JP2000142983A - スクラップのトラック積荷下し方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数のヤードの特定場所に荷下しする為に、
夫々特定の銘柄のスクラップを積んだトラックが、次々
と到着する状況下において、上記複数のトラックの積み
荷下しの順番を、ヤードに空き時間が発生しないトラッ
クの荷下し順の組合せを探して定める。 【解決手段】 待機させたトラックの順番は、待機させ
てある各トラックの積下し時間の予測を行うと共に、上
記待機中の複数のトラックに仮の荷下し順序を割り当て
て、ヤードに空き時間が発生しないトラックの荷下し順
の組合せを探し、求められた荷下し順に基づいて待機さ
せてあるトラックを指定ヤード近くの停車場所に向かわ
せて荷下しさせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数種のスクラッ
プを貯えるヤードにおいて、スクラップ搬入トラックか
ら、スクラップを荷下しする場合の方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より広く知られているスクラップ搬
送システムとしては、図８、図９に示されるものがある
（例えば特開平９−３２３８８７号公報参照）。これら
の図８、図９において、クレーンシステム（搬送手段）
４のセンサ70からの出力は、システム装置72の制御装置
73を経由してトラッキング機構75へ入力され、トラッキ
ング機構75により生成された重量、高さ信号は、制御装
置73を経由して在庫管理機構76に出力され、在庫管理フ
ァイル74に格納されると共にスケジュール機構77へ入力
され、上位計算機78またはマンマシン79からの搬出計画
データを取得したスケジュール機構77により生成された
クレーン動作命令は、制御装置73を経由しクレーン４の
アクチュエータ71ヘ出力される。

【０００３】図９は、在庫管理機構（在庫管理手段）76
のフローチャートである。在庫管理機構76は、トラッキ
ング機構75よりクレーンの位置データ，搬送物の重量デ
ータ，高さデータを受け取り、重量配分定数取得処理61
にて、トラックによるスクラップの搬入、あるいは、搬
出位置近傍の予測，補正を行うための定数データを在庫
管理ファイル74より取得し、重量配分処理62にて在庫分
布データを在庫管理ファイル74より取り込み、動作が搬
入か搬出か判断63し、搬出の場合には、在庫分布補正処
理64により重量配分定数を用いて分布の補正を行う。一
方、搬入の場合、在庫分布予測処理65にて重量分定数を
用いて分布の予測を行う。そして在庫分布更新処理66に
て、在庫管理ファイル74にデータを保存し、マンマシン
出力処理67にて、マンマシン79（例えばCRT）へ現在の
状況であるデータを出力する。

【０００４】スクラップは、さまざまな種類があり（例
えば、空き缶，廃車の鉄の部分，打ち抜き屑，切り屑，
削り屑など）含まれる金属の種類の比率，嵩比重等で細
かく分類し、複数のスクラップヤード内へ区画を設け
（多くの場合、壁などで区切るのではなく、目安にすぎ
ない）山積みし保管する。高品質の鉄を再生するため
に、スクラップの種類，溶かす順序が重要であり、その
為にスクラップヤード内の正確な在庫管理及び搬出計画
に沿った正確な搬出を行う必要がある。しかしながら、
スクラップは、形状が一定でないため、山積みした場合
など、他の区画へ崩れたり、別の種類のスクラップと混
ざったりし、在庫管理が難しい。そこで以下に示すよう
に在庫管理を正確に行うことにより搬入、搬出を計画通
り可能とする。

【０００５】一方、製鋼工場の原料のスクラップの物流
は、極めて重要であり、特にヤードにおけるスクラップ
の受入はタイムサイクルの上でも厳しく効率の高い作業
を要求されている。特に生産量の多い製鋼工場では、ス
クラップヤードが複数ヤード（2ヤード以上）なる場合
が多く、そのためヤードでの積下し作業に空きが発生し
ないように、又ヤードの特定の保管銘柄のみが満杯にな
ることの無いように、指導員がヤード状況及びその進捗
状況を見て、次にどのトラックをどのヤードで積下しさ
せるかをトラックの運転手に指示を行い、その指示の順
にトラックの積荷下しをしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記従来のスクラップ
のトラック積荷下し方法では、指示者が的確に状況判断
し、指示するためには、作業環境の悪いスクラップヤー
ドの煩雑な巡回と、待機しているトラックまでのかなり
の距離の移動を何回も行う必要がある。そのため過酷な
作業が強いられることになり、ときには状況把握が不十
分になり、正確な判断を実施できない場合が発生する。
その結果、トラックの配車を最適でなく行うと、効率が
落ちる場合が発生する。つまり、スクラップを積荷した
トラックが待機していても、ヤードでの積下しに空きが
生じる問題点があった。

【０００７】本件出願のスクラップのトラック積荷下し
方法は、上記従来技術の問題点を解決する為に提供する
ものである。本件出願の目的は、複数のヤードの特定場
所に荷下しする為に、夫々特定の銘柄のスクラップを積
んだトラックが、次々と到着する状況下において、上記
複数のトラックの積み荷下しの順番を定め、その順に基
づいてトラック運転手に指示を与えるようにしたスクラ
ップのトラック積荷下し方法を提供しようとするもので
ある。他の目的は、上記積荷下しの順番は、待機させて
ある各トラックの積下し時間の予測を行うと共に、上記
待機中の複数のトラックに仮の荷下し順序を割り当て
て、ヤードに空き時間が発生しないトラックの荷下し順
の組合せを探して定めるようにしたスクラップのトラッ
ク積荷下し方法を提供しようとするものである。他の目
的及び利点は図面及びそれに関連した以下の説明により
容易に明らかになるであろう。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本願発明におけるスクラ
ップのトラック積荷下し方法は、夫々は複数種の銘柄の
スクラップを貯えるようにした複数のヤードを備え、各
ヤードにはスクラップの荷下し用クレーン設備を備え、
上記複数のヤードに貯えられる夫々のスクラップの銘柄
は、複数のヤード間において、少なくとも一部において
相互に異なる銘柄を貯えるものであり、さらに各ヤード
近くにはスクラップ積載トラックの荷下しの為の停車場
所があって、一方、上記ヤードに荷下しする為にスクラ
ップを搬入して来た複数のトラックは一時待機させ、順
次上記停車場所に迎えてトラックの積荷を上記クレーン
設備を用いて上記ヤードにおける同一銘柄位置に荷下し
する方法において、上記待機させたトラックの停車場所
への迎え入れの順番は、待機させてある各トラックの積
下し時間の予測を行うと共に、上記待機中の複数のトラ
ックに仮の荷下し順序を割り当てて、ヤードに空き時間
が発生しないトラックの荷下し順の組合せを探し、求め
られた荷下し順に基づいて待機させてあるトラックを指
定ヤード近くの停車場所に向かわせて荷下しするように
したものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下本願発明の実施の形態を示す
図面について説明する。図１、図２および図７におい
て、１と、２とは第１ヤードと、第２ヤードを示し、夫
々複数の銘柄のスクラップ８（例えば従来例において前
述した削り屑等、その他の各種銘柄Ａ〜Ｆのスクラッ
プ）を夫々貯えるようにしてある。各銘柄は周知のよう
に区別して夫々山積状にされ、必要に応じて側壁10及び
区画壁11を形成している。上記各ヤードには、周知のよ
うにヤード内の各種銘柄のスクラップをバケット等に向
けて搬出したり、トラックに積載されて搬入されたスク
ラップを、ヤード内の同一銘柄の置き場所に荷下しする
為のクレーン設備（システム）が、１台又は複数台備え
させてある。4aはクレーン設備における吸着用の電磁石
（リフマグ）を示す。５は各ヤードの周辺近辺の任意の
１又は多数の場所に選定されるスクラップ積載トラック
の停車場所を示し、ヤード内の対応銘柄の近くにトラッ
クを停車させて、クレーンを用いて能率よく荷下しする
為のものである。６は、１台又は複数台のスクラップ積
載トラック９が構内に入った後、荷下しの指示を待つ為
に構内に設けられた待機場所を示す。７は構内に出入り
するトラック９の重量を検量し、トラック９に積載され
ている（又は積載されていた）スクラップの重量を確認
する為の計量装置を示す。この計量場所は、他の場所で
既に積荷が計量されている場合、或いは容積からスクラ
ップの積載量が明らかな場合は不用である。

【００１０】通常積荷を正確に計重するために製鋼工場
では通常積荷を載せた状態の計重値と、積荷を下した状
態の差から積荷の重量を測定する。但し正確に積荷の重
量が測定できるのは、積荷を下したのちの計重時にな
る。そのため一般には次の方法をとる。工場に入場して
全重量の計重値と既に登録済の車番から、前回の空トラ
ック重量を参考にし、または初回の場合は平均のトラッ
ク重量（空荷重量）を用い、積荷の重量を仮計算する。
積下し完了後のトラック空荷重量（計量値）から、正確
な積荷重量を算出し、ヤード積下し実績の補正を行い管
理する。

【００１１】上記ヤード周辺における状況が図１に示さ
れる状態にあるものとする。なお第１、２ヤードにおけ
る銘柄Ａ〜Ｆの在庫量は、従来技術を示す図８、９の構
成（又はこれと同機能）の管理システムによって在庫管
理ファイル74に納められ、管理されているものとする。
またこの場合、第１トラック91は、図８のクレーンシス
テム４と同様なシステムを利用して自動的な荷下し作業
を完了して出発するものとし、第２トラック92は図示銘
柄のスクラップの荷下し作業中（作業開始後約10分経
過）、第３トラック93〜第５トラック95は夫々図示銘柄
のスクラップを積載した状態で、待機位置６において、
停車場所５への移動の指示を待っている。

【００１２】次に待機中のトラックに対する移動の順番
の指示は、次のように行う。まず待機中のトラック９が
１台のみとする。この場合は図３から明らかなように、
ステップ21記載の指示を出すと共に、クレーン４に始動
命令を出して任意のヤードでステップ23の荷下し作業を
完成させ、ステップ24の受信と、在庫管理ファイル74へ
の記録をして完了にする。

【００１３】次に図１に示す如く待機位置６に複数台の
トラック（例えば３台の93、94、95のトラック）が待機
しているものとする。まず各トラックについてステップ
25記載の情報を集め、必要情報をテーブル26に記憶させ
る。次にテーブル26から情報を受け、ステップ27で整理
し、ステップ28、36記載のシミュレーションを行う。こ
れらのシミュレーションは、図４、図５に示す。

【００１４】前述のステップ28の処理の詳細として示さ
れる図４において、各トラックについての荷下ろしのシ
ミュレーションは、ステップ30で開始し、ステップ31記
載の如くして行う。この場合、クレーンシステム４につ
いての諸情報が記憶されているテーブル29及び在庫管理
データが記憶されているファイル74から必要な情報を受
け、ステップ32の処理をして、ステップ33で終える。

【００１５】ヤードには特定の銘柄が保管できるスペー
スが仕切り等によって設けられている。そのためトラッ
クの積下し位置（停止位置）から保管位置への搬送時間
は銘柄毎に異なることになる。また保管量の多少により
材料の高低の差が発生し積下しのときのクレーンの下降
時間が異なる。予め搬送重量から搬送回数は決まり、更
に保管位置と保管量の高さから搬送時間が決定され、積
下し時間を予測することができる。ヤードでの積下しは
積荷に依存するが、10〜25分程度かかる。その為、図２
の〜の夫々の動作について所要時間を算出する（図
４参照）。この場合、については在庫のスクラップの
高さから、材料を降ろす場合のクレーンの下降距離、上
昇距離（下降距離に同じ）を求める。またについて
は、在庫ヤードの銘柄が保管されている位置は、種々で
あるから、その位置を在庫データから読出し、トラック
標準停止位置からの横行距離（時間）を計算する。

【００１６】この図４のステップは、例えば、待機場所
６において第３、４、５トラック93、94、95、が入場順
に並んでいるのでその順、又は任意の順に行う。その結
果、例えば、それらの各トラックの荷下し時間が、図３
のステップ28で各15分必要であったとし、さらに、第２
ヤード２における第２トラック92の残りの荷下し時間が
５分、更に各ヤードにおける各トラックの荷下し終了か
ら次の荷下し開始までの清掃、移動に５分必要であると
する状況下において、前述のステップ36のシミュレーシ
ョンを行う。このシミュレーションは、在庫データ74
と、トラック情報データ26と、前荷下し情報28との諸情
報に基づき、図１の銘柄置場に対応銘柄を積んだトラッ
クが配備されるようにして決定される。

【００１７】トラックの順番は、一般的には、空いたヤ
ードに荷下しができる銘柄を積んでおり、かつ最初に待
機位置にきたトラックを選択する。（該当トラックが荷
下しできない場合は、次に待機位置へ進入停止したトラ
ックへと、対象トラックを順次変更し最適化計算を行
う）。また現在の進捗から残りの積荷を完了するヤード
を試算する。次に完了するのが、第２ヤードであれば、
第２ヤードに荷下しできる銘柄を積んだトラックで最初
に待機位置にきたトラックを選択する。（該当トラック
が荷下しできない場合は、次に待機位置へ進入停止した
トラックへと、対象トラックを順次変更し最適化計算を
行う）。このようにして待機位置にあるトラックの全て
に対して荷下しシミュレーションを実行する。さらに、
トラックに複数銘柄のスクラップが積載された場合も、
各銘柄毎に管理し、積下しヤードを指示する。但し、こ
の場合には銘柄毎の重量は予め重量又は重量比率等の情
報を設定する必要がある。（更に、クレーンがどの銘柄
を吸着したか等の諸情報もデータファイル74に入力する
必要有り）。

【００１８】その結果は、例えば図１の場合、図６、図
７（Ａ）、図７（Ｂ）に示すようになる。この場合、第
１トラック91は荷下し完了により構外に向けて出発する
ので、空き時間なく荷下しする為には、第３トラック93
〜第５トラック95の内の１台を第１ヤード１に向けて移
動させねばならない。その移動の順番としては、少なく
とも図６の４組の組合せケースが、図５のファイル38に
記録されている。次に図５の符号39の組合せを探し、ス
テップ40又はステップ41の指示を図３のステップ21に向
けて行う。これらの指示結果を図７（Ａ）と（Ｂ）に図
示すると、ケース１の場合は、配車開始の時点から開始
し、次々と荷下しをしたとしても、第５トラック95の荷
下しを完了する為には約60分、ケース２の場合も第５ト
ラック95と第４トラック94の順が変化するだけで荷下し
の総時間は60分必要となる。これに対し、ケース３の場
合は、配車開始の時点から作業を開始し、次々と荷下し
すると第５トラック95の荷下しを完了する迄には約40
分、ケース４の場合も第５トラック95と第４トラック94
の順が変化するだけで荷下しの総時間は40分必要とな
り、ケース１、２の場合よりも約20分間短縮される。

【００１９】図７（Ａ）と図７（Ｂ）との違いは、トラ
ックの積荷の銘柄による。例えばトラックの到着時間に
基づいてケース１のように配車すると、第３トラック93
は図１における第１トラック91の後に入り、荷下し作業
をすることになる。そうすると、次に第２トラック92が
作業完了した後は、到着順に従って第４トラック94を配
車することになる。しかし、銘柄Ｃの置場は第１ヤード
１であるから配車できない。また第５トラック95は銘柄
Ｄであってみれば第２ヤードに付けても作業はできな
い。結局図７（Ａ）の如く第２ヤードは、作業対象とな
るトラックがなく、荷下し作業ができず、荷下し作業時
間に空き時間が生じる。一方、図５のステップを行っ
て、その結果を図３のステップ36からステップ21を経て
ステップ23の作業を行う場合には、図６におけるケース
３が選択され、指示される。その結果は図７（Ｂ）に示
す如く、図１の第１トラック91の去った後には第４トラ
ック94が指示されて到着し、第２トラック92の次には第
３トラック93が入る。さらに第４トラック94の荷下しが
完了すると第５トラック95が入り、各ヤード共に空き時
間少なく次々とトラックが入り、各ヤードにおいて夫々
の銘柄置場に対応した銘柄の積荷を空き時間少なく（40
分で）下すことができる。

【００２０】

【発明の効果】以上のように本願発明は、複数のヤード
の特定場所に荷下しする為に、夫々特定の銘柄のスクラ
ップを積んだトラックが、次々と到着する状況下におい
て、上記積荷下しの順番は、待機させてある各トラック
の積下し時間の予測を行うと共に、上記待機中の複数の
トラックに仮の荷下し順序を割り当てて、ヤードに空き
時間が発生しないトラックの荷下し順の組合せを探して
定めるようにしたので、複数ヤードにおける複数のトラ
ックの荷下しに空き時間が少なく、能率のよい荷下し作
業ができる作業上の効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】ヤードにおける銘柄の配置と、荷下しするトラ
ックの関係を示す配置図。

【図２】スクラップ積載トラックと、ヤード間における
荷下しの行程図。

【図３】スクラップ積載トラックの荷下し順を定めるフ
ロー図。

【図４】スクラップ積載トラックの荷下し予測時間算出
用フロー図。

【図５】スクラップ積載トラックの荷下しに、空き時間
がない組合せを探す為のフロー図。

【図６】スクラップ積載トラックの荷下し順を決める為
のシミュレーション結果を表すデータ図。

【図７】スクラップ積載トラックの荷下し順により空き
時間の相違があることを示す作業時間図。

【図８】従来の公知のスクラップ搬送システムの全体構
成を表す機能構成図。

【図９】従来公知のフローチャート。

【符号の説明】

１ 第１ヤード ２ 第２ヤード 4a クレーン設備におけるリフマグ ５ 停車場所 ６ 待機場所 ７ 計量場所 ８ スクラップ ９ トラック 10 側壁 11 区画壁

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 夫々は複数種の銘柄のスクラップを貯え
   るようにした複数のヤードを備え、各ヤードにはスクラ
   ップの荷下し用クレーン設備を備え、上記複数のヤード
   に貯えられる夫々のスクラップの銘柄は、複数のヤード
   間において、少なくとも一部において相互に異なる銘柄
   を貯えるものであり、さらに各ヤード近くにはスクラッ
   プ積載トラックの荷下しの為の停車場所があって、一
   方、上記ヤードに荷下しする為にスクラップを搬入して
   来た複数のトラックは一時待機させ、順次上記停車場所
   に迎えてトラックの積荷を上記クレーン設備を用いて上
   記ヤードにおける同一銘柄位置に荷下しする方法におい
   て、上記待機させたトラックの停車場所への迎え入れの
   順番は、待機させてある各トラックの積下し時間の予測
   を行うと共に、上記待機中の複数のトラックに仮の荷下
   し順序を割り当てて、ヤードに空き時間が発生しないト
   ラックの荷下し順の組合せを探し、求められた荷下し順
   に基づいて待機させてあるトラックを指定ヤード近くの
   停車場所に向かわせて荷下しすることを特徴とするスク
   ラップのトラック積荷下し方法。