JP2000143224A

JP2000143224A - 多孔性炭素材の製造方法及びそれにより得られた多孔性炭素材

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Publication number: JP2000143224A
Application number: JP10319659A
Authority: JP
Inventors: Osayasu Tomita; 修康富田; Takashi Inui; 隆乾; Akihiro Nakamura; 章寛中村
Original assignee: Japan Oxygen Co Ltd; Nippon Sanso Corp
Current assignee: Japan Oxygen Co Ltd; Nippon Sanso Corp
Priority date: 1998-11-10
Filing date: 1998-11-10
Publication date: 2000-05-23

Abstract

(57)【要約】【課題】吸着量が多く、しかも硬度が高く、耐摩耗性
に優れた多孔性炭素材の製造方法及びそれにより得られ
た多孔性炭素材を提供する。【解決手段】炭素化合物を乾留して得た乾留炭を、塩
素ガスに接触させて塩素化乾留炭とする塩素化処理工程
と、該塩素化乾留炭に結合剤を添加して造粒し造粒炭と
する造粒工程と、該造粒炭中の塩素原子の一部または全
部を脱離させる脱塩素処理工程と、脱塩素処理により得
られた脱塩素炭素材を、熱分解性炭化水素と接触させて
細孔を調整する細孔調整工程とを備えたことを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に、ガス分離用
吸着剤として使用される分子ふるい炭素を製造する際に
用いて好適な多孔性炭素材の製造方法及びそれにより得
られた多孔性炭素材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、空気を酸素と窒素とに分離する吸
着剤として、分子ふるい炭素（以下、ＭＳＣとも称す
る）が知られている。この分子ふるい炭素は、多孔性炭
素材からなる吸着剤で、分子径の小さい酸素の方が分子
径の大きい窒素より吸着速度が速いことを利用して酸素
と窒素を分離する速度分離型吸着剤である。分子ふるい
炭素の原料は、コークス、石炭、木炭、やし殻炭等の
他、褐炭、亜炭、無煙炭等の動植物が炭化したもの、あ
るいはフェノール樹脂、フラン樹脂、塩化ビニリデン共
重合体等の各種樹脂を不活性ガス雰囲気下で焼成（乾
留）したもの、等が利用されている。本発明では、これ
らの原料を炭素化合物と総称し、該炭素化合物を乾留し
て得たものを乾留炭と称する。分子ふるい炭素は、原料
物質である炭素化合物を乾留して乾留炭とし、その後、
該乾留炭の内部の細孔径の大きさを種々の方法により調
整することにより得られる。

【０００３】従来より知られている分子ふるい炭素の製
造方法としては、揮発性成分を５％以下含有するコーク
スに、熱分解によりカーボンを放出する炭化水素を添加
し、６００〜９００℃の温度範囲で熱処埋する方法が提
案されている（特公昭５２−１８６７５号公報参照）。
また、市販の炭素吸着剤に熱分解する炭化水素を添着す
ることにより、活性炭内部の細孔径の大きさを調整する
方法も提案されている（特開昭６０−１７１２１２号公
報参照）。

【０００４】本発明者らは、塩素化処理した炭素材の酸
素や窒素の吸着容量は、従来の炭素材のそれと比較して
１５〜５０％も増加することを知見した（特許第２６９
５７０３号参照）。また、この知見を基に、乾留炭をハ
ロゲン化し、その後脱ハロゲンして分子ふるい炭素前駆
体とし、この前駆体に細孔調整を施して所定の細孔径の
分子ふるい炭素とする分子ふるい炭素の製造方法を提案
した（再公表特許ＷＯ９６／３３８０１号公報参照）。

【０００５】ここで、本発明者らが既に提案した分子ふ
るい炭素の製造方法の一例について、図７に基づき説明
する。まず、炭素化合物を乾留・炭化して乾留炭とし、
次いで、この乾留炭に不活性ガスで希釈した塩素ガス中
３５０〜１０００℃の温度で加熱する塩素化処理を施し
塩素化乾留炭とする。次いで、この塩素化乾留炭を真空
排気中あるいは不活性ガス中６００〜１３００℃の温度
で加熱する高温脱塩素処理を施し、次いで、水素化合物
ガスまたは不活性ガスで希釈した水素化合物ガス中６０
０〜８００℃の温度で加熱する低温脱塩素処理を施し、
吸着容量の高い脱塩素炭素材とする。次いで、この脱塩
素炭素材を、ベンゼンやトルエン等の熱分解性炭化水素
と接触させて細孔を調整し、所定の細孔径の分子ふるい
炭素（多孔性炭素材）とする。この分子ふるい炭素は、
吸着量が多く、従来の分子ふるい炭素と比較して吸着性
能が優れている。

【０００６】ところで、上述したように、従来より様々
な分子ふるい炭素が実用化されているが、圧力変動式吸
着分離により空気を分離する、いわゆるＰＳＡ装置（プ
レッシャースイング吸着法による気体分離装置）に使用
するためには、優れた吸着量とともに、耐摩耗性を一層
高めることが要求されている。ＰＳＡ装置は、分子ふる
い炭素やゼオライト等の多孔性吸着剤を吸着塔内に充填
し、該吸着塔内に送り込まれた空気中の酸素ガスや窒素
ガスを前記吸着剤により選択的に吸着することで、空気
より酸素ガスや窒素ガスを分離し取り出す装置である。
このＰＳＡ装置では、短時間での圧力変動が繰り返され
るために、吸着塔に充填される吸着剤に対しては、高硬
度、すなわち耐摩耗性に優れていることが要求されてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者らが提案した分子ふるい炭素の製造方法では、塩素化
処理や脱塩素処理等を施すことで得られた分子ふるい炭
素は、吸着性能は既存の製品よりも優れたものとなるも
のの、硬度が高くならず、ＰＳＡ装置に用いるには耐摩
耗性の点でやや難があるという問題点があった。

【０００８】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
のであって、吸着量が多く、しかも硬度が高く、耐摩耗
性に優れた多孔性炭素材の製造方法及びそれにより得ら
れた多孔性炭素材を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は次の様な多孔性炭素材の製造方法及びそれ
により得られた多孔性炭素材を提供する。すなわち、請
求項１記載の多孔性炭素材の製造方法は、炭素化合物を
乾留して得た乾留炭を、塩素ガスに接触させて塩素化乾
留炭とする塩素化処理工程と、該塩素化乾留炭に結合剤
を添加して造粒し造粒炭とする造粒工程と、該造粒炭中
の塩素原子の一部または全部を脱離させる脱塩素処理工
程と、脱塩素処理により得られた脱塩素炭素材を、熱分
解性炭化水素と接触させて細孔を調整する細孔調整工程
とを備えたことを特徴としている。

【００１０】請求項２記載の多孔性炭素材の製造方法
は、請求項１記載の多孔性炭素材の製造方法において、
前記塩素化処理工程の後に、前記塩素化乾留炭を粉砕す
る粉砕工程を備えたことを特徴としている。

【００１１】請求項３記載の多孔性炭素材の製造方法
は、請求項１または２記載の多孔性炭素材の製造方法に
おいて、前記造粒工程の後に、前記造粒炭を不活性雰囲
気中で熱処理する熱処理工程を備えたことを特徴として
いる。

【００１２】請求項４記載の多孔性炭素材の製造方法
は、請求項１、２または３記載の多孔性炭素材の製造方
法において、前記乾留炭は、やし殻またはフェノール樹
脂を乾留したものであることを特徴としている。

【００１３】請求項５記載の多孔性炭素材の製造方法
は、請求項１ないし４のいずれか１項の多孔性炭素材の
製造方法において、前記結合剤は、フェノール樹脂粉末
および／またはコールタールであることを特徴としてい
る。

【００１４】請求項６記載の多孔性炭素材の製造方法
は、請求項１ないし５のいずれか１項記載の多孔性炭素
材の製造方法において、前記塩素化乾留炭１００重量部
に対する前記結合剤の添加割合が５〜５０重量部である
ことを特徴としている。

【００１５】請求項７記載の多孔性炭素材は、請求項１
ないし６のいずれか１項記載の製造方法により得られた
多孔性炭素材であって、２５℃かつ１気圧における酸素
吸着量が９〜１４ｃｃ／ｇであり、かつ硬度が９５〜９
９％であることを特徴としている。

【００１６】本発明の多孔性炭素材の製造方法について
より詳細に説明する。多孔性炭素材は難黒鉛化性炭素に
分類され、難黒鉛化性炭素は、微晶質炭素、未組織炭
素、などから成り立っている。難黒鉛化性炭素は、結晶
子が乱雑に積層した構造であり、これら結晶子の間隙に
は、ミクロ孔からマクロ孔までの広範な細孔が形成され
ている。

【００１７】塩素化処理工程では、炭素化合物を乾留し
て得た乾留炭を、塩素ガスに接触させて塩素化乾留炭と
するが、乾留炭に接触した塩素は、主として未組織炭素
と反応する。この反応においては、炭素二重結合への塩
素付加反応、未組織炭素に結合している水素原子と塩素
原子との交換反応、脱水素化反応、などがある。この反
応により、得られた塩素化乾留炭の硬度が低下する。ま
た、この反応においては、ペレット状の乾留炭全体が膨
張する。この膨張に伴う応力の発生によりペレット状の
乾留炭の弱い部分が破壊され、塊状または粉末状とな
る。

【００１８】この塩素化乾留炭が塊状であれば、通常用
いられている粉砕機等を用いて所望の粒径の微粒子に粉
砕した後に、結合剤を加え混練し造粒し、所望の粒径の
造粒炭とする。また、塩素化乾留炭が粉末状であれば、
粉砕工程を省略してそのまま結合剤を加え混練し造粒
し、所望の粒径の造粒炭とする。

【００１９】このように、造粒工程は、塩素化処理工程
により低下した塩素化乾留炭の硬度を高くするために行
う処埋であり、塩素化乾留炭が塊状または粉末状のいず
れであっても、造粒工程により結合剤を含んだ所望の粒
径の造粒炭とすることにより、再び膨張する虞がなく、
塩素化乾留炭の強度は保持される。さらに、造粒を行う
際に添加する結合剤が、その後の脱塩素処理により炭素
化されることで、塩素化乾留炭同士を強固に結合するこ
ととなり、脱塩素処理で得られた脱塩素炭素材の硬度が
向上する。これにより、硬度が高く、かつ耐摩耗性に優
れた脱塩素炭素材が得られる。

【００２０】ここで、前記造粒工程における結合剤の添
加割合を、塩素化乾留炭１００重量部に対して５〜５０
重量部としたのは、添加割合が５重量部未満であると多
孔性炭素材の硬度が低くなり、ＰＳＡ装置に用いるのに
耐摩耗性の点で難があるからであり、また、添加割合が
５０重量部を越えると、硬度は高くなるものの、ガスに
対する吸着量が著しく低下し、吸着性能が不十分なもの
になるからである。この脱塩素炭素材にベンゼンやトル
エン等の熱分解性炭化水素を接触させて細孔調整を施す
ことにより、所定の細孔径の多孔性炭素材が得られる。
本発明の製造方法により得られた多孔性炭素材は、２５
℃かつ１気圧における酸素吸着量が９〜１４ｃｃ／ｇで
あり、硬度は９５〜９９％と高い。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の一実施形態の多孔性炭素
材の製造方法及びそれにより得られた多孔性炭素材につ
いて図面に基づき説明する。図１は本発明の一実施形態
の分子ふるい炭素（多孔性炭素材）の製造方法を示す工
程図である。この分子ふるい炭素の製造方法では、ま
ず、炭素化合物を乾留・炭化して乾留炭とし、この乾留
炭に塩素ガス（Ｃｌ₂）を接触せしめる塩素化処埋を施
し、塩素と炭素の原子数比（Ｃｌ／Ｃ）が０．０３以
上、好ましくは０．０７以上の塩素化乾留炭とする。こ
こで、塩素化乾留炭が塊状であれば、粉砕して所定の粒
径の粉末とした後に、結合剤を加えて造粒し、所定形状
の造粒炭とする。また、塩素化乾留炭が粉末状であれ
ば、そのまま結合剤を加えて造粒し、所定形状の造粒炭
とする。

【００２２】次いで、この造粒炭の塩素の一部または全
部を離脱させる脱塩素処理を行い脱塩素炭素材（分子ふ
るい炭素前駆体とも称する）とする。脱塩素処理は、高
温脱塩素処理と低温脱塩素処理とを順次行う処理工程で
ある。結合剤は、脱塩素処理において炭素化され、強固
で耐摩耗性の良い炭素を形成する。

【００２３】なお、造粒炭を、脱塩素処理を行う前に不
活性ガス雰囲気中で加熱し、結合剤を炭素化した後に脱
塩素処理を行ってもよい。結合剤が炭素化されること
で、造粒炭自体の硬度が高くなり、耐摩耗性も向上す
る。次いで、この脱塩素炭素材にベンゼンやトルエン等
の熱分解性炭化水素を接触させて細孔調整を施し、分子
ふるい炭素とする。

【００２４】ここで、本実施形態の製造方法について、
より詳しく説明する。（原料乾留炭）原料乾留炭としては、コークス、石炭、
木炭、やし殻炭、褐炭、亜炭、無煙炭等、あるいはフェ
ノール樹脂、フラン樹脂、塩化ビニリデン共重合体等の
各種樹脂を、不活性ガス雰囲気下で焼成（乾留）したも
の等が使用可能であるが、特に、フェノール樹脂を乾留
して得たフェノール樹脂炭（ＰＣ）、やし殻を乾留して
得たやし殻炭（ＣＣ）を原料とすることが好ましい。

【００２５】フェノール樹脂炭（ＰＣ）は、フェノール
樹脂（ＰＲ）を概ね１６０℃で硬化させた後、窒素ガス
気流下６００℃の温度で３０分間加熱し、乾留した。や
し殻炭（ＣＣ）は、フィリピン産やし殻を粗砕し、この
粗砕物を窒素ガス気流下６００℃の温度で３０分間加熱
し、乾留した。

【００２６】ここで、本実施形態の塩素化処埋、脱塩素
処理及び細孔調整処理を行う際に用いられる装置につい
て図２に基づき説明する。図中、１は温度制御装置付き
管状電気炉（管状炉：（株）吉田製作所、温度制御装
置：（株）チノーＭＯＤＥＬＳＵ、熱電対ＪＩＳ
Ｒ）、２は石英管、３はガス透過性を有する炭素材容
器、４は炭素材、５は窒素ガス供給管、６は塩素ガス、
水蒸気、メタンガス、ＬＰＧ不完全燃焼排ガス等の各種
ガスを供給するガス供給管、７はガス排出管、８は耐食
性に優れたゴム栓である。ここでは、各ガスの供給圧力
を略大気圧としている。

【００２７】塩素化処理（窒素などの不活性ガスで希釈
した塩素ガス中で行う）や脱塩素処理（真空排気下また
は不活性ガス中で行う高温脱塩素処理、あるいは水素化
合物または不活性ガスで希釈した水素化合物ガス中で行
う低温脱塩素処理）では、ガス供給管６により塩素ガ
ス、水蒸気、メタンガス等を、また窒素ガス供給管５に
より窒素ガスを、それぞれ所定量供給する。

【００２８】また、水を液体の状態で供給する場合やＬ
ＰＧ不完全燃焼排ガスで脱塩素処理を行う場合には、ガ
ス供給管６のみを用いる。また、熱処理では窒素ガス供
給管５のみを使用する。また、細孔調整工程では、窒素
ガス供給管５から窒素を、ガス供給管６からベンゼンや
トルエン等の熱分解性炭化水素を所定量流す。なお、こ
こでは、供給するガスの流量は、フロート型面積流量計
（塩素ガス：流体工業（株）製、ＰＧＦ−Ｎ型、その他
のガス：日本フローセル（株）製、ＳＴ−４型）を用い
て測定した。

【００２９】（塩素化処理工程）塩素化処理工程は、乾
留炭を、窒素（Ｎ₂）などの不活性ガスで希釈した塩素
ガス（Ｃｌ₂）中３５０〜１０００℃、好ましくは４０
０〜７００℃、もっとも好ましくは５００〜７００℃の
温度で加熱処理する工程である。ここで、加熱処理の温
度範囲を３５０〜１０００℃としたのは、温度が１００
０℃を越えると、乾留が進行して水素原子の量が低下す
るため、塩素と炭素の原子数比（Ｃ１／Ｃ）が小さくな
り好ましくないからであり、また、温度が３５０℃未満
では、塩素と乾留炭中の未組織炭素との反応速度が遅延
してしまうことから塩素化処理に長時間を要し好ましく
ないからである。

【００３０】塩素ガスの供給速度は、塩素の濃度が約１
０容量％のとき、空塔速度で０．２〜０．３Ｌ／ｍｉｎ
・ｃｍ²程度である。塩素化処理の時間は、当該温度範
囲の高温域の場合は３０分程度であるが、４００℃に近
い低温域の場合は１２０分程度必要である。前記塩素化
処理工程により、塩素と炭素の原子数比（Ｃ１／Ｃ）が
０．０３以上、好ましくは０．０７以上の塩素化乾留炭
が得られる。ここで、この原子数比（Ｃ１／Ｃ）が０．
０３未満では、ミクロ孔形成に寄与できないので好まし
くない。また、この原子数比（Ｃ１／Ｃ）の上限の値
は、乾留炭中の水素原子の量、すなわち乾留温度により
決定されるが、概ね０．２４である。

【００３１】（粉砕工程）塩素化乾留炭が塊状であった
場合に、粉砕して所定の粒径の粉末とする工程である。
この粉砕工程は、通常使用されている粉砕装置を用いて
行うことができる。また、粉砕後の粒径の分布の広がり
が大きいような場合には、分級して粒径の粗いものを再
度粉砕して所定の粒径の粉末とする。

【００３２】（造粒工程）粉末状の塩素化乾留炭に結合
剤を加えて造粒し、所定形状の造粒炭とする工程であ
る。塩素化乾留炭が塊状であった場合には、粉砕工程で
粉砕して所定の粒径の粉末とした後、結合剤を加えて造
粒炭とする。また、塩素化乾留炭がもともと粉末状であ
れば、粉末のまま結合剤を加えて造粒炭とする。

【００３３】この結合剤の添加割合は、塩素化乾留炭１
００重量部に対して５〜５０重量部とするのが好まし
い。その理由は、５重量部未満であると分子ふるい炭素
の硬度が低くなり、また、５０重量部を越えると、硬度
は高くなるものの、酸素吸着量が著しく低下するからで
ある。この造粒工程において添加される造粒助剤として
は、エタノール、プロパノール等のアルコール類、アセ
トン等のケトン類などの有機溶媒、クレオソート油、灯
油、グリセリン（３価アルコール）などの親油性溶剤、
などが好適に使用できる。

【００３４】これらの造粒助剤は、造粒時の作業性を向
上させるために添加するもので、その添加割合は造粒す
べき材料に対して最良の添加割合となるように、適宜決
定されるべきものであり、特に添加割合を定義する必要
はない。これらの結合助剤は、予め結合剤と混合してお
き、塩素化乾留炭を造粒する際に添加しても、また、塩
素化乾留炭の混練時に、結合剤と結合助剤をそれぞれ別
々に添加しても何ら問題は無い。また、この塩素化乾留
炭に結合剤及び結合助剤を添加した混練物は、例えば、
ディスクペレッター等の押出式造粒機で円柱状に造粒し
たり、あるいは転動造粒機により球状に造粒することが
できる。

【００３５】（熱処理工程）造粒工程により得られた造
粒炭を、窒素（Ｎ₂）、もしくはヘリウム（Ｈｅ）、ア
ルゴン（Ａｒ）等の希ガス、及びこれらの混合ガスから
なる、いわゆる不活性雰囲気中で加熱して、添加されて
いる結合剤を炭化する工程である。

【００３６】（脱塩素処理工程）脱塩素処理工程は、高
温脱塩素処理と低温脱塩素処理とを順次行う処理工程で
ある。脱塩素の程度は、上述した原子数比（Ｃｌ／Ｃ）
が０．０２以下であることが好ましいが、必ずしも完全
に脱塩素させる必要はない。高温脱塩素処理は、真空排
気下または不活性ガス中のいずれかの雰囲気中６００〜
１３００℃、好ましくは９００〜１１００℃の温度で行
う加熱処理である。ここでは、真空排気の程度は特に限
定されないが、真空度が１０Ｔｏｒｒ程度の真空排気で
充分である。

【００３７】この加熱処理の時間は、２０〜３０分で脱
塩素処理の目的がほぼ達成されるが、好適な酸素／窒素
速度分離型分子ふるい炭素前駆体を製造するためには、
６０〜１５０分程度とするのが望ましい。この高温脱塩
素処理を、不活性ガス中で１３００℃を越える処理温度
で行った場合、熱収縮により細孔入り口が狭くなり過ぎ
て窒素が細孔内に入ることが難しくなるため、所望の窒
素吸着量を得ることが出来なくなる虞がある。また、不
活性ガス中で６００℃未満の処理温度で行った場合、脱
塩素処理を充分行うことができない虞がある。この高温
脱塩素処理では、造粒炭中の塩素が完全に脱離しないた
めに、塩素の一部が残留してしまう。そこで、高温脱塩
素処理に引き続いて低温脱塩素処理を行う。

【００３８】低温脱塩素処理は、水素化合物または不活
性ガスで希釈した水素化合物ガス中６００〜８００℃、
好ましくは６５０〜７５０℃の温度範囲で行う加熱処理
である。この加熱処理の時間は２０〜３０分程度で充分
である。ここで、水素化合物とは、水蒸気（Ｈ₂０）、
水素（Ｈ₂）、もしくはメタン（ＣＨ₄）、エタン（Ｃ₂
Ｈ₆）、エチレン（Ｃ₂Ｈ₄）、プロパン（Ｃ₃Ｈ₈）、プ
ロピレン（Ｈ₃Ｈ₆）、ブタン（Ｃ₄Ｈ₁₀）、ブチレン
（Ｃ₄Ｈ₆）などの低級炭化水素、およびこれらの混合ガ
スである。

【００３９】前記水素化合物を水蒸気とした場合、水蒸
気の濃度は特に限定されないが、空塔速度が０．０５〜
０．１５Ｌ／ｍｉｎ・ｃｍ²のとき、３容量％程度であ
れば充分である。水蒸気を用いて８００℃を越える温度
で加熱処理を行うと、水蒸気による賦活作用が進行し過
ぎてしまい、ミクロ孔の形成が阻害され、吸収性能が低
下する。

【００４０】また、前記水素化合物をメタン等の低級炭
化水素とした場合、低級炭化水素の濃度は特に限定され
ないが、空塔速度が０．０５〜０．１５Ｌ／ｍｉｎ・ｃ
ｍ²のとき、２０容量％程度であれば充分である。低級
炭化水素を用いて８００℃を越える温度で加熱処理を行
うと、低級炭化水素の熱分解による炭素の添着作用を生
じるために細孔が閉塞することとなり、吸収性能が低下
する。

【００４１】また、水素化合物が水蒸気または低級炭化
水素のいずれの場合においても、６００℃未満の温度で
加熱処理すると、充分に脱塩素処理を行うことができな
い。なお、不活性ガス中の水素化合物としては、ＬＰＧ
（液化石油ガス）が不完全燃焼したときの排ガスを、工
業的に好適に利用することができる。以上の塩素処理に
より得られた脱塩素炭素材は、２５℃、１気圧（ａｔ
ｍ）における酸素および窒素吸着量が１２．５〜１７．
０ｃｃ／ｇである。

【００４２】（細孔調整工程）細孔調整工程は、脱塩素
炭素材（分子ふるい炭素前駆体）の細孔径を調整するた
めに行う工程であって、熱分解性炭化水素の種類、処理
温度、処理時間を適切に設定することにより、所望の大
きさの細孔径とすることができる。これにより、吸着ガ
スの分子径の大きさに応じて、吸着速度を制御すること
ができる。また、塩素処理を行うことで得られた脱塩素
炭素材を細孔調整するための熱分解牲炭化水素として
は、ベンセンまたはトルエンが好適に用いられる。この
細孔調整工程で脱塩素炭素材の細孔径を調整することに
より、２５℃且つ１気圧のときの酸素吸着量が９〜１４
ｃｃ／ｇの分子ふるい炭素を得ることができる。

【００４３】（吸着量の測定）分子ふるい炭素の酸素吸
着量及び窒素吸着量を測定するには、測定前に、試料を
１００℃で２時間、真空排気して脱ガスし、容量法によ
り２５℃、１気圧の条件の下で、各試料の吸着量を測定
する（機器：日本ベル（株）製、ＢＥＬＳＯＲＰ２
８）。吸着量は、吸着開始後３００秒経過したときの吸
着量を測定する。ここでは、吸着量の単位をｃｃ／ｇと
し、２５℃、１気圧（ａｔｍ）の吸着物質の体積（ｃ
ｃ）と分子ふるい炭素の重量（ｇ）の比で表す。

【００４４】（硬度の測定）硬度の測定は、日本工業規
格、粒状活性炭試験法（ＪＩＳ−Ｋ１４７４）に準じ
る。すなわち、ふるいは、日本工業規格、標準ふるい
（ＪＩＳ−Ｚ８８０１）を使用し、得られたペレット状
の分子ふるい炭素を、目開きが２．３６ｍｍ（７．５メ
ッシュ）のふるいと、目開きがｌ．７０ｍｍ（１０メッ
シュ）のふるいを用いて１０分間ふるい分けする。そし
て、このふるい分けした試料を鋼球とともに硬さ試験用
皿に入れ、３０分間振とうする。その後、鋼球を除き、
目開きが１．１８ｍｍ（１４メッシュ）のふるいと受け
皿を用いて３分間ふるい分けし、ふるい上に残った量
（ｇ）と受け皿に残った量（ｇ）をそれぞれ秤量する。
ここでは、電子天秤（（株）島津製作所製、ＬＩＢＲＯ
ＲＥＢ−４３０ＨＷ）を用いて秤量した。なお、ふる
いの目開き（ｍｍ）とメッシュは、次式で換算したもの
である。目開き（ｍｍ）＝２５．４÷メッシュ−ふるい
の（金網の）線径（ｍｍ）ここで、目開きが２．３６ｍ
ｍのふるいの線径は１．０３ｍｍ、目開きが１．７０ｍ
ｍのふるいの線径は０．８４０ｍｍ、目開きが１．１８
ｍｍのふるいの線径は０．６３４ｍｍである。

【００４５】硬度Ｈ（％）は、Ｈ（％）＝（ふるい上に残った量（ｇ））÷｛ふるい上
に残つた量（ｇ）＋受け皿に残った量（ｇ）｝×ｌ００で表すことができる。本発明の分子ふるい炭素の硬度
は、９５〜９９％の範囲にある。

【００４６】次に、本実施形態の分子ふるい炭素の製造
方法の実施例及び比較例について説明する。ここでは、
実施例の分子ふるい炭素（ペレット）は、原料乾留炭
（ペレット）→塩素化処理→（粉砕）→造粒（ペレッ
ト）→脱塩素処理→細孔調整の工程により作製した（図
１）。また、比較例の分子ふるい炭素（ペレット）は、
従来の工程、すなわち原料乾留炭（ペレット）→塩素化
処理→脱塩素処理→細孔調整の工程により作製した（図
７）。

【００４７】（実施例１）乾留炭の原料物質をフェノー
ル樹脂（群栄化学工業（株）製、ＰＧＡ−４５６０、商
品名：レジトップ、以下同一）とした。このフェノール
樹脂を１６０℃で加熱し硬化させた後、粗粉砕した。次
いで、この粗砕物を窒素ガス気流下６００℃の温度で３
０分間加熱し、乾留した。次いで、この乾留物を粉砕機
（中央化工機（株）製、ＭＢ−１型、以下同一）を用い
て微粉砕した。得られた微粉末の平均粒径は約５μｍで
あった。

【００４８】次いで、同一組成のフェノール樹脂を結合
剤として添加し、さらに造粒助剤としてクレオソート油
を加え、造粒成形機（不ニパウダル（株）製、ＰＶ−５
型、以下同一）を用いて造粒し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍ
のペレットとした。この際、結合剤の添加割合は、乾留
炭１００重量部に対し１０重量部とした。次いで、この
ペレットを窒素ガス気流下で６００℃、３０分間加熱し
て乾留し、ペレット状の原料乾留炭とした。

【００４９】次いで、この原料乾留炭（１５ｇ）を６０
０℃の温度に加熱し、窒素ガス（流量：０．９Ｌ／ｍｉ
ｎ）と塩素ガス（流量：０．１Ｌ／ｍｉｎ）を混合した
混合ガスを６０分間流し込み、塩素化処理を施した。次
いで、得られた塩素化乾留炭を再度微粉砕した。この微
粉末の平均粒径は約５μｍであった。その後、この微粉
末に同一組成のフェノール樹脂粉末を結合剤として添加
し、さらに造粒助剤としてクレオソート油を加えて造粒
し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍのペレット（造粒炭）とし
た。

【００５０】この際、結合剤の添加割合を試料Ｎｏ．毎
に変えた。すなわち、試料１では３重量部、試料２では
５重量部、試料３では１５重量部、試料４では３０重量
部、試料５では４０重量部とした。このペレットを窒素
ガス気流下で６００℃、３０分間加熱して乾留し、乾留
炭ペレットとした。この乾留炭ペレットに、窒素ガス気
流下（流量：３Ｌ／ｍｉｎ）で１０００℃の温度で６０
分間加熱処埋し、更に２５℃の飽和水蒸気を含む窒素ガ
ス気流下で７００℃の温度で３０分間加熱処理すること
により脱塩素処理し、分子ふるい炭素前駆体（脱塩素炭
素材）を得た。

【００５１】次いで、この前駆体を７００℃の温度で加
熱し、窒素ガス（流量：３．０Ｌ／ｍｉｎ）を２０℃の
トルエン中にバブリングすることにより得られた混合ガ
スに、更に、窒素ガス（流量：１．０Ｌ／ｍｉｎ）を混
合したトルエン濃度が２．２容量％の混合ガスを流し込
むことにより細孔調整を行い、分子ふるい炭素を得た。

【００５２】得られた分子ふるい炭素について、酸素の
吸着量と硬度を測定した。３００秒酸素吸着量（吸着開
始３００秒後の酸素の吸着量）は、試料１では１３．０
ｃｃ／ｇ、試料２では１３．０ｃｃ／ｇ、試料３では１
２．７ｃｃ／ｇ、試料４では１２．２ｃｃ／ｇ、試料５
では１１．６ｃｃ／ｇであった。また、硬度は、試料１
では９０％、試料２では９５％、試料３では９８％、試
料４では９９％、試料５では９９％であった。

【００５３】（実施例２）乾留炭の原料物質をやし殻と
した。このやし殻を粗粉砕し、この粗砕物を窒素ガス気
流下６００℃の温度で３０分間加熱し乾留した。次い
で、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒
径は約５μｍであった。次いで、この微粉末に結合剤と
してフェノール樹脂粉末を１０重量部添加し、さらに造
粒助剤としてクレオソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ
×５〜６ｍｍのペレットとした。次いで、このペレット
を窒素ガス気流下６００℃の温度で３０分間加熱して乾
留し、ペレット状の原料乾留炭とした。

【００５４】次いで、この原料乾留炭に、実施例１と同
一条件で塩素化処理を施し、塩素化乾留炭とした。次い
で、この塩素化乾留炭を微粉砕した。この微粉末の平均
粒径は約５μｍであった。この微粉末に結合剤としてフ
ェノール樹脂粉末を１５重量部添加し、さらに造粒助剤
としてクレオソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ×５〜
６ｍｍのペレット（造粒炭）とした。このペレットに、
実施例１と同一条件で脱塩素処理および細孔調整を施
し、分子ふるい炭素を得た。この分子ふるい炭素の３０
０秒酸素吸着量は１２．２ｃｃ／ｇ、硬度は９８％であ
った。

【００５５】（実施例３）乾留炭の原料物質をフェノー
ル樹脂とした。このフェノール樹脂を１６０℃で加熱し
硬化させた後、粗粉砕した。次いで、この粗砕物を窒素
ガス気流下６００℃の温度で３０分間加熱し、乾留し
た。次いで、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末
の平均粒径は約５μｍであった。その後、この微粉末に
結合剤としてフェノール樹脂粉末を１０重量部添加し、
さらに造粒助剤としてクレオソート油を加えて造粒し、
２ｍｍφ×５〜６ｍｍのペレットとした。このペレット
を窒素ガス気流下で６００℃、３０分間加熱して乾留
し、ペレット状の原料乾留炭とした。

【００５６】次いで、この原料乾留炭（１５ｇ）に、実
施例１と同一条件で塩素化処理を施した。次いで、得ら
れた塩素化乾留炭を再度微粉砕した。この微粉末の平均
粒径は約５μｍであった。その後、この微粉末に結合剤
としてコールタールを添加し、さらに造粒助剤としてク
レオソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍの
ペレット（造粒炭）とした。

【００５７】この際、結合剤の添加割合を試料Ｎｏ．毎
に変えた。すなわち、試料１では１０重量部、試料２で
は２０重量部、試料３では４０重量部、試料４では５０
重量部、試料５では６０重量部とした。このペレット
に、実施例１と同一条件て脱塩素処理および細孔調整を
施し、分子ふるい炭素を得た。

【００５８】得られた分子ふるい炭素について、酸素の
吸着量と硬度を測定した。３００秒酸素吸着量は、試料
１では１２．９ｃｃ／ｇ、試料２では１２．８ｃｃ／
ｇ、試料３では１２．６ｃｃ／ｇ、試料４では１２．５
ｃｃ／ｇ、試料５では１１．６ｃｃ／ｇであった。ま
た、硬度は、試料１では９３％、試料２では９７％、試
料３では９９％、試料４では９９％、試料５では９９％
であった。

【００５９】（実施例４）乾留炭の原料物質をやし殻と
した。このやし殻を粗粉砕し、この粗砕物を窒素ガス気
流下６００℃の温度で３０分間加熱し乾留した。次い
で、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒
径は約５μｍであった。次いで、この微粉末に結合剤と
してフェノール樹脂粉末を１０重量部添加し、さらに造
粒助剤としてクレオソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ
×５〜６ｍｍのペレットとした。次いで、このペレット
を窒素ガス気流下６００℃の温度で３０分間加熱して乾
留し、ペレット状の原料乾留炭とした。

【００６０】次いで、この原料乾留炭に、実施例１と同
一条件で塩素化処理を施した。次いで、得られた塩素化
乾留炭を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒径は約５
μｍであった。その後、この微粉末に結合剤としてコー
ルタール４０重量部添加し、さらに造粒助剤としてクレ
オソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍのペ
レット（造粒炭）とした。このペレットに、実施例１と
同一条件て脱塩素処理および細孔調整を施し、分子ふる
い炭素を得た。得られた分子ふるい炭素について、酸素
の吸着量と硬度を測定した。３００秒酸素吸着量は１
２．２ｃｃ／ｇ、硬度は９９％であった。

【００６１】（比較例１）乾留炭の原料物質をフェノー
ル樹脂とした。このフェノール樹脂を１６０℃で加熱し
硬化させた後、窒素ガス気流下６００℃の温度で３０分
間加熱し、乾留した。次いで、この乾留物を微粉砕し
た。得られた微粉末の平均粒径は約５μｍであった。そ
の後、この微粉末に結合剤としてフェノール樹脂粉末を
添加し、さらに造粒助剤としてクレオソート油を加えて
造粒し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍのペレットとした。

【００６２】この際、結合剤の添加割合を試料Ｎｏ．毎
に変えた。すなわち、試料１では３重量部、試料２では
５重量部、試料３では１５重量部、試料４では３０重量
部、試料５では４０重量部とした。次いで、このペレッ
トを窒素ガス気流下で６００℃、３０分間加熱して乾留
し、ペレット状の原料乾留炭とした。次いで、この原料
乾留炭（１５ｇ）を６００℃の温度で加熱し、窒素ガス
（流量：０．９Ｌ／ｍｉｎ）と塩素ガス（流量：０．１
Ｌ／ｍｉｎ）を混合した混合ガスを６０分間流し込み、
塩素化処理した。

【００６３】次いで、窒素ガス気流下（流量：３Ｌ／ｍ
ｉｎ）で、１０００℃の温度で６０分間加熱処埋し、更
に２５℃の飽和水蒸気を含む窒素ガス気流下７００℃の
温度で３０分間加熱処理して脱塩素処理し、分子ふるい
炭素の前駆体を得た。次いで、この前駆体を７００℃の
温度で加熱し、窒素ガス（流量：３．０Ｌ／ｍｉｎ）を
２０℃のトルエン中にバブリングすることにより得られ
た混合ガスに、更に、窒素ガス（流量：１．０Ｌ／ｍｉ
ｎ）を混合したトルエン濃度が２．２容量％の混合ガス
を流し込むことにより細孔調整を行い、分子ふるい炭素
を得た。

【００６４】得られた分子ふるい炭素について、酸素の
吸着量と硬度を測定した。３００秒酸素吸着量は、試料
１では１１．７ｃｃ／ｇ、試料２では１１．７ｃｃ／
ｇ、試料３では１１．６ｃｃ／ｇ、試料４では１１．３
ｃｃ／ｇ、試料５では１０．７ｃｃ／ｇであった。ま
た、硬度は、試料１では８５％、試料２では８７％、試
料３では９２％、試料４では９４％、試料５では９４％
であった。

【００６５】（比較例２）乾留炭の原料物質をやし殻と
した。このやし殻を粗粉砕し、この粗砕物を窒素ガス気
流下６００℃の温度で３０分間加熱し乾留した。次い
で、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒
径は約５μｍであった。次いで、この微粉末に結合剤と
してフェノール樹脂粉末を１５重量部添加し、さらに造
粒助剤としてクレオソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ
×５〜６ｍｍのペレツトとした。

【００６６】次いで、このペレットを窒素ガス気流下６
００℃の温度で３０分間加熱して乾留し、ペレット状の
原料乾留炭とした。次いで、この原料乾留炭に、比較例
１と同一条件で、塩素化処理、脱塩素処理、および細孔
調整を施して分子ふるい炭素を得た。得られた分子ふる
い炭素の３００秒酸素吸着量は１１．０ｃｃ／ｇ、ま
た、硬度は９２％であった。

【００６７】（比較例３）乾留炭の原料物質をフェノー
ル樹脂とした。このフェノール樹脂を１６０℃で加熱し
硬化させた後、粗粉砕した。この粗砕物を窒素ガス気流
下６００℃の温度で３０分間加熱し、乾留した。次い
で、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒
径は約５μｍであった。その後、この微粉末に結合剤と
してコールタールを添加し、さらに造粒助剤としてクレ
オソート油を加えて造粒し、２ｍｍφ×５〜６ｍｍのペ
レット（造粒炭）とした。

【００６８】この際、結合剤の添加割合を試料Ｎｏ．毎
に変えた。すなわち、試料１では１０重量部、試料２で
は２０重量部、試料３では４０重量部、試料４では５０
重量部、試料５では６０重量部とした。このペレット
を、窒素ガス気流下で６００℃、３０分間加熱して乾留
して、ペレット状の原料乾留炭とした。次いで、この原
料乾留炭（１５ｇ）に、比較例１と同一条件で、塩素化
処理、脱塩素処理、および細孔調整を施し、分子ふるい
炭素を得た。

【００６９】得られた分子ふるい炭素について、酸素の
吸着量と硬度を測定した。３００秒酸素吸着量は、試料
１では１１．７ｃｃ／ｇ、試料２では１１．６ｃｃ／
ｇ、試料３では１１．４ｃｃ／ｇ、試料４では１１．２
ｃｃ／ｇ、試料５では１０．６ｃｃ／ｇであった。ま
た、硬度は、試料１では８６％、試料２では９２％、試
料３では９３％、試料４では９３％、試料５では９４％
であった。

【００７０】（比較例４）乾留炭の原料物質をやし殻と
した。このやし殻を粗粉砕し、この粗砕物を窒素ガス気
流下６００℃の温度で３０分間加熱し乾留した。次い
で、この乾留物を微粉砕した。得られた微粉末の平均粒
径は約５μｍであった。次いで、この微粉末に結合剤と
してコールタールを４０重量部添加し、さらに造粒助剤
としてクレオソート油を１５重量部加えて造粒し、２ｍ
ｍφ×５〜６ｍｍのペレツト（造粒炭）とした。

【００７１】次いで、このペレットを窒素ガス気流下６
００℃の温度で３０分間加熱して乾留し、ペレット状の
原料乾留炭とした。この原料乾留炭に、比較例１と同一
条件で、塩素化処理、脱塩素処理、および細孔調整を施
し、分子ふるい炭素を得た。得られた分子ふるい炭素の
３００秒酸素吸着量は１１．１ｃｃ／ｇ、また、硬度は
９４％であった。

【００７２】表１は、実施例１〜４及び比較例１〜４の
各処理条件と、得られた分子ふるい炭素の３００秒酸素
吸着量と硬度を示したものである。

【表１】

【００７３】また、図３はフェノール樹脂の添加量と硬
度との関係を示す図、図４はコールタールの添加量と硬
度との関係を示す図、図５はフェノール樹脂の添加量と
酸素吸着量との関係を示す図、図６はコールタールの添
加量と酸素吸着量との関係を示す図である。

【００７４】表１及び図３〜図６により明かなように、
実施例１〜４によれば、塩素化乾留炭を粉砕・造粒して
造粒炭とし、この造粒炭を脱塩素処理した後に細孔調整
し分子ふるい炭素としたので、塩素化乾留炭の粉砕・造
粒を行わない比較例１〜４の分子ふるい炭素と比較して
硬度が高く、しかも酸素吸着量も多いことが明かであ
る。

【００７５】また、結合剤にフェノール樹脂を用いた実
施例１、２の分子ふるい炭素の硬度は、塩素化乾留炭１
００重量部に対する結合剤の添加量が５重量部以上であ
れば、比較例１、２の分子ふるい炭素の硬度よりも大き
いことがわかる。また、実施例１、２の酸素吸着量は、
結合剤の添加量が増すと漸次低下し、特に塩素化乾留炭
１００重量部に対して結合剤の添加量が３０重量部を越
えると、低下の度合いが著しく大きくなる。したがつ
て、塩素化乾留炭ｌ００重量部に対するフェノール樹脂
の添加量を５〜３０重量部としたときに、酸素吸着量を
著しく低下させることなく硬度を高めることができるの
で、分子ふるい炭素として好ましいことがわかる。

【００７６】また、結合剤にコールタールを用いた実施
例３、４の分子ふるい炭素の硬度は、塩素化乾留炭１０
０重量部に対する結合剤の添加量が２０重量部以上であ
れば、比較例３、４の分子ふるい炭素の硬度よりも高い
ことがわかる。また、実施例３、４の酸素吸着量は、結
合剤の添加量が増すと次第に低下し、塩素化乾留炭１０
０重量部に対して５０重量部を越えると、低下の度合い
が著しく大きくなる。したがって、塩素化乾留炭１００
重量部に対するコール夕一ルの添加量を１０〜５０重量
部としたときに、酸素吸着量を著しく低下させることな
く硬度を高めることができるので、分子ふるい炭素とし
て好ましいことがわかる。

【００７７】以上説明したように、本実施形態の分子ふ
るい炭素の製造方法によれば、塩素化乾留炭を（粉砕）
・造粒して所定形状の造粒炭とし、次いで、この造粒炭
に脱塩素処理を施すので、高酸素吸着量とともに高硬度
の分子ふるい炭素を製造することができる。また、本実
施形態の分子ふるい炭素によれば、酸素吸着量が高い上
に、高い硬度を有し、耐摩耗性に優れている。したがっ
て、この分子ふるい炭素を圧力変動吸着式ガス分離装置
に使用すれば、長期間にわたって良好な分離性能を得る
ことができる。

【００７８】以上、本発明の分子ふるい炭素の製造方法
及びそれにより得られた分子ふるい炭素の一実施形態に
ついて図面に基づき説明してきたが、具体的な構成は本
実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸
脱しない範囲で設計の変更等が可能である。

【００７９】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明の多孔性炭素
材の製造方法によれば、塩素化乾留炭に結合剤を添加し
て造粒し造粒炭とする造粒工程を備えたので、酸素等の
ガス吸着量が多く、しかも硬度が高く、耐摩耗性に優れ
た多孔性炭素材を製造することができる。

【００８０】また、本発明の多孔性炭素材によれば、２
５℃かつ１気圧における酸素吸着量が９〜１４ｃｃ／ｇ
であり、かつ硬度が９５〜９９％であることとしたの
で、酸素吸着量が高く、しかも硬度が高く、優れた耐摩
耗性を有するという優れた効果を奏することができる。
したがって、この多孔性炭素材を圧力変動吸着式ガス分
離装置に適用すれば、長期間にわたって良好な分離性能
を有する分離装置を実現することができる。

【００８１】以上により、吸着量が多く、しかも硬度が
高く、耐摩耗性に優れた多孔性炭素材の製造方法及びそ
れにより得られた多孔性炭素材を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態の分子ふるい炭素の製造
方法を示す工程図である。

【図２】本発明の一実施形態の塩素化処埋、脱塩素処
理及び細孔調整処理に用いられる装置の概略構成を示す
断面図である。

【図３】本発明の実施例及び比較例それぞれのフェノ
ール樹脂の添加量と硬度との関係を示す図である。

【図４】本発明の実施例及び比較例それぞれのコール
タールの添加量と硬度との関係を示す図である。

【図５】本発明の実施例及び比較例それぞれのフェノ
ール樹脂の添加量と酸素吸着量との関係を示す図であ
る。

【図６】本発明の実施例及び比較例それぞれのコール
タールの添加量と酸素吸着量との関係を示す図である。

【図７】従来の分子ふるい炭素の製造方法を示す工程
図である。

【符号の説明】

１温度制御装置付き管状電気炉２石英管３炭素材容器４炭素材５窒素ガス供給管６ガス供給管７ガス排出管８ゴム栓

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中村章寛東京都港区西新橋１丁目16番７号日本酸素株式会社内Ｆターム(参考） 4G032 AA02 AA09 AA14 GA03 GA04 GA06 4G046 BC02 CA04 CA06 CB02 CB05 CB08 CC02 HA01 HA03 HA06 HA07 HB07 HC00 HC12 HC16 4G066 AA04A AA08A AA08D AA10D AA14D AB29D AC06D AC25A AC25D BA22 BA35 BA36 CA37 DA03 EA09 FA17 FA18 FA26 FA37 FA40 GA14 4G073 BA62 BB71 BB79 BB80 BD11 FA10 FE04 UA06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】炭素化合物を乾留して得た乾留炭を、塩
素ガスに接触させて塩素化乾留炭とする塩素化処理工程
と、該塩素化乾留炭に結合剤を添加して造粒し造粒炭と
する造粒工程と、該造粒炭中の塩素原子の一部または全
部を脱離させる脱塩素処理工程と、脱塩素処理により得
られた脱塩素炭素材を、熱分解性炭化水素と接触させて
細孔を調整する細孔調整工程とを備えたことを特徴とす
る多孔性炭素材の製造方法。
【請求項２】前記塩素化処理工程の後に、前記塩素化
乾留炭を粉砕する粉砕工程を備えたことを特徴とする請
求項１記載の多孔性炭素材の製造方法。
【請求項３】前記造粒工程の後に、前記造粒炭を不活
性雰囲気中で熱処理する熱処理工程を備えたことを特徴
とする請求項１または２記載の多孔性炭素材の製造方
法。
【請求項４】前記乾留炭は、やし殻またはフェノール
樹脂を乾留したものであることを特徴とする請求項１、
２または３記載の多孔性炭素材の製造方法。
【請求項５】前記結合剤は、フェノール樹脂粉末およ
び／またはコールタールであることを特徴とする請求項
１ないし４のいずれか１項記載の多孔性炭素材の製造方
法。
【請求項６】前記塩素化乾留炭１００重量部に対する
前記結合剤の添加割合が５〜５０重量部であることを特
徴とする請求項１ないし５のいずれか１項記載の多孔性
炭素材の製造方法。
【請求項７】請求項１ないし６のいずれか１項記載の
多孔性炭素材の製造方法により得られた多孔性炭素材で
あって、２５℃かつ１気圧における酸素吸着量が９〜１
４ｃｃ／ｇであり、かつ硬度が９５〜９９％であること
を特徴とする多孔性炭素材。