JP2000168303A - スポーク型ホイールとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板厚を厚くすることなくスポーク部の厚み感
を出すことができるスポーク型ホイールとその製造方法
の提供。 【解決手段】 ディスクスポーク部２１外径より内径が
小さいリムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０をディス
クスポーク部２１の表側に重ね合わせ接合した、または
突合せ接合したディスク２０をリム１０のビードシート
部１１に挿入してリム１０とディスク２０とを接合した
スポーク型ホイールとその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スポーク型ホイー
ルとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、製造されている鋼製ホイール
は、一般にリムのドロップ部かビードシート部の内径側
にディスクを圧入（嵌入）した後に溶接する方法で組立
られる。このうち、意匠的にスポーク形状を意識したホ
イールでは、ビードシート部に圧入する（いわゆる、ス
タイルドホイール）場合が多い。しかるに、この部分は
タイヤが装着される部分であり、表面的に径が広くなる
（一般に５°テーパー）設計になっている。そのために
圧入後の移動時にディスクが動き易く、種々の問題が生
じている。また、このテーパーに極力合わせるためにデ
ィスク外周を切削しているが、この切削は上記の動き防
止の点からも必要になっている。しかし、この切削を行
うためにプレス時の素材寸法を極端に大きくしておく必
要があった。また、切削不良は、振れ不良に直接つなが
るので、基準面や基準芯でプレス成形後のディスクを切
削機（旋盤）に慎重にセットする必要があった。従来の
ような構造で、飾り穴を外周方向に大きくすると、ディ
スクの外周にその歪が影響して、切削がし難い。ひいて
は振れ不良の原因になる。上記の他、飾り穴の大きさは
強度に影響するので、それらの全ての点を考慮して飾り
穴の大きさは決定されてきたが、結果としてスポークと
は言い難い外観に甘んじてきた。アルミ鋳造ホイールで
は、厚み感のあるスポークが比較的容易に形成できる
が、素材が高価であり、鋼製ホイールで安価に製造でき
るスポーク型ホイールが望まれている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の鋼製ス
ポーク型ホイールにはつぎの問題がある。 従来の鋼製ホイールでは、飾り穴部を拡大して、残
りの部分をスポーク状に見立てて、擬スポーク型ホイー
ルを製作することが多かった。しかし、この方法では、
スポーク部の厚み感を出すことは不可能であった。 従来の鋼製ホイールの構造でスポーク部の厚み感を
出すには、素材板厚を極端に厚くして、不要部分を削り
出していくような不経済な方法しかなかった。素材板厚
を厚くすると、現状のプレス機械では絞り加工がほとん
どできなくなり、その点でも不経済になる他、加工上の
制限からデザインの自由度が狭くなる。また、削る範囲
にも限界があり、軽量化が進まなかった。 従来の鋼製ホイールの構造では、リムにディスクを
圧入する必要があったので、組立工程において圧入工程
と溶接工程との２工程が必要であった。２工程あると、
圧入状態で溶接機まで移動する必要が生じ、その間にリ
ムからディスクが抜け出す方向に微妙に動き、そのまま
溶接をして溶接不良や振れ不良品を製造してしまうこと
があった。本発明の目的は、ディスクの厚みを厚くする
ことなくスポーク部の厚み感を出すことが容易なスポー
ク型ホイールとその製造方法を提供することにある。本
発明のもう一つの目的は、組立においてディスクのリム
に対する移動のおそれのないスポーク型ホイールとその
製造方法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明はつぎの通りである。 （１） ディスクスポーク部外径より内径が小さいリム
フランジ付け根Ｒ部補強リングをディスクスポーク部の
表側に重ね合わせ接合した、または突合せ接合したディ
スクをリムのビードシート部に挿入してリムとディスク
とを接合したスポーク型ホイール。 （２） リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリムとを
さらに接合した（１）記載のスポーク型ホイール。 （３） リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリムとの
接合が全周にわたっており、かつレーザ溶接である
（２）記載のスポーク型ホイール。 （４） リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリムとの
接合が全周にわたっており、かつ摩擦溶接である（２）
記載のスポーク型ホイール。 （５） 外周付近の裏側に突起状部分を有するリムフラ
ンジ付け根Ｒ部補強リングをディスクのスポーク部に重
ねて重ね溶接または突合せ溶接にて接合したディスクを
リムフランジ壁に摩擦接合したスポーク型ホイール。 （６） リムフランジ付け根Ｒ部補強リングを溶融接合
したディスクをリムのビードシート部に挿入し、リムと
ディスクを接合し、さらに摩擦圧接用リングをホイール
の表側からリムとリムフランジ付け根Ｒ部補強リングと
の双方に接合したスポーク型ホイール。 （７） ディスクスポーク部外径より内径を拡げた部分
と狭めた部分とを交互に有するリムフランジ付け根Ｒ部
補強リングをリムに接合した後に、拡げた部分からディ
スクスポーク部を挿入回転固定し、狭めた部分に固定
後、狭めた部分とディスクスポーク部との重なり部分を
接合したスポーク型ホイール。 （８） ディスクスポーク部外径より内径が小さいリム
フランジ付け根Ｒ部補強リングをディスクスポーク部の
表側に重ね合わせ接合した、または突合せ接合する工程
と、リムフランジ付け根Ｒ部補強リングを接合したディ
スクをリムのビードシート部に挿入してリムとディスク
とを接合する工程と、からなるスポーク型ホイールの製
造方法。

【０００５】上記（１）〜（７）のスポーク型ホイール
および上記（８）のスポーク型ホイールの製造方法によ
るスポーク型ホイールでは、ディスク外周は連続してい
ないので、外周付近を窓に沿って裏側へ折り曲げる加工
は容易にでき、それによってスポーク部の厚み感を容易
に出すことができる。これによって、鋼製のホイールで
本当の意味のスポーク型ホイールを提供できる。最外周
形状はプレス成形でほとんど変化しないので、素材段階
で外周仕上げを行っておくことができる。錆対策などス
タイルドホイールにあったほとんどの問題を解決でき
る。また、素材を大きくしたり板厚を厚くする必要がな
いので、経済的である。飾り穴（窓）が比較的大きくで
きるので、軽量化を達成できる。素材板厚が厚くないの
で、デザイン的制約がほとんど無い。また、圧入する必
要がないので、組立時に同一装置内でワークセットと組
立溶接が可能となり、リムに対してディスクが動くこと
がない。したがって、溶接不良や振れ不良が発生しなく
なる。板厚を厚くする必要がないことにより、大きなプ
レス能力を必要としない、組立で圧入機を必要としな
い、溶接不良や振れ不良を発生しない、など、総合的に
経済効果が高い上に、意匠面でも優れたホイールを提供
できる。

【０００６】

【発明の実施の形態】図１〜図１１は本発明の第１実施
例を示し、図１２〜図１５は本発明の第２実施例を示
し、図１６〜図２１は本発明の第３実施例を示し、図２
２〜図２５は本発明の第４実施例を示し、図２６〜図２
９は本発明の第５実施例を示し、図３０〜図３２は本発
明の第６実施例を示す。本発明のすべての実施例に共通
する部分には本発明のすべての実施例にわたって同じ符
合を付してある。

【０００７】まず、本発明のいずれの実施例にも共通な
部分を図１〜図１１を参照して説明する。本発明実施例
のスポーク型ホイール１００は、鋼製であり、リム１０
と、スポーク部２１を有するディスク２０と、リムフラ
ンジ付け根Ｒ部補強リング３０と、からなる。リム１０
はビードシート部１１およびフランジ部１２を有する。
本発明実施例のスポーク型ホイール１００は、ディスク
スポーク部２１外径より内径が小さいリムフランジ付け
根Ｒ部補強リング３０をディスクスポーク部２１の表側
に重ね合わせ接合した、または突合せ接合したディスク
２０をリム１０のビードシート部１１に挿入してリム１
０とディスク２０とを接合することにより構成される。
接合は、溶接または摩擦接合、または他部材を介しての
接合（溶接または摩擦接合）である。リム１０とディス
ク２０とはビードシート部１１の内周で接合される。

【０００８】リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０は
リム１０のフランジ部１２の付け根部の、ホイール表側
面に接触し、リム１０に接合されてリムフランジ付け根
Ｒ部を補強している。ディスク部２０のスポーク部２１
とスポーク部２１との間の部分は飾り穴（窓）である。
ディスク部２０のうち飾り穴の縁となる部分は、望まし
くは、図５〜図８に示すように、裏側に約９０°折り曲
げられており、これによって、スポーク部２１は厚み感
をもたされている。

【０００９】リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０と
リム１０とはさらに接合されていてもよい。リムフラン
ジ付け根Ｒ部補強リング３０とリム１０との接合は全周
にわたっていてもよく、レーザ溶接または摩擦接合であ
ってもよい。リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０
は、図９〜図１１に示すように、外周付近の裏側に突起
状部分３１を有していてもよく、その場合、突起状部分
３１をリムフランジ壁に摩擦接合してもよい。

【００１０】スポーク型ホイール１００の製造方法は、
ディスクスポーク部２１外径より内径が小さいリムフラ
ンジ付け根Ｒ部補強リング３０をディスクスポーク部２
１の表側に重ね合わせ接合した、または突合せ接合する
工程と、リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０を接合
したディスク２０をリム１０のビードシート部１１に挿
入してリム１０とディスク２０とを接合する工程と、か
らなる。接合は、溶接または摩擦接合、または他部材を
介しての接合（溶接または摩擦接合）である。リム１０
とディスク２０とはビードシート部１１の内周で接合さ
れる。

【００１１】つぎに、本発明実施例のスポーク型ホイー
ルとその製造方法の共通な部分の作用を説明する。上記
スポーク型ホイール１００および上記スポーク型ホイー
ルの製造方法によるスポーク型ホイール１００では、デ
ィスク２０外周は連続していないので、外周付近を窓に
沿って裏側へ折り曲げる加工は容易にでき、それによっ
てスポーク部２１の厚み感を容易に出すことができる。
これによって、鋼製のホイールで本当の意味のスポーク
型ホイールを提供できる。最外周形状はプレス成形でほ
とんど変化しないので、素材段階で外周仕上げを行って
おくことができる。錆対策などスタイルドホイールにあ
ったほとんどの問題を解決できる。また、素材を大きく
したり板厚を厚くする必要がないので、経済的である。
飾り穴（窓）が比較的大きくできるので、軽量化を達成
できる。素材板厚が厚くないので、デザイン的制約がほ
とんど無い。

【００１２】また、圧入する必要がないので、組立時に
同一装置内でワークセットと組立溶接が可能となり、リ
ム１０に対してディスク２０が動くことがない。したが
って、溶接不良や振れ不良が発生しなくなる。板厚を厚
くする必要がないことにより、大きなプレス能力を必要
としない、組立で圧入機を必要としない、溶接不良や振
れ不良を発生しない、など、総合的に経済効果が高い上
に、意匠面でも優れたホイールを提供できる。

【００１３】つぎに、本発明の各実施例に特有な部分の
構成、作用を説明する。本発明の第１実施例では、図１
〜図１１に示すように、ディスク２０単品にリムフラン
ジ付け根Ｒ部補強リング３０を、ディスク表側面に重ね
て置き、溶接１（ディスク外周端面とリング側面とのす
み肉溶接）と溶接２（リング内周端面とディスク側面と
のすみ肉溶接）で接合する。溶接２は表面となるのでＴ
ＩＧ溶接などの低入熱溶接が望ましい。リムフランジ付
け根Ｒ部補強リング３０を接合したディスク２０を芯だ
し治具にセットしてリム１０を被せて、溶接３（リムの
ビードシート部内面とディスク側面との間の溶接）で接
合する。溶接３は強度が必要な部分であるのである程度
の入熱がいる。溶接３´（リムフランジ付け根Ｒ部補強
リングのうち飾り穴にまげこんだ部分の端面とリム間の
溶接）は強度上は必ずしも必要でないが、溶接３の断面
位置と近いので、その部分の溶接条件を少し変えるだけ
で連続溶接が可能である。以上でホイールとしての構造
は完成するが、さらに溶接４（リング外周端面とリムフ
ランジとの溶接）にて接合することにより、リムフラン
ジ付け根部および溶接３が大幅に補強される。溶接４は
外観側なので、ＴＩＧ溶接などの低入熱溶接が望まし
い。

【００１４】図５〜図８は、ディスク成形時のスポーク
部２１形状とその断面の一例を示すが、このような断面
形状はディスクプレス成形時にディスクの最外周がつな
がっていないので、折り曲げ加工でよく、かなりの深み
のある外観まで容易に加工可能である。

【００１５】また、リムフランジ付け根Ｒ部補強リング
３０については、種々の製造方法があり得るが、図１〜
図４の例では、平板を縦巻きし、端部を溶接接合して円
筒状物を作製した後、円板状に矯正整形して、さらに金
型上で窓部相当位置を裏側に折り込んでいる。この際、
窓部相当位置とスポーク部相当位置との境界に切込み
（切欠）を入れておくと折れ曲げ加工は容易になる。図
９〜図１１は上記とは別の方法であり、予め、平板を断
面コ型にロール成形した型鋼を縦巻きして端部を溶接接
合した後、円板状に矯正整形して、上記とは逆に、スポ
ーク部相当位置を垂直に起こす方法によりリムフランジ
付け根Ｒ部補強リング３０を得る方法を示す。この場
合、スポーク相当部位置を切欠にしてディスクスポーク
部を通す構造としてもよい。その他、予め、スポーク部
相当位置部品と窓部相当位置部品を多数準備しておき、
順次接合して円状としてリムフランジ付け根Ｒ部補強リ
ング３０を得ることも可能である。

【００１６】本発明の第２実施例を、図１２〜図１５に
示す。本発明の第２実施例が本発明の第１実施例と異な
る点は、ａ）フランジ付け根Ｒ部補強リング３０の外周
側を薄く加工してあること、ｂ）溶接１（フランジ付け
根Ｒ部補強リング３０とディスク２０間の溶接）をレー
ザ溶接で深溶け込みにして第１実施例の溶接２を省略し
たこと、ｃ）溶接３をスポーク部のみとしたこと、ｄ）
溶接４をレーザ溶接として完全溶け込み溶接としたこ
と、である。溶接４を完全溶け込み溶接としたことによ
り、疲労亀裂発生を抑制できる。

【００１７】本発明の第３実施例を、図１６〜図１９に
示す。本発明の第３実施例では、さらに、摩擦圧接用リ
ング４０を用意しておき、ホイールの表面側からこのリ
ング４０を摩擦圧接でリム１０とフランジ付け根Ｒ部補
強リング３０との接合する。接合後に、摩擦圧接で生じ
る僅かなばりは切削などで除去してリング形状を整形し
てもよいが、摩擦圧接で生じるばりはほとんど酸化され
ないのでそのまま実用に供してもよい。ばりは円周上ほ
ぼ均一な形状をしているので、外観を損なわない。この
場合、第１実施例の溶接４に相当する溶接は不要とな
る。

【００１８】摩擦圧接によりリム１０とフランジ付け根
Ｒ部補強リング３０との両方にわたって対等な接合を得
ることが困難である場合もあるが、主従の関係で接合す
ることは比較的に簡単である。今、図２０に示すような
単純な丸断面の摩擦圧接用リング４０で摩擦圧接を行う
と、フランジ付け根Ｒ部の形状により、接合割合を調整
することができる。このようにして、ほぼ均等に接合さ
れた時のみ溶接４の省略が可能である。図２１は、上記
を意識して加工した溝付き摩擦圧接用リング４０´の一
例を示す。

【００１９】図２２〜図２５は、本発明の第４実施例を
示す。リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０を最初か
ら摩擦接合が可能な断面（すなわち、リムフランジ付け
根Ｒ部の外周付近に形成した断面突起状部分３１を具備
した断面）、およびスポーク部２１に対して完全溶け込
み溶接が達成できる開先形状となる断面になるように準
備しておき、ディスクスポーク部２１にリムフランジ付
け根Ｒ部補強リング３０を重ねて固定して、溶接１（リ
ング３０とディスク２０表側面の溶接）を施工する。開
先形状を選べば、通常のマグ溶接にて突合せ溶接と同等
となる完全溶け込み溶接が得られる。その時、第１実施
例の溶接２に対応する溶接は不要となる。

【００２０】このようにして準備した、ディスク２０に
接合したリムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０の突起
状部分３１を、リムフランジ１２壁に押し付けながら回
転し、摩擦接合する。摩擦接合の最終段階で回転を止
め、さらに強く押し付ける。強度的にはこの状態で完成
品としてもよいが、溶接３（ディスクとリムとの溶接）
ないし３´（リングとリムとの溶接）を施工するとさら
に強固になる。

【００２１】図２６〜図２９は、本発明の第５実施例を
示す。リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０と摩擦圧
接用リング４０とに分けて別部材として準備し、溶接１
（リング３０とディスク２０との溶接）を施工したディ
スク２０をリム１０に挿入して、溶接３（リム１０とデ
ィスク２０との溶接）を施工する。最後に、摩擦圧接用
リング４０を所定の位置に接合し、摩擦圧接用リング４
０外観形状を整える。これにより、第４実施例とほぼ同
じ外観のホイールが得られる。振れ精度は良好である。

【００２２】図３０〜図３２は、本発明の第６実施例を
示す。本発明の第６実施例のスポーク型ホイールは、デ
ィスクスポーク部２１外径より内径を拡げた部分と狭め
た部分とを交互に有するリムフランジ付け根Ｒ部補強リ
ング３０をリム１０に接合した後に、拡げた部分からデ
ィスクスポーク部２１を挿入回転固定し、狭めた部分に
固定後、リムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０の狭め
た部分とディスクスポーク部２１との重なり部分を接合
したものである。

【００２３】本発明の第６実施例のスポーク型ホイール
が第１〜第５実施例と異なる点は、リムフランジ付け根
Ｒ部補強リング３０をリム１０側の部品とみなして、り
む１０に先に接合している点にある。それによる利点
は、リム１０とリムフランジ付け根Ｒ部補強リング３０
との接合が容易であり、かなり完全な溶接が可能である
他、溶接１´（リム１０とリング３０との溶接）の、外
から見える部分（窓部から見える部分）の仕上げ加工が
容易になることである。

【００２４】本発明の第６実施例のスポーク型ホイール
では、リムフランジ付け根Ｒ部が自然の開先となってお
り、深い溶け込みを得るのに都合のよい形状となってい
る。このように開先溶接となるので、溶け込みの得難い
ＴＩＧ溶接でもかなりの溶け込みとなり強度を満足す
る。ＴＩＧ溶接の場合は外観が美麗であり、仕上げ加工
がほとんど不要である。組立溶接となる溶接２´（ディ
スクとリムとの溶接）はスポーク部の裏側となるので、
通常のマグ溶接で溶接しても、スパッタなどが表側から
見えることはない。溶接３´（リング３０とディスク２
０との溶接）は補助的溶接部となるが、表側から見える
のでＴＩＧ溶接などの低入熱溶接が望ましい。

【００２５】

【発明の効果】請求項１〜７のスポーク型ホイールおよ
び請求項８のスポーク型ホイールの製造方法によるスポ
ーク型ホイールによれば、つぎの効果を得る。ディスク
外周は連続していないので、外周付近を窓に沿って裏側
へ折り曲げる加工は容易にでき、それによってスポーク
部の厚み感を容易に出すことができる。また、素材を大
きくしたり板厚を厚くする必要がないので、経済的であ
り、軽量化を達成でき、デザイン的制約がほとんど無
い。また、圧入する必要がないので、組立時に同一装置
内でワークセットと組立溶接が可能となり、リムに対し
てディスクが動くことがない。したがって、溶接不良や
振れ不良が発生しなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例のスポーク型ホイール、お
よびその製造方法により作製されたスポーク型ホイール
の断面図である。

【図２】図１のホイールの半正面図である。

【図３】図１のホイールのスポーク部における拡大断面
図である。

【図４】図１のホイールの飾り穴部における拡大断面図
である。

【図５】図１のホイールのディスクの断面図である。

【図６】図５のディスクの半正面図である。

【図７】図６のディスクのスポーク部の断面図である。

【図８】図７のスポーク部の正面図である。

【図９】本発明実施例のリムフランジ付け根Ｒ部補強リ
ングの製造途中の断面図である。

【図１０】本発明実施例のリムフランジ付け根Ｒ部補強
リングの断面図である。

【図１１】本発明実施例のリムフランジ付け根Ｒ部補強
リングの１／４の部分の平面図である。

【図１２】本発明の第２実施例のスポーク型ホイール、
およびその製造方法により作製されたスポーク型ホイー
ルの断面図である。

【図１３】図１２のホイールの半正面図である。

【図１４】図１２のホイールのスポーク部における拡大
断面図である。

【図１５】図１２のホイールの飾り穴部における拡大断
面図である。

【図１６】本発明の第３実施例のスポーク型ホイール、
およびその製造方法により作製されたスポーク型ホイー
ルの断面図である。

【図１７】図１６のホイールの半正面図である。

【図１８】図１６のホイールのスポーク部における拡大
断面図である。

【図１９】図１６のホイールの飾り穴部における拡大断
面図である。

【図２０】摩擦圧接用リングの半断面図である。

【図２１】もう一つの摩擦圧接用リングの半断面図であ
る。

【図２２】本発明の第４実施例のスポーク型ホイール、
およびその製造方法により作製されたスポーク型ホイー
ルの断面図である。

【図２３】図２２のホイールの半正面図である。

【図２４】図２２のホイールのスポーク部における拡大
断面図である。

【図２５】図２２のホイールの飾り穴部における拡大断
面図である。

【図２６】本発明の第５実施例のスポーク型ホイール、
およびその製造方法により作製されたスポーク型ホイー
ルの断面図である。

【図２７】図２６のホイールの半正面図である。

【図２８】図２６のホイールのスポーク部における拡大
断面図である。

【図２９】図２６のホイールの飾り穴部における拡大断
面図である。

【図３０】本発明の第６実施例のスポーク型ホイール、
およびその製造方法により作製されたスポーク型ホイー
ルの断面図である。

【図３１】図３０のホイールの半正面図である。

【図３２】図３０のホイールのスポーク部における拡大
断面図である。

【符号の説明】

１０ リム １１ ビードシート部 １２ フランジ部 ２０ ディスク ２１ スポーク部 ３０ リムフランジ付け根Ｒ部補強リング ４０ 摩擦圧接用リング １００ スポーク型ホイール

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ディスクスポーク部外径より内径が小さ
   いリムフランジ付け根Ｒ部補強リングをディスクスポー
   ク部の表側に重ね合わせ接合した、または突合せ接合し
   たディスクをリムのビードシート部に挿入してリムとデ
   ィスクとを接合したスポーク型ホイール。
2. 【請求項２】 リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリ
   ムとをさらに接合した請求項１記載のスポーク型ホイー
   ル。
3. 【請求項３】 リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリ
   ムとの接合が全周にわたっており、かつレーザ溶接であ
   る請求項２記載のスポーク型ホイール。
4. 【請求項４】 リムフランジ付け根Ｒ部補強リングとリ
   ムとの接合が全周にわたっており、かつ摩擦溶接である
   請求項２記載のスポーク型ホイール。
5. 【請求項５】 外周付近の裏側に突起状部分を有するリ
   ムフランジ付け根Ｒ部補強リングをディスクのスポーク
   部に重ねて重ね溶接または突合せ溶接にて接合したディ
   スクをリムフランジ壁に摩擦接合したスポーク型ホイー
   ル。
6. 【請求項６】 リムフランジ付け根Ｒ部補強リングを溶
   融接合したディスクをリムのビードシート部に挿入し、
   リムとディスクを接合し、さらに摩擦圧接用リングをホ
   イールの表側からリムとリムフランジ付け根Ｒ部補強リ
   ングとの双方に接合したスポーク型ホイール。
7. 【請求項７】 ディスクスポーク部外径より内径を拡げ
   た部分と狭めた部分とを交互に有するリムフランジ付け
   根Ｒ部補強リングをリムに接合した後に、拡げた部分か
   らディスクスポーク部を挿入回転固定し、狭めた部分に
   固定後、狭めた部分とディスクスポーク部との重なり部
   分を接合したスポーク型ホイール。
8. 【請求項８】 ディスクスポーク部外径より内径が小さ
   いリムフランジ付け根Ｒ部補強リングをディスクスポー
   ク部の表側に重ね合わせ接合した、または突合せ接合す
   る工程と、リムフランジ付け根Ｒ部補強リングを接合し
   たディスクをリムのビードシート部に挿入してリムとデ
   ィスクとを接合する工程と、からなるスポーク型ホイー
   ルの製造方法。