CN105016044A - 烟草双工位分配车死区自动定位控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，包括：测试分配车从死区C运行到料仓A定位开关S1的时间T，将运行时间T、分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4分别设置为双工位分配车运行换向的条件；分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4的优先权高于分配车运行时间T的优先权。本发明有益效果：通过新增分配车运行时间检测与控制，解决分配车在死区不能正常工作的实际问题，大大提高了分配车的工作效率，减少了故障停机次数，减少了分组加工过程烟叶(烟丝)出现错装、混装的质量事故的发生。

Description

烟草双工位分配车死区自动定位控制方法

技术领域

本发明涉及烟草双工位分配车死区自动定位控制方法。

背景技术

双工位分配车在烟草制丝生产物料输送有着广泛的应用，它主要实现烟叶(烟丝)根据工艺要求选择固定工位输送烟叶(烟丝)，以满足制丝分组加工的要求。

双工位分配车主体结构如图1所示，主要由导轨、分配车、分配带、双工位料仓和料仓定位开关组成；分配车在导轨上进行正反两方向的运行，料仓A和料仓B设置在导轨一侧，料仓A和料仓B分别设置相应的料仓定位开关S1、S2和S3、S4；分配车的左右两端分别设置感应板，用于感应定位开关。根据定位开关的位置将导轨分为死区C、工作区E和死区D。

双工位分配车在实际运行中，经常会遇到以下两种异常工作情况：

①当分配车初始在死区D时，工艺路线选择A仓进料，PLC启动时分配车正向运行，因分配车感应板不能正常感应在料仓A的两个接近开关S1或S2，分配车会一直正向运行，造成分配车受机械装置挡住在原地打滑现象，出现堵料等故障；

②当分配车初始在死区C时，工艺路线选择B仓进料，PLC启动时分配车反正向运行，因分配车感应板不能正常感应在料仓B的两个接近开关S3或S4，分配车会一直反向运行，造成分配车受机械装置挡住在原地打滑现象，出现堵料等故障。

发明内容

本发明的目的就是为了解决上述问题，提出了一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，该方法通过新增分配车运行时间检测与控制，解决分配车在死区不能正常工作的实际问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，包括：

测试分配车从死区C运行到料仓A定位开关S1的时间T，将运行时间T、分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4分别设置为双工位分配车运行换向的条件；

其中，分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4的优先权高于分配车运行时间T的优先权。

分配车具体运行过程包括：

当分配车初始在死区C和工作区E时，工艺路线选择料仓A进料，PLC分配车正向运行，直到分配车左感应板感应到料仓A定位开关S2，分配带开始启动也正向运行；

如果左感应板首先感应到料仓A定位开关S1，则分配车换向运行，直到分配车左感应板感应到料仓A定位开关S2。

当分配车初始在死区D和工作区E时，工艺路线选择料仓B进料，PLC分配车反向运行，直到分配车右感应板感应到料仓B定位开关S3，分配带开始启动也反向运行；

若右感应板首先感应到料仓B定位开关S4，则分配车换向运行，直到分配车右感应板感应到料仓B定位开关S3。

当工艺路线选择料仓A进料，且分配车在死区D，分配车会正向运行，当运行时间到达T时，分配车反向运行，跳出死区D，回到正常工作区域，执行正常工作程序。

当工艺路线选择料仓B进料，且分配车在死区C，分配车会反向运行，当运行时间到达T时，分配车正向运行，跳出死区C，回到正常工作区域，执行正常工作程序。

本发明的有益效果是：

通过新增分配车运行时间检测与控制，解决分配车在死区不能正常工作的实际问题，大大提高了分配车的工作效率，减少了故障停机次数，减少了分组加工过程烟叶(烟丝)出现错装、混装的质量事故的发生。

附图说明

图1为双工位分配车主体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明做进一步说明：

一、烟草双工位分配车正常工作控制过程

假定分配车向左运动为正向运行，向右运动为反向运行。

分配车启动时，与分配车的初始位置有关，一般在PLC程序控制下，能自动寻址，找到工艺要求的料仓A(或B)，完成正常的烟叶(烟丝)装载，控制过程如下：

①当分配车初始在死区C和工作区E时，工艺路线选择A仓进料，PLC分配车正向运行，直到分配车左感应板感应到S2，分配带开始启动也正向运行，若左感应板首先感应到S1，分配车换向即反向运行，直到定位到S2(初始位置)，之后分配车在料仓A的两个定位开关S1、S2工作区间步进运行，分配带不间断连续运行输送物料，直到料仓A装满为止；

②当分配车初始在死区D和工作区E时，工艺路线选择B仓进料，PLC分配车反向运行，直到分配车右感应板感应到S3，分配带开始启动也反向运行，若右感应板首先感应到S4，分配车换向即正向运行，直到定位到S3(初始位置)，之后分配车在料仓B的两个定位开关S3、S4工作区间步进运行，分配带不间断连续运行输送物料，直到料仓B装满为止；

二、烟草双工位分配车异常工作现象及处理办法

2.1分配车异常工作过程，分为以下两种情况：

①当分配车初始在死区D时，工艺路线选择A仓进料，PLC启动时分配车正向运行，因分配车感应板不能正常感应在料仓A的两个接近开关S1或S2，分配车会一直正向运行，造成分配车受机械装置挡住在原地打滑现象，出现堵料等故障；

②当分配车初始在死区C时，工艺路线选择B仓进料，PLC启动时分配车反正向运行，因分配车感应板不能正常感应在料仓B的两个接近开关S3或S4，分配车会一直反向运行，造成分配车受机械装置挡住在原地打滑现象，出现堵料等故障；

2.2解决办法：

首先进行测试行车从死区C运行到A仓定位开关S1运行的时间(假设为T秒)，将分配车运行时间T增加为分配车换向的条件，当行车正向或反向运行时间大于T秒，分配车自动进行换向。

其中，分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4的优先权高于分配车运行时间T的优先权。

具体换向控制过程如下：当工艺路线选择A仓进料，且分配车在死区D，分配车会正向运行，当运行时间到达T时，分配车反向运行，跳出死区D，回到正常工作区域，执行正常工作程序；同样道理，当工艺路线选择B仓进料，且分配车在死区C，分配车会反向运行，当运行时间到达T时，分配车正向运行，跳出死区C，回到正常工作区域，执行正常工作程序。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (5)

1.一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，其特征是，包括：

测试分配车从死区C运行到料仓A定位开关S1的时间T，将运行时间T、分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4分别设置为双工位分配车运行换向的条件；

其中，分配车左感应板感应到料仓A定位开关S1和分配车右感应板感应到料仓B定位开关S4的优先权高于分配车运行时间T的优先权。

2.如权利要求1所述的一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，其特征是，分配车具体运行过程包括：

当分配车初始在死区C和工作区E时，工艺路线选择料仓A进料，PLC分配车正向运行，直到分配车左感应板感应到料仓A定位开关S2，分配带开始启动也正向运行；

如果左感应板首先感应到料仓A定位开关S1，则分配车换向运行，直到分配车左感应板感应到料仓A定位开关S2。

3.如权利要求1所述的一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，其特征是，分配车具体运行过程包括：

当分配车初始在死区D和工作区E时，工艺路线选择料仓B进料，PLC分配车反向运行，直到分配车右感应板感应到料仓B定位开关S3，分配带开始启动也反向运行；

若右感应板首先感应到料仓B定位开关S4，则分配车换向运行，直到分配车右感应板感应到料仓B定位开关S3。

4.如权利要求1所述的一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，其特征是，分配车具体运行过程包括：

当工艺路线选择料仓A进料，且分配车在死区D，分配车会正向运行，当运行时间到达T时，分配车反向运行，跳出死区D，回到正常工作区域，执行正常工作程序。

5.如权利要求1所述的一种烟草双工位分配车死区自动定位控制方法，其特征是，分配车具体运行过程包括：

当工艺路线选择料仓B进料，且分配车在死区C，分配车会反向运行，当运行时间到达T时，分配车正向运行，跳出死区C，回到正常工作区域，执行正常工作程序。