JP2000145847A - 摩擦材 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱負荷時に、２層の摩擦材の上層材と下層材
との界面に発生し易い亀裂を未然に防ぐ。 【解決手段】 無機ファイバー、有機ファイバー、金属
ファイバーから選択したファイバー基材、摩擦調整材、
カシューダスト、その他充填剤、並びにバインダーレジ
ンを原料とする非石綿系摩擦材組成物であって、少なく
とも２層からなる摩擦材において、裏板２に接する下層
材３の外周縁部が中央部より高くなるように成形する。
好ましくは下層材３の原料混合物を粒状に造粒すれば、
裏板２との接着強度を向上できる。
との界面に発生し易い亀裂を未然に防ぐ。 【解決手段】 無機ファイバー、有機ファイバー、金属
ファイバーから選択したファイバー基材、摩擦調整材、
カシューダスト、その他充填剤、並びにバインダーレジ
ンを原料とする非石綿系摩擦材組成物であって、少なく
とも２層からなる摩擦材において、裏板２に接する下層
材３の外周縁部が中央部より高くなるように成形する。
好ましくは下層材３の原料混合物を粒状に造粒すれば、
裏板２との接着強度を向上できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄道、トラック、
乗用自動車等に使用される回転する物体を停止するため
のブレーキ及びクラッチ等に用いられる摩擦材に関す
る。
乗用自動車等に使用される回転する物体を停止するため
のブレーキ及びクラッチ等に用いられる摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ブレーキやクラッチ等の摩擦材
は、ミネラルファイバー、スチールファイバー、ガラス
繊維、セラミックファイバー等を複合した無機ファイバ
ーを単独で、若しくはアラミド繊維等の有機ファイバー
と複合したものをファイバー基材とし、グラファイト、
硫酸バリウム等の摩擦調整材をフェノール樹脂等の熱硬
化性のバインダーレジンを用いて加圧加熱することで結
合し、裏板と接着して成形される。
は、ミネラルファイバー、スチールファイバー、ガラス
繊維、セラミックファイバー等を複合した無機ファイバ
ーを単独で、若しくはアラミド繊維等の有機ファイバー
と複合したものをファイバー基材とし、グラファイト、
硫酸バリウム等の摩擦調整材をフェノール樹脂等の熱硬
化性のバインダーレジンを用いて加圧加熱することで結
合し、裏板と接着して成形される。
【０００３】ところでブレーキパッドは、制動時に回転
エネルギーを熱エネルギーとして吸収するので、急激な
制動や高速からの制動を繰り返すと摩擦材が高温となり
強度が低下することや熱膨張等により、裏板との界面に
亀裂が発生し、これが進行すると摩擦材の剥離を招くこ
とがある。一方、裏板の輻射熱がピストンを経由して作
動液の温度を上昇させ、やがて沸点に至るベーパーロッ
クと称する作動圧低下を招くことがある。
エネルギーを熱エネルギーとして吸収するので、急激な
制動や高速からの制動を繰り返すと摩擦材が高温となり
強度が低下することや熱膨張等により、裏板との界面に
亀裂が発生し、これが進行すると摩擦材の剥離を招くこ
とがある。一方、裏板の輻射熱がピストンを経由して作
動液の温度を上昇させ、やがて沸点に至るベーパーロッ
クと称する作動圧低下を招くことがある。
【０００４】特開平４−２４９６２９号公報には、図３
に示す構造の摩擦材によって、裏板との界面での亀裂の
発生を抑制する技術が提案されている。図３において、
ディスクブレーキパッド１００は、単層の摩擦材１０１
と裏板１０２から構成される。そして、摩擦材１０１の
外周縁部１０１ａの気孔率が内部１０１ｂより緻密に成
形されている。
に示す構造の摩擦材によって、裏板との界面での亀裂の
発生を抑制する技術が提案されている。図３において、
ディスクブレーキパッド１００は、単層の摩擦材１０１
と裏板１０２から構成される。そして、摩擦材１０１の
外周縁部１０１ａの気孔率が内部１０１ｂより緻密に成
形されている。
【０００５】この外周縁部１０１ａと内部１０１ｂの気
孔率を変えた摩擦材を形成するには、それぞれ流動性の
異なる結合剤を使用して予備成形した後、外周縁部１０
１ａと内部１０１ｂとの成形体を所定の位置に配置して
一体的に成形する。このディスクブレーキパッド１００
は、内部１０１ｂの気孔率が大きく高温時に摩擦係数が
低下する現象であるフェード時の発生ガスが逃散するま
で、一時的にポーラスな内部１０１ｂに発生ガスを保留
できるのでフェード現象による急激な摩擦係数の低下が
避けられ、外周縁部１０１ａは、結合剤の特性により緻
密になっているので繰り返し加わる剪断応力により側面
に発生する亀裂が抑制できると説明している。
孔率を変えた摩擦材を形成するには、それぞれ流動性の
異なる結合剤を使用して予備成形した後、外周縁部１０
１ａと内部１０１ｂとの成形体を所定の位置に配置して
一体的に成形する。このディスクブレーキパッド１００
は、内部１０１ｂの気孔率が大きく高温時に摩擦係数が
低下する現象であるフェード時の発生ガスが逃散するま
で、一時的にポーラスな内部１０１ｂに発生ガスを保留
できるのでフェード現象による急激な摩擦係数の低下が
避けられ、外周縁部１０１ａは、結合剤の特性により緻
密になっているので繰り返し加わる剪断応力により側面
に発生する亀裂が抑制できると説明している。
【０００６】これを解決するために、摩擦材を少なくと
も２層構造にし、裏板に接する下層材に断熱材としての
耐熱性の高い材料を配し、接着強度の強い材料を用いて
裏板との界面での亀裂を抑制する技術は周知である。し
かし、制動時に許容範囲を超える高温に到達すると上層
材と下層材との界面に発生する亀裂の抑制手段は確立さ
れていない。
も２層構造にし、裏板に接する下層材に断熱材としての
耐熱性の高い材料を配し、接着強度の強い材料を用いて
裏板との界面での亀裂を抑制する技術は周知である。し
かし、制動時に許容範囲を超える高温に到達すると上層
材と下層材との界面に発生する亀裂の抑制手段は確立さ
れていない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ブレーキパッド１は、
温度の上昇と共に図２に示す概念図のように、常温では
図２（ａ）のブレーキパッド１が、高温雰囲気中では図
２（ｂ）のように上層材４は２×△ｍ収縮しようとし、
裏板２に強固に接着されている薄い下層材３は裏板２の
熱膨張と共に２×△ｎ伸長しようとするので、上層材４
と下層材３との界面Ｐライン上に亀裂が発生し易い。本
発明は、上層材４と下層材３との界面に発性し易い亀裂
を防ぐ手段を提供する。
温度の上昇と共に図２に示す概念図のように、常温では
図２（ａ）のブレーキパッド１が、高温雰囲気中では図
２（ｂ）のように上層材４は２×△ｍ収縮しようとし、
裏板２に強固に接着されている薄い下層材３は裏板２の
熱膨張と共に２×△ｎ伸長しようとするので、上層材４
と下層材３との界面Ｐライン上に亀裂が発生し易い。本
発明は、上層材４と下層材３との界面に発性し易い亀裂
を防ぐ手段を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】無機ファイバー、有機フ
ァイバー、金属ファイバーから選択したファイバー基
材、摩擦調整材、カシューダスト、その他充填剤、並び
にバインダーレジンを原料とする非石綿系摩擦材組成物
であって、少なくとも２層からなる摩擦材において、裏
板に接する下層材の外周縁部が中央部より高くなるよう
に成形する。好ましくは下層材の原料混合物を粒状に造
粒すれば、裏板との接着強度を向上できる。
ァイバー、金属ファイバーから選択したファイバー基
材、摩擦調整材、カシューダスト、その他充填剤、並び
にバインダーレジンを原料とする非石綿系摩擦材組成物
であって、少なくとも２層からなる摩擦材において、裏
板に接する下層材の外周縁部が中央部より高くなるよう
に成形する。好ましくは下層材の原料混合物を粒状に造
粒すれば、裏板との接着強度を向上できる。
【０００９】そして下層材の形態を、外周縁部が中央平
面部より、０．５〜３ｍｍ高く、外周縁部を１５°〜６
０°の角度で傾斜させると亀裂発性の抑止効果がさらに
向上する。
面部より、０．５〜３ｍｍ高く、外周縁部を１５°〜６
０°の角度で傾斜させると亀裂発性の抑止効果がさらに
向上する。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を具体化した好適
の実施例を、図面に基づいて詳細に説明する。先ず、本
発明の２層のブレーキパッドの製造工程の概要を図１に
示す。最初の（ａ）工程で、下型１００の上にブレーキ
パッド１の裏板２を置き、２層材の形状に合致したキャ
ビティを有するダイ１０１をセットする。そして、ダイ
１０１のキャビティの空所に下層材３としての断熱機能
を重視したバインダーを含む原料粉末３００を充填す
る。下層材３の原料混合物は、粒状に造粒されているの
がより好ましい。充填された下層材３の表面は、別途手
段にて均等な厚さに均される。
の実施例を、図面に基づいて詳細に説明する。先ず、本
発明の２層のブレーキパッドの製造工程の概要を図１に
示す。最初の（ａ）工程で、下型１００の上にブレーキ
パッド１の裏板２を置き、２層材の形状に合致したキャ
ビティを有するダイ１０１をセットする。そして、ダイ
１０１のキャビティの空所に下層材３としての断熱機能
を重視したバインダーを含む原料粉末３００を充填す
る。下層材３の原料混合物は、粒状に造粒されているの
がより好ましい。充填された下層材３の表面は、別途手
段にて均等な厚さに均される。
【００１１】（ｂ）工程で、下層材３の界面を外周縁部
が中央平面部より、０．５〜３ｍｍ高く、外周縁部を１
５°〜６０°の傾斜角度に形成するラム１０２を矢印の
如く上型１０３にて加圧し、予備成形するのが好まし
い。外周縁部の傾斜角度は、３０°〜４５°であると一
層好ましい。下層材３と上層材４の界面が平坦に２分さ
れると、特に下層材３が造粒されている場合は、界面の
親和性が損なわれ熱成形された時点で微細な亀裂の徴候
が覗われることがある。
が中央平面部より、０．５〜３ｍｍ高く、外周縁部を１
５°〜６０°の傾斜角度に形成するラム１０２を矢印の
如く上型１０３にて加圧し、予備成形するのが好まし
い。外周縁部の傾斜角度は、３０°〜４５°であると一
層好ましい。下層材３と上層材４の界面が平坦に２分さ
れると、特に下層材３が造粒されている場合は、界面の
親和性が損なわれ熱成形された時点で微細な亀裂の徴候
が覗われることがある。
【００１２】（ｃ）工程で、上層材４の原料粉末４００
を充填する。（ｄ）工程で、上型１０３を矢印方向に上
パンチ１０４と共に加圧しながら、原料粉末４００中の
バインダーが硬化反応する１６０℃前後の温度で１０分
程度熱成形する。その後、上型１０３と下型１００を開
放し、熱成形されたディスクブレーキパッド１を取り出
して、（ｅ）工程で、雰囲気温度２３０℃前後の熱硬化
炉１０５内に８〜１０時間放置し未反応部分を硬化させ
る。最後の（ｆ）工程で、ブレーキパッド１のディスク
ロータとの摺接面４ａを所定の寸法に研磨して最終製品
となる。
を充填する。（ｄ）工程で、上型１０３を矢印方向に上
パンチ１０４と共に加圧しながら、原料粉末４００中の
バインダーが硬化反応する１６０℃前後の温度で１０分
程度熱成形する。その後、上型１０３と下型１００を開
放し、熱成形されたディスクブレーキパッド１を取り出
して、（ｅ）工程で、雰囲気温度２３０℃前後の熱硬化
炉１０５内に８〜１０時間放置し未反応部分を硬化させ
る。最後の（ｆ）工程で、ブレーキパッド１のディスク
ロータとの摺接面４ａを所定の寸法に研磨して最終製品
となる。
【００１３】本発明は、（ｂ）工程における下層材３の
界面の形状と原料混合物の性状を工夫することにより、
上層材４と下層材３との界面に発性し易い亀裂を防ぐ手
段を提供するものである。表１に、本発明の非石綿系摩
擦材の原料成分と分量（重量％）を示す。
界面の形状と原料混合物の性状を工夫することにより、
上層材４と下層材３との界面に発性し易い亀裂を防ぐ手
段を提供するものである。表１に、本発明の非石綿系摩
擦材の原料成分と分量（重量％）を示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１において、下層材３に粒状混合物（下
層材Ａ）を用いれば、粉末混合物を用いた下層材Ｂに比
較し原料成分と分量が同一であっても、造粒工程にてフ
ァイバー基材が緻密に集約されることから、裏板２との
接着強度が約２割程度向上する。又、上層材４と下層材
３の成分は同一であっても、下層材３はファイバー基材
であるアラミド繊維やセラミックス繊維及びフェノール
樹脂の分量を増やし、断熱性と組成の物理的強度を強化
している。充填剤としてのカシューや硫酸バリウムの分
量を減じているのも、同様の理由である。下層材３に粉
末ＳＢＲが添加されているのは、裏板２が熱膨張する際
の組成の弾性強度を向上する目的がある。
層材Ａ）を用いれば、粉末混合物を用いた下層材Ｂに比
較し原料成分と分量が同一であっても、造粒工程にてフ
ァイバー基材が緻密に集約されることから、裏板２との
接着強度が約２割程度向上する。又、上層材４と下層材
３の成分は同一であっても、下層材３はファイバー基材
であるアラミド繊維やセラミックス繊維及びフェノール
樹脂の分量を増やし、断熱性と組成の物理的強度を強化
している。充填剤としてのカシューや硫酸バリウムの分
量を減じているのも、同様の理由である。下層材３に粉
末ＳＢＲが添加されているのは、裏板２が熱膨張する際
の組成の弾性強度を向上する目的がある。
【００１６】次に、表１の摩擦材を組合わせて図１
（ｆ）に示すブレーキパッド１を製造し、ダイナモメー
タ上で高速の急制動を繰り返し高温の熱負荷を履歴さ
せ、従来の２層材と本発明の上層材４と下層材３との界
面に発性する亀裂を比較した結果について説明する。
（ｆ）に示すブレーキパッド１を製造し、ダイナモメー
タ上で高速の急制動を繰り返し高温の熱負荷を履歴さ
せ、従来の２層材と本発明の上層材４と下層材３との界
面に発性する亀裂を比較した結果について説明する。
【００１７】先ず、試料のブレーキパッド１の製造プロ
セスを説明する。表１に示す共通の上層材４に対し、下
層材３は表１に示すＡとＢの２グループを用意した。Ａ
グループは、上層材４、下層材３（Ａ）共にレーディゲ
ミキサーを用いて原料粉末を混合した。その後、下層材
３（Ａ）は原料混合物を造粒機である不二パウダル製デ
ィスクペレッタを用いて造粒した。
セスを説明する。表１に示す共通の上層材４に対し、下
層材３は表１に示すＡとＢの２グループを用意した。Ａ
グループは、上層材４、下層材３（Ａ）共にレーディゲ
ミキサーを用いて原料粉末を混合した。その後、下層材
３（Ａ）は原料混合物を造粒機である不二パウダル製デ
ィスクペレッタを用いて造粒した。
【００１８】この粒状混合物を図１（ａ）、（ｂ）の工
程で、下層材３（Ａ）の界面を外周縁部が中央部よりｈ
だけ高く、且つ、外周縁部がθ角度傾斜するよう予備成
形した。図１（ｃ）の工程で、１６０℃に余熱したダイ
１０１のキャビティ内に上層材４粉末混合物を充填し、
図１（ｄ）の工程で、上パンチ１０４を一定加圧力の基
に約１０分間加圧加熱した。加圧力は、成形した上層材
４の気孔率が１５％近傍になるよう設定した。その後、
図１（ｅ）の工程で、２３０℃の熱硬化炉１０５内に３
時間放置し未反応部分を硬化させて製品とした。
程で、下層材３（Ａ）の界面を外周縁部が中央部よりｈ
だけ高く、且つ、外周縁部がθ角度傾斜するよう予備成
形した。図１（ｃ）の工程で、１６０℃に余熱したダイ
１０１のキャビティ内に上層材４粉末混合物を充填し、
図１（ｄ）の工程で、上パンチ１０４を一定加圧力の基
に約１０分間加圧加熱した。加圧力は、成形した上層材
４の気孔率が１５％近傍になるよう設定した。その後、
図１（ｅ）の工程で、２３０℃の熱硬化炉１０５内に３
時間放置し未反応部分を硬化させて製品とした。
【００１９】尚、前記気孔率は、水銀圧入法を用いて求
める。計測機であるポロシメータの試料容器にテストピ
ースを収納し、水銀の加圧力を連続的に増大させて行
く。水銀は気孔径の大きいほど小さい加圧力で圧入で
き、気孔径が小さくなるほど大きな加圧力が必要とな
る。従って、加圧力を順次大きくしていくことにより、
気孔径の大きな部分から気孔が水銀に置換される。気孔
径と水銀を圧入する加圧力との間に相関関係があること
を利用して、ある気孔径を有する気孔の体積を水銀の加
圧力から求めることができるのでテストピースの体積と
比較すればよい。
める。計測機であるポロシメータの試料容器にテストピ
ースを収納し、水銀の加圧力を連続的に増大させて行
く。水銀は気孔径の大きいほど小さい加圧力で圧入で
き、気孔径が小さくなるほど大きな加圧力が必要とな
る。従って、加圧力を順次大きくしていくことにより、
気孔径の大きな部分から気孔が水銀に置換される。気孔
径と水銀を圧入する加圧力との間に相関関係があること
を利用して、ある気孔径を有する気孔の体積を水銀の加
圧力から求めることができるのでテストピースの体積と
比較すればよい。
【００２０】Ｂグループは、上層材４、下層材３（Ｂ）
共にレーディゲミキサーを用いて原料粉末を混合した。
比較例としての従来の２層材は、図１（ｂ）のラム１０
２による予備成形工程において、ラム１０２の先端をフ
ラットに形成されたものを用い、２層材の界面をフラッ
トに形成した。又、本発明の下層材３（Ｂ）の粉末混合
物は、グループＡと同様の図１（ａ）、（ｂ）の工程で
予備成形され、図１（ｃ）乃至（ｅ）の工程で上層材４
を加圧加熱成形した。この様にして、Ａ、Ｂ両グループ
の試料を各々５個ずつ用意した。
共にレーディゲミキサーを用いて原料粉末を混合した。
比較例としての従来の２層材は、図１（ｂ）のラム１０
２による予備成形工程において、ラム１０２の先端をフ
ラットに形成されたものを用い、２層材の界面をフラッ
トに形成した。又、本発明の下層材３（Ｂ）の粉末混合
物は、グループＡと同様の図１（ａ）、（ｂ）の工程で
予備成形され、図１（ｃ）乃至（ｅ）の工程で上層材４
を加圧加熱成形した。この様にして、Ａ、Ｂ両グループ
の試料を各々５個ずつ用意した。
【００２１】高温時に上層材４と下層材３との界面に発
性する亀裂を再現するダイナモメータの熱負荷テスト条
件は、ダイナモメータのディスクロータに慣性モーメン
ト５．０ｋｇ・ｍ・ｓ2を負荷して、タイヤ半径０．３
ｍの乗用車が車両速度１００ｋｍ／ｈから減速度０．４
５Ｇのもとに、制動前ディスクロータ温度が１５０℃か
ら５０℃毎に６００℃迄９段階に余熱されている状態で
制動操作をする熱負荷テストを１サイクルとして２サイ
クル負荷した。その評価結果を、表２に示す。
性する亀裂を再現するダイナモメータの熱負荷テスト条
件は、ダイナモメータのディスクロータに慣性モーメン
ト５．０ｋｇ・ｍ・ｓ2を負荷して、タイヤ半径０．３
ｍの乗用車が車両速度１００ｋｍ／ｈから減速度０．４
５Ｇのもとに、制動前ディスクロータ温度が１５０℃か
ら５０℃毎に６００℃迄９段階に余熱されている状態で
制動操作をする熱負荷テストを１サイクルとして２サイ
クル負荷した。その評価結果を、表２に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２中の亀裂有無の判定は、ブレーキパッ
ド１の側面を目視観察し、１ｍｍ程度の深さであっても
長さ３ｍｍ近傍の裂け目を認めれば、微小亀裂と認定し
た。裂け目が長さ３ｍｍを超えて成長しているものは、
亀裂大と認定した。表２の結果を考察すると、比較例の
２層材の界面がフラットに形成されたものは、本発明の
範囲を外れているので、熱成形時に試料５個中２個に微
小亀裂が認められ、熱負荷テスト終了後、試料５個中１
個に微小亀裂が認められ２個に比較的大きな亀裂を認め
た。
ド１の側面を目視観察し、１ｍｍ程度の深さであっても
長さ３ｍｍ近傍の裂け目を認めれば、微小亀裂と認定し
た。裂け目が長さ３ｍｍを超えて成長しているものは、
亀裂大と認定した。表２の結果を考察すると、比較例の
２層材の界面がフラットに形成されたものは、本発明の
範囲を外れているので、熱成形時に試料５個中２個に微
小亀裂が認められ、熱負荷テスト終了後、試料５個中１
個に微小亀裂が認められ２個に比較的大きな亀裂を認め
た。
【００２４】実施例１は、熱成形時に試料５個中２個に
微小亀裂が認められ、熱負荷テスト終了後、試料５個中
２個に微小亀裂が認められた。実施例２は、熱成形時に
は亀裂が認められなかったものゝ２サイクルの熱負荷テ
スト終了後、試料５個中１個に微小亀裂が認められた。
微小亀裂が認められ、熱負荷テスト終了後、試料５個中
２個に微小亀裂が認められた。実施例２は、熱成形時に
は亀裂が認められなかったものゝ２サイクルの熱負荷テ
スト終了後、試料５個中１個に微小亀裂が認められた。
【００２５】これに対し、本発明で好ましい範囲として
推奨する中央部と外周縁部との段差ｈ及び外周縁部の傾
斜角度θを共に満足する実施例３乃至５には、いずれの
場合も亀裂の発生を認めなかった。中央部と外周縁部と
の段差ｈが３ｍｍを超えると、本来の摩擦材として要求
される特性を有する上層材４の有効厚さが減少するので
好ましくない。又、外周縁部の傾斜角度θが１５°より
緩やかになれば、図２の概念図で説明したように界面Ｐ
ライン上に亀裂が発生し易くなり、６０°より険しくな
れば、図１（ｂ）工程でラム１０２により斜面を形成す
る際の外周縁部の鋭角部への下層材３の充填が不揃いと
なり易く好ましくない。
推奨する中央部と外周縁部との段差ｈ及び外周縁部の傾
斜角度θを共に満足する実施例３乃至５には、いずれの
場合も亀裂の発生を認めなかった。中央部と外周縁部と
の段差ｈが３ｍｍを超えると、本来の摩擦材として要求
される特性を有する上層材４の有効厚さが減少するので
好ましくない。又、外周縁部の傾斜角度θが１５°より
緩やかになれば、図２の概念図で説明したように界面Ｐ
ライン上に亀裂が発生し易くなり、６０°より険しくな
れば、図１（ｂ）工程でラム１０２により斜面を形成す
る際の外周縁部の鋭角部への下層材３の充填が不揃いと
なり易く好ましくない。
【００２６】
【発明の効果】本発明は、少なくとも２層からなる非石
綿系摩擦材の裏板に接する下層材の外周縁部を中央部よ
り高く、好ましくは０．５〜３ｍｍ高くし、さらに、外
周縁部に角度１５°〜６０°の傾面を設けることで、急
激な制動や高速からの制動を繰り返す時の、ブレーキパ
ッドが加熱され裏板と摩擦材の熱膨張の差によって下層
材と上層材の界面に亀裂の発生するのを抑止することが
できる。
綿系摩擦材の裏板に接する下層材の外周縁部を中央部よ
り高く、好ましくは０．５〜３ｍｍ高くし、さらに、外
周縁部に角度１５°〜６０°の傾面を設けることで、急
激な制動や高速からの制動を繰り返す時の、ブレーキパ
ッドが加熱され裏板と摩擦材の熱膨張の差によって下層
材と上層材の界面に亀裂の発生するのを抑止することが
できる。
【００２７】又、下層材の原料混合物が粒状に造粒され
たものを用いることによって、裏板との接着強度を向上
し、熱負荷が繰返し履歴されると発生し易い裏板と下層
材の界面の亀裂の発生することを抑止することができ
る。
たものを用いることによって、裏板との接着強度を向上
し、熱負荷が繰返し履歴されると発生し易い裏板と下層
材の界面の亀裂の発生することを抑止することができ
る。
【図１】本発明のブレーキパッドの製造工程の概要図
（ａ）乃至（ｆ）を示す。
（ａ）乃至（ｆ）を示す。
【図２】高温負荷時における従来の２層材の熱歪みの概
念図である。
念図である。
【図３】従来の１層材のブレーキパッドの平面図であ
る。
る。
１；ブレーキパッド ２；裏板 ３；下層材 ４；上層材 ４ａ；摺接面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０ Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０Ｍ ５２０Ｊ ５２０Ｇ ５２０Ｃ ５２０Ｋ ５２０Ｚ ５３０ ５３０Ｇ Ｃ０８Ｌ 61:06 Ｆターム(参考） 3J056 BA02 BC01 EA03 EA14 EA30 FA08 GA12 3J058 BA44 BA47 CA04 CA44 DD11 DD13 FA01 FA11 FA21 GA07 GA12 GA20 GA28 GA37 GA45 GA55 GA64 GA65 GA73 GA81 GA88 GA92 GA93 4F071 AA41 AA56 AB03 AB07 AB18 AB24 AB29 AC01 DA01 DA06
Claims (4)
- 【請求項１】 無機ファイバー、有機ファイバー、金属
ファイバーから選択したファイバー基材、摩擦調整材、
カシューダスト、その他充填剤、並びにバインダーレジ
ンを原料とする非石綿系摩擦材組成物であって、少なく
とも２層からなる摩擦材において、裏板に接する下層材
の外周縁部が中央部より高くなっていることを特徴とす
る摩擦材。 - 【請求項２】 前記下層材の外周縁部が中央平面部よ
り、０．５〜３ｍｍ高くなっていることを特徴とする請
求項１または２に記載の摩擦材。 - 【請求項３】 前記下層材の外周縁部が１５°〜６０°
の角度で傾斜していることを特徴とする請求項１または
２のいずれかに記載の摩擦材。 - 【請求項４】 前記下層材の原料混合物が粒状に造粒さ
れていることを特徴とする請求項１に記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31673198A JP2000145847A (ja) | 1998-11-09 | 1998-11-09 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31673198A JP2000145847A (ja) | 1998-11-09 | 1998-11-09 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000145847A true JP2000145847A (ja) | 2000-05-26 |
Family
ID=18080281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31673198A Pending JP2000145847A (ja) | 1998-11-09 | 1998-11-09 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000145847A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886681A (zh) * | 2010-06-25 | 2010-11-17 | 福建冠良汽车配件工业有限公司 | 一种波浪型双层结构的鼓式刹车片及其底料配方和生产工艺 |
| WO2012056563A1 (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-03 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング及びその製造方法 |
| KR20190001633A (ko) * | 2017-06-26 | 2019-01-07 | 현대자동차주식회사 | 브레이크 캘리퍼용 브레이크 패드 및 그 제조방법 |
-
1998
- 1998-11-09 JP JP31673198A patent/JP2000145847A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886681A (zh) * | 2010-06-25 | 2010-11-17 | 福建冠良汽车配件工业有限公司 | 一种波浪型双层结构的鼓式刹车片及其底料配方和生产工艺 |
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| CN103154559A (zh) * | 2010-10-29 | 2013-06-12 | 三菱电机株式会社 | 制动衬片及其制造方法 |
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| KR20190001633A (ko) * | 2017-06-26 | 2019-01-07 | 현대자동차주식회사 | 브레이크 캘리퍼용 브레이크 패드 및 그 제조방법 |
| KR102407679B1 (ko) | 2017-06-26 | 2022-06-13 | 현대자동차주식회사 | 브레이크 캘리퍼용 브레이크 패드 및 그 제조방법 |
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