JP2000143360A - 層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料 - Google Patents
層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料Info
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- JP2000143360A JP2000143360A JP10320512A JP32051298A JP2000143360A JP 2000143360 A JP2000143360 A JP 2000143360A JP 10320512 A JP10320512 A JP 10320512A JP 32051298 A JP32051298 A JP 32051298A JP 2000143360 A JP2000143360 A JP 2000143360A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２Ｄクロスが積層してなる２ＤＣ／Ｃ材の層
間強度を高め、また、部分的に層間剥離が生じても、一
定の範囲内で剥離を抑えることができる２ＤＣ／Ｃ材を
提供する。 【解決手段】 各層を跨ぐように等間隔に孔を形成し、
孔近傍の繊維を互いに絡み合わせることにより、孔によ
るアンカー効果を利用して層間強度を向上させる。ま
た、前記孔に炭素繊維若しくは炭素繊維棒を挿入する
か、また、各孔を縫合することにより層間強度を向上さ
せる。
間強度を高め、また、部分的に層間剥離が生じても、一
定の範囲内で剥離を抑えることができる２ＤＣ／Ｃ材を
提供する。 【解決手段】 各層を跨ぐように等間隔に孔を形成し、
孔近傍の繊維を互いに絡み合わせることにより、孔によ
るアンカー効果を利用して層間強度を向上させる。ま
た、前記孔に炭素繊維若しくは炭素繊維棒を挿入する
か、また、各孔を縫合することにより層間強度を向上さ
せる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２次元成形体から
なる炭素繊維強化炭素複合材料に関し、特に耐層間剥離
性を向上させた２次元に編み込まれた織布（以下、２Ｄ
クロスと呼ぶ）を主体とした炭素繊維強化炭素複合材料
に関する。
なる炭素繊維強化炭素複合材料に関し、特に耐層間剥離
性を向上させた２次元に編み込まれた織布（以下、２Ｄ
クロスと呼ぶ）を主体とした炭素繊維強化炭素複合材料
に関する。
【０００２】
【従来の技術】骨材となる炭素繊維からなる２Ｄクロス
と、この炭素繊維によって強化されるマトリックスとな
る炭素材との複合材である炭素繊維強化炭素複合材料
（以下、２ＤＣ／Ｃ材と呼ぶ）は、２Ｄクロスを積層し
て成形し、マトリックスとなるピッチや樹脂等を含浸
し、緻密化させて、熱処理により炭素化して得られる。
Ｃ／Ｃ材のなかでは比較的簡単に製造が可能であり、熱
処理炉用の棚板や治具、あるいは、半導体ウェハー製造
プロセス炉のヒートシールドなど広く利用されている。
と、この炭素繊維によって強化されるマトリックスとな
る炭素材との複合材である炭素繊維強化炭素複合材料
（以下、２ＤＣ／Ｃ材と呼ぶ）は、２Ｄクロスを積層し
て成形し、マトリックスとなるピッチや樹脂等を含浸
し、緻密化させて、熱処理により炭素化して得られる。
Ｃ／Ｃ材のなかでは比較的簡単に製造が可能であり、熱
処理炉用の棚板や治具、あるいは、半導体ウェハー製造
プロセス炉のヒートシールドなど広く利用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】２ＤＣ／Ｃ材は、前述
のように２Ｄクロスを積層して形成された構造であるた
め、クロス面に平行な方向には非常に高い強度が得られ
る。しかしながら、各クロス層間は、層間のマトリック
スによる接着効果で強度を保持しているだけであり、繊
維同志の絡み合いで強度を保持しているクロス面に比較
して、その強度がかなり低い。また、１ｍ2 程度以上の
平板や、直径１ｍ以上の円筒においては、各クロス面の
層間の強度をすべて均一に保持するには機械的強度の体
積効果から、より困難になると考えられる。従って、長
期間の使用や、クロス面の層間に大きな剪断力がかかる
と、いわゆる層間剥離現象が生じ、それ以上の使用に対
しては用をなさないという問題が生じる。
のように２Ｄクロスを積層して形成された構造であるた
め、クロス面に平行な方向には非常に高い強度が得られ
る。しかしながら、各クロス層間は、層間のマトリック
スによる接着効果で強度を保持しているだけであり、繊
維同志の絡み合いで強度を保持しているクロス面に比較
して、その強度がかなり低い。また、１ｍ2 程度以上の
平板や、直径１ｍ以上の円筒においては、各クロス面の
層間の強度をすべて均一に保持するには機械的強度の体
積効果から、より困難になると考えられる。従って、長
期間の使用や、クロス面の層間に大きな剪断力がかかる
と、いわゆる層間剥離現象が生じ、それ以上の使用に対
しては用をなさないという問題が生じる。
【０００４】そこで、この層間剥離を生じにくいように
するためには３次元織や２．５次元織のＣ／Ｃ材とする
ことで可能となるが、これらのものは、織物の作製にコ
ストがかかり、工業上広く使用されていないのが現状で
ある。
するためには３次元織や２．５次元織のＣ／Ｃ材とする
ことで可能となるが、これらのものは、織物の作製にコ
ストがかかり、工業上広く使用されていないのが現状で
ある。
【０００５】本発明は、２Ｄクロスを積層してなる２Ｄ
Ｃ／Ｃ材の層間強度を高め、また、部分的に層間剥離が
生じても、一定の範囲内で剥離を抑えることができる２
ＤＣ／Ｃ材を提供する。
Ｃ／Ｃ材の層間強度を高め、また、部分的に層間剥離が
生じても、一定の範囲内で剥離を抑えることができる２
ＤＣ／Ｃ材を提供する。
【０００６】
【課題を解決する手段】前記目的を達成するための本発
明の請求項１の発明は、２次元に編み込まれた炭素繊維
織布を補強材とし、炭素材をマトリックスとする炭素繊
維強化炭素複合材料であって、前記織布が積層されて、
複数の孔が厚み方向の複数の織布を跨いで形成されてお
り、前記孔の周囲の繊維が絡み合い、各織布を連結して
なる層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料である。
明の請求項１の発明は、２次元に編み込まれた炭素繊維
織布を補強材とし、炭素材をマトリックスとする炭素繊
維強化炭素複合材料であって、前記織布が積層されて、
複数の孔が厚み方向の複数の織布を跨いで形成されてお
り、前記孔の周囲の繊維が絡み合い、各織布を連結して
なる層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料である。
【０００７】請求項２の発明は、前記孔が等間隔に形成
されている請求項１記載の層間強化した炭素繊維強化炭
素複合材料である。
されている請求項１記載の層間強化した炭素繊維強化炭
素複合材料である。
【０００８】請求項３の発明は、前記孔に炭素繊維が挿
入されている請求項１又は２記載の層間強化した炭素繊
維強化炭素複合材料である。
入されている請求項１又は２記載の層間強化した炭素繊
維強化炭素複合材料である。
【０００９】請求項４の発明は、前記孔が貫通孔であ
り、各孔に炭素繊維からなるヤーンが通り縫合されてい
る請求項１又は２記載の層間強化した炭素繊維強化炭素
複合材料である。
り、各孔に炭素繊維からなるヤーンが通り縫合されてい
る請求項１又は２記載の層間強化した炭素繊維強化炭素
複合材料である。
【００１０】請求項５の発明は、前記孔の直径が０．５
〜３ｍｍで、各孔の間隔が２０〜６０ｍｍである請求項
１乃至４いずれか記載の層間強化した炭素繊維強化炭素
複合材料である。
〜３ｍｍで、各孔の間隔が２０〜６０ｍｍである請求項
１乃至４いずれか記載の層間強化した炭素繊維強化炭素
複合材料である。
【００１１】請求項６の発明は、前記孔が針による打ち
抜き加工によって形成されている請求項１乃至５いずれ
か記載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料であ
る。
抜き加工によって形成されている請求項１乃至５いずれ
か記載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料であ
る。
【００１２】本発明における２ＤＣ／Ｃ材は、一般的な
２ＤＣ／Ｃ材の製造方法でよく、まず、ピッチ系、ＰＡ
Ｎ系、レーヨン系等のいずれかからなる樹脂繊維の２Ｄ
クロスのプリプレグを所定の枚数積層し、温度１２０〜
２００℃で熱圧成形等を施し、成形体とする。この成形
体を不活性雰囲気下で６００〜１０００℃で熱処理し、
炭化する。その後、樹脂やピッチ等を含浸し、熱処理を
行う作業を何回か繰り返し、高密度化する。
２ＤＣ／Ｃ材の製造方法でよく、まず、ピッチ系、ＰＡ
Ｎ系、レーヨン系等のいずれかからなる樹脂繊維の２Ｄ
クロスのプリプレグを所定の枚数積層し、温度１２０〜
２００℃で熱圧成形等を施し、成形体とする。この成形
体を不活性雰囲気下で６００〜１０００℃で熱処理し、
炭化する。その後、樹脂やピッチ等を含浸し、熱処理を
行う作業を何回か繰り返し、高密度化する。
【００１３】前記成形体に、打ち抜き加工により所定の
間隔で孔を形成させる。この孔は、各クロス面を跨ぐよ
うに形成されていれば良く、また、打ち抜き加工は、成
形体のどの段階で行っても良いが、樹脂やピッチ等によ
る高密度化の前に行うのが比較的容易である。この打ち
抜き加工の際に、各クロス面の繊維をあまり切断するこ
とがないようにする。これにより、各クロス面の層間の
繊維が相互に絡み合い、孔によるアンカー効果を充分に
発揮し、各クロス面の層間の連結力が高まる。
間隔で孔を形成させる。この孔は、各クロス面を跨ぐよ
うに形成されていれば良く、また、打ち抜き加工は、成
形体のどの段階で行っても良いが、樹脂やピッチ等によ
る高密度化の前に行うのが比較的容易である。この打ち
抜き加工の際に、各クロス面の繊維をあまり切断するこ
とがないようにする。これにより、各クロス面の層間の
繊維が相互に絡み合い、孔によるアンカー効果を充分に
発揮し、各クロス面の層間の連結力が高まる。
【００１４】打ち抜き加工には、直径０．５〜３．０ｍ
ｍの金属針を用いて行うことが望ましい。直径が０．５
ｍｍ以下の金属針を使用した場合、孔によるアンカー効
果が充分に発現せず、また、３．０ｍｍ以上の場合、繊
維の切断が激しく、各クロス面の層間の繊維が相互に絡
み合わず、各クロス面の層間強度が高まらない。
ｍの金属針を用いて行うことが望ましい。直径が０．５
ｍｍ以下の金属針を使用した場合、孔によるアンカー効
果が充分に発現せず、また、３．０ｍｍ以上の場合、繊
維の切断が激しく、各クロス面の層間の繊維が相互に絡
み合わず、各クロス面の層間強度が高まらない。
【００１５】打ち抜き加工による孔は、あまり多くなく
ても効果的であるが、等間隔に２０〜６０ｍｍの間隔、
より好ましくは３０〜５０ｍｍの間隔で形成するとより
効果的である。これにより、各クロス面層間で剥離が発
生した場合でも、一定の範囲内でこの剥離を抑えること
が可能となる。
ても効果的であるが、等間隔に２０〜６０ｍｍの間隔、
より好ましくは３０〜５０ｍｍの間隔で形成するとより
効果的である。これにより、各クロス面層間で剥離が発
生した場合でも、一定の範囲内でこの剥離を抑えること
が可能となる。
【００１６】また、打ち抜き加工により形成される孔の
みで、繊維が絡み合い充分に各クロス面の層間強度が高
まるが、これら形成された孔に、前記金属針を用いて、
骨材となる炭素繊維と同様、ピッチ系、ＰＡＮ系、レー
ヨン系樹脂等のいずれかからなる炭素繊維を押し込むよ
うに挿入することにより、各繊維間の絡み合いが複雑と
なり、各クロス面の層間がより強固に連結される。この
炭素繊維は短くても長くても効果を奏し、好ましくは、
成形体の厚みの３０〜７０％の長さのものがよい。さら
に、孔の径を２〜５ｍｍと大きくし、各孔に炭素繊維か
ら形成されてなる炭素繊維棒を挿入することにより、擬
似的に３ＤＣ／Ｃ材とすることも可能である。この炭素
繊維棒の径は、基本的に制限はないが、あまり広い範囲
でクロスを壊すのは、孔周辺に残留応力が発生し、微小
剥離の原因となるので、３ｍｍ程度が好ましい。また、
炭素繊維棒の長さは、２ＤＣ／Ｃ材の厚さに等しくて
も、それよりも短くてもよい。短い場合は、両面より孔
を形成し、両面から該炭素繊維棒を挿入すると効果的で
ある。
みで、繊維が絡み合い充分に各クロス面の層間強度が高
まるが、これら形成された孔に、前記金属針を用いて、
骨材となる炭素繊維と同様、ピッチ系、ＰＡＮ系、レー
ヨン系樹脂等のいずれかからなる炭素繊維を押し込むよ
うに挿入することにより、各繊維間の絡み合いが複雑と
なり、各クロス面の層間がより強固に連結される。この
炭素繊維は短くても長くても効果を奏し、好ましくは、
成形体の厚みの３０〜７０％の長さのものがよい。さら
に、孔の径を２〜５ｍｍと大きくし、各孔に炭素繊維か
ら形成されてなる炭素繊維棒を挿入することにより、擬
似的に３ＤＣ／Ｃ材とすることも可能である。この炭素
繊維棒の径は、基本的に制限はないが、あまり広い範囲
でクロスを壊すのは、孔周辺に残留応力が発生し、微小
剥離の原因となるので、３ｍｍ程度が好ましい。また、
炭素繊維棒の長さは、２ＤＣ／Ｃ材の厚さに等しくて
も、それよりも短くてもよい。短い場合は、両面より孔
を形成し、両面から該炭素繊維棒を挿入すると効果的で
ある。
【００１７】また、同様な方法で、打ち抜き加工により
成形体に貫通孔を形成し、各孔に炭素繊維からなるヤー
ンを通し、各クロスを縫合することにより各クロスの層
間を強固に連結することが可能となる。ヤーンの太さ
は、太すぎるとクロスそのものを完全に破壊することに
なり、縫合性も悪くなるため、直径１〜３ｍｍのヤーン
が好ましい。
成形体に貫通孔を形成し、各孔に炭素繊維からなるヤー
ンを通し、各クロスを縫合することにより各クロスの層
間を強固に連結することが可能となる。ヤーンの太さ
は、太すぎるとクロスそのものを完全に破壊することに
なり、縫合性も悪くなるため、直径１〜３ｍｍのヤーン
が好ましい。
【００１８】
【実施例】以下に実施例を挙げ、本発明を具体的に説明
する。尚、本発明は以下の実施例に限定されない。 （実施例１）６Ｋ平織クロスを何枚か積層し、図１に示
すようにφ１０００×φ９９０×１０００の大きさの円
筒状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径１ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約３０ｍｍの等間隔の各層を跨ぐ
孔を形成させた。その後、ピッチ含浸、焼成の処理を３
回繰り返し、高密度化し、２０００℃で熱処理を施し、
黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材とした。
する。尚、本発明は以下の実施例に限定されない。 （実施例１）６Ｋ平織クロスを何枚か積層し、図１に示
すようにφ１０００×φ９９０×１０００の大きさの円
筒状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径１ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約３０ｍｍの等間隔の各層を跨ぐ
孔を形成させた。その後、ピッチ含浸、焼成の処理を３
回繰り返し、高密度化し、２０００℃で熱処理を施し、
黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材とした。
【００１９】（実施例２）実施例１と同様にして、同形
状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径２ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約５０ｍｍの等間隔の各層を跨ぐ
孔を形成させた。これら各孔に図３に示すように、直径
１．５ｍｍの炭素繊維からなる棒をそれぞれ成形体の厚
みの７０％程度の深さまで差し込んだ。その後、ピッチ
含浸、焼成の処理を３回繰り返し、高密度化し、２００
０℃で熱処理を施し、黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材
とした。
状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径２ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約５０ｍｍの等間隔の各層を跨ぐ
孔を形成させた。これら各孔に図３に示すように、直径
１．５ｍｍの炭素繊維からなる棒をそれぞれ成形体の厚
みの７０％程度の深さまで差し込んだ。その後、ピッチ
含浸、焼成の処理を３回繰り返し、高密度化し、２００
０℃で熱処理を施し、黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材
とした。
【００２０】（実施例３）実施例１と同様にして、同形
状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径２ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約５０ｍｍの等間隔の貫通孔を形
成させた。この貫通孔にＰＡＮ系炭素繊維からなるヤー
ンを通し、図２に示すように内側、外側に炭素繊維が現
れるように、軸方向に一列に縫い付けた。この操作を円
周方向に３００ｍｍ毎に繰り返した。その後、ピッチ含
浸、焼成の処理を３回繰り返し、高密度化し、２０００
℃で熱処理を施し、黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材と
した。
状の２ＤＣ／Ｃ成形体を作製し、１０００℃で焼成し
た。焼成後、先端が３ツ割れの直径２ｍｍの金属針で、
打ち抜き加工を行い、約５０ｍｍの等間隔の貫通孔を形
成させた。この貫通孔にＰＡＮ系炭素繊維からなるヤー
ンを通し、図２に示すように内側、外側に炭素繊維が現
れるように、軸方向に一列に縫い付けた。この操作を円
周方向に３００ｍｍ毎に繰り返した。その後、ピッチ含
浸、焼成の処理を３回繰り返し、高密度化し、２０００
℃で熱処理を施し、黒鉛化し、円筒状の２ＤＣ／Ｃ材と
した。
【００２１】実施例１乃至３の試料について、耐剥離性
を確認するために、各試料のコーナー部の層間に剥離が
発生するまでハンマーで打撃し、剥離の広がり範囲を確
認した。打撃部近傍には部分的に剥離が発生したが、円
周方向には孔、介在物、縫合による効果により、打撃に
より発生した剥離は広がることがなかった。
を確認するために、各試料のコーナー部の層間に剥離が
発生するまでハンマーで打撃し、剥離の広がり範囲を確
認した。打撃部近傍には部分的に剥離が発生したが、円
周方向には孔、介在物、縫合による効果により、打撃に
より発生した剥離は広がることがなかった。
【００２２】
【発明の効果】２ＤＣ／Ｃ材において、各クロス面の層
間を跨ぐように孔を形成するか、各孔に炭素繊維若しく
は炭素繊維からなる棒を挿入するかして、擬似的に３Ｄ
Ｃ／Ｃ材とすることにより、容易に且つ効果的に２ＤＣ
／Ｃ材の欠点であった各クロス面の層間強度を向上させ
る効果を得ることができる。また、各クロスを縫合する
ことにより、各クロス面の層間強度を向上させる効果は
確実となる。これら、本発明による耐剥離性を向上させ
る効果は大型品、例えば、平板の場合は１ｍ2 以上、円
筒の場合は直径１ｍ以上の製品の場合に特に効果を奏す
る。
間を跨ぐように孔を形成するか、各孔に炭素繊維若しく
は炭素繊維からなる棒を挿入するかして、擬似的に３Ｄ
Ｃ／Ｃ材とすることにより、容易に且つ効果的に２ＤＣ
／Ｃ材の欠点であった各クロス面の層間強度を向上させ
る効果を得ることができる。また、各クロスを縫合する
ことにより、各クロス面の層間強度を向上させる効果は
確実となる。これら、本発明による耐剥離性を向上させ
る効果は大型品、例えば、平板の場合は１ｍ2 以上、円
筒の場合は直径１ｍ以上の製品の場合に特に効果を奏す
る。
【図１】本発明の実施例１及び２の場合の円筒２ＤＣ／
Ｃ材の概略斜視図である。
Ｃ材の概略斜視図である。
【図２】本発明の実施例３の場合の円筒２ＤＣ／Ｃ材の
概略斜視図である。
概略斜視図である。
【図３】本発明の実施例２における２ＤＣ／Ｃ材に炭素
繊維棒が挿入された場合の断面概略図である。
繊維棒が挿入された場合の断面概略図である。
【符号の説明】 １０ 円筒２ＤＣ／Ｃ材 １１ ２Ｄクロス織布 １２ 打ち抜き加工にり形成された孔 ２１ 円筒２ＤＣ／Ｃ材 ２２ 炭素繊維からなるヤーン ３１ 炭素繊維棒
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 太田 直人 香川県三豊郡大野原町萩原850 東洋炭素 株式会社内 (72)発明者 平岡 利治 香川県三豊郡大野原町萩原850 東洋炭素 株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AA37A AD11A BA01 BA11 BA44 DC11 DG01A DG12A DH00A EC09 EC13 EC14 EJ33 JK06 YY00A 4G032 AA04 AA53 BA01 GA12
Claims (6)
- 【請求項１】 ２次元に編み込まれた炭素繊維織布を補
強材とし、炭素材をマトリックスとする炭素繊維強化炭
素複合材料であって、前記織布が積層されて、複数の孔
が厚み方向の複数の織布を跨いで形成されており、前記
孔の周囲の繊維が絡み合い、各織布を連結してなる層間
強化した炭素繊維強化炭素複合材料。 - 【請求項２】 前記孔が等間隔に形成されている請求項
１記載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料。 - 【請求項３】 前記孔に炭素繊維が挿入されている請求
項１又は２記載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材
料。 - 【請求項４】 前記孔が貫通孔であり、各孔に炭素繊維
からなるヤーンが通り縫合されている請求項１又は２記
載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料。 - 【請求項５】 前記孔の直径が０．５〜３ｍｍで、各孔
の間隔が２０〜６０ｍｍである請求項１乃至４いずれか
記載の層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料。 - 【請求項６】 前記孔が針による打ち抜き加工によって
形成されている請求項１乃至５いずれか記載の層間強化
した炭素繊維強化炭素複合材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10320512A JP2000143360A (ja) | 1998-11-11 | 1998-11-11 | 層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10320512A JP2000143360A (ja) | 1998-11-11 | 1998-11-11 | 層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000143360A true JP2000143360A (ja) | 2000-05-23 |
Family
ID=18122284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10320512A Pending JP2000143360A (ja) | 1998-11-11 | 1998-11-11 | 層間強化した炭素繊維強化炭素複合材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000143360A (ja) |
Cited By (9)
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|---|---|---|---|---|
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| JP2011025626A (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-10 | Nikkiso Co Ltd | 繊維強化樹脂複合材料の製造方法 |
| WO2011065437A1 (ja) | 2009-11-26 | 2011-06-03 | Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 | 炭素繊維強化プラスチック成形体及びその製造方法 |
| WO2011118757A1 (ja) * | 2010-03-26 | 2011-09-29 | 東洋炭素株式会社 | Ｃ／ｃコンポジット材及びその製造方法 |
| EP2415735A2 (en) | 2010-08-04 | 2012-02-08 | Ibiden Co., Ltd. | Carbon fiber-reinforced carbon composite material and method for manufacturing the same |
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-
1998
- 1998-11-11 JP JP10320512A patent/JP2000143360A/ja active Pending
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