JP2000137236A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 余剰の残留液晶による、液晶表示素子の製造
時の欠陥、液晶表示素子の点灯使用時の残液晶による電
食による表示不良を、可及的に低減すること。 【解決手段】 従来の液晶封入時に、接着剤外周と基板
間の狭い空間に毛管現象で入り込んだ液晶に着目し、こ
の液晶の入り込みを防ぐために、封入口の両端に隔壁を
設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子及び
その製造方法に係り、特に、液晶の不要部位への入り込
みを防止するようにした技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示素子に対し、表示速度の
高速化など表示性能の高性能化の要求が、需要拡大と共
に急速に高まりつつある。これらの要求を満足するため
に、対向する１対の透明基板の間隔を小さくすることが
求められる。

【０００３】ところで、従来の液晶表示素子は、特開昭
５８−３７５２７号公報に記載されているように、表示
用電極を形成した１対の透明基板を、表示領域を囲むよ
うに形成した接着剤を介して、所定の間隙をもって対向
・一体化させ、１対の透明基板と接着剤とで形成される
極薄空間内に、封入口から液晶を封入して、液晶の封入
後に封入口を封止し、然る後、基板表面に付着した余剰
の液晶、及び、接着剤外周における両基板の間の極く狭
い空間（極薄空間）に毛管現象で入り込んだ液晶を、超
音波洗浄によって除去するようしていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術による手法では、次のような問題点を有して
いた。すなわち、素子周囲の前記極薄空間に付着した液
晶を除去するために、超音波洗浄を長時間を行う必要が
あるために、 長時間の超音波洗浄によって、表示部にダメージを与
え、表示不良を発生させる。 長時間の超音波洗浄によって、配線の欠落を生じさ
せ、表示不良を発生させる。 長時間の超音波洗浄を行っても、素子周囲の前記極薄
空間に入り込んだ液晶を完全に除去することが困難で、
液晶の残留により、長期間の点灯使用時に残留液晶によ
る配線の電食を生じ、表示不良になる。

【０００５】かように従来技術においては、液晶表示素
子の製造時、または使用時の何れかにおいて、不良が発
生し易くなるという問題点がある。

【０００６】従って本発明の解決すべき技術的課題は、
上述した従来技術のもつ問題点を解消することにあり、
本発明の目的とするところは、液晶表示素子の製造時の
欠陥、液晶表示素子の点灯使用時の残液晶による電食に
よる表示不良を、可及的に低減し得る液晶表示素子を提
供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本願発明者等は、液晶表
示素子の製造時の欠陥、液晶表示素子の点灯使用時の表
示不良を低減するという観点で、液晶封入時に、前記し
た接着剤外周の両透明基板間の極薄空間に毛管現象で入
り込んだ液晶に着目し、この液晶の入り込みを防ぐ検討
を行った。

【０００８】その結果、少なくとも一方に表示用電極を
形成した１対の透明基板を、表示領域を囲むように形成
した接着剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化
させ、１対の透明基板と接着剤とで形成される極薄空間
内に、封入口から液晶を封入して、液晶の封入後に封入
口を封止してなる液晶表示素子において、封入口の両側
に、接着剤の外周部から透明基板の基板端に到る間及び
これと連なる透明基板の基板端面に、化学反応型接着剤
で形成した隔壁を設けることにより、本発明の目的が達
成できるとの知見を得た。かような構成の液晶表示素子
とすることにより、液晶表示素子の製造時の欠陥、液層
表示素子の点灯使用時の表示不良を可及的に低減するこ
とができる。

【０００９】また、本発明による上記した液晶表示素子
の製造方法は、例えば、（ａ）上記１対の透明基板を、
表示領域を囲むように形成した上記接着剤を介して、所
定の間隙をもって対向するように貼り合わせる工程と、
（ｂ）貼り合わせた上記１対の透明基板の外周部を切断
して、１対の透明基板を所定の大きさにする工程と、
（ｃ）上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上
記透明基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明
基板の基板端面に、化学反応型接着剤によって隔壁を形
成する工程と、（ｄ）上記封入口から、上記１対の透明
基板と上記接着剤とで形成される極薄空間内に液晶を封
入する工程と、（ｅ）上記封入口を封止する工程と、こ
れに必要に応じて付加される、（ｆ）貼り合わせた上記
１対の透明基板を洗浄する工程とを、具備したものとさ
れる。

【００１０】ここで、本発明で用いる化学反応型接着剤
は、接着する対象物と接着剤とが化学反応により結合す
るものであって、これを液晶表示素子の前記した隔壁に
用いた場合には、接着力が優れているため基板との密着
性や耐熱性が良好なものとなり、加熱工程でのダメージ
が低く、以って、前記した接着剤外周の両透明基板間の
極薄空間への液晶の入り込みを効果的に抑止できる、液
晶表示素子を得ることができる。後述する実験例では、
化学反応型接着剤として、紫外線硬化型アクリル接着剤
や熱硬化型アクリル接着剤を用いた。

【００１１】紫外線硬化型アクリル接着剤は、接着面の
材質により硬化速度が変化せず、硬化速度が早いもので
あれば、特に限定しない。具体的には、紫外線硬化型ア
クリル接着剤の構成は、ポリメタクリレート単量体（モ
ノマ、オリゴマ）を主剤とし、硬化剤、促進剤、保存安
定剤などを好適に配合する。ここで、ポリメタクリレー
ト単量体（モノマ、オリゴマ）とは、官能アクリルモノ
マ、単官能アクリルモノマの何れか単独又は２種以上混
合したものである。

【００１２】多官能アクリルモノマについて例示する
と、多価アルコールのアクリレート、多価アルコールの
メタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレ
ート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ネ
オペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグ
リコールジメタクリレート、エチレングリコールジアク
リレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエ
チレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコー
ルジメタクリレート、エポキシアクリレート、エポキシ
メタクリレート、ウレタンポリアクリレート、ウレタン
ポリメタクリレート、１．６ヘキサンジオールジアクリ
レート、１．６ヘキサンジオールジメタクリレート、
１．１０デカンジーオルジアクリレート、１．１０デカ
ンジーオルジメタクリレート、ジペンタエリスリトール
ヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメ
タクリレートなどがある。

【００１３】次に単官能アクリルモノマについて例示す
ると、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチ
ルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、
ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチル
アクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、テト
ラフルフリルアクリレート、テトラフルフリルメタクリ
レート、シクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシル
メタクリレート、ベンジルアクリレート、ベンジルメタ
クリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレ
ート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレー
ト、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレー
ト、イソボルニルアクリレート、イソボルニルメタクリ
レート、フェノキシエチルアクリレート、フェノキシエ
チルメタクリレート、フェノキシポリエチレングリコー
ルアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールメ
タクリレートなどがある。

【００１４】前記硬化剤について例示すると、ベンジ
ル、メチル−ｏ−ベンゾエートなどのベンジル類、ベン
ゾイン、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプ
ロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテルなどの
ベンゾイン類、ベンゾフェノン、４−メトキシベンゾフ
ェノンなどのベンゾフェノン類、アセトフェノン、２．
２−ジエトキシアセトフェノンなどのアセトフェノン
類、ベンジルメチルケタール、１−４−（イソプロピル
フェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパノール
−１−オンなどがあり、これらを単独もしくは２種以上
混合して用いられる。

【００１５】前記安定剤について例示すると、ベンゾキ
ノン、ハイドロキノンなどがある。さらに、増粘剤、可
塑剤等を適量添加することも可能である。

【００１６】また、熱硬化型アクリル接着剤も、接着面
の材質により硬化速度が変化せず、硬化速度が早いもの
であれば、特に限定しない。具体的には、熱硬化型アク
リル接着剤の構成は、ポリメタクリレート単量体（モノ
マ、オリゴマ）を主剤とし、硬化剤、促進剤、保存安定
剤などを好適に配合する。ここで、ポリメタクリレート
単量体（モノマ、オリゴマ）とは、官能アクリルモノ
マ、単官能アクリルモノマの何れか単独又は２種以上混
合したものである。

【００１７】多官能アクリルモノマについて例示する
と、多価アルコールのアクリレート、多価アルコールの
メタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレ
ート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ネ
オペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグ
リコールジメタクリレート、エチレングリコールジアク
リレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエ
チレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコー
ルジメタクリレート、エポキシアクリレート、エポキシ
メタクリレート、ウレタンポリアクリレート、ウレタン
ポリメタクリレート、１．６ヘキサンジオールジアクリ
レート、１．６ヘキサンジオールジメタクリレート、
１．１０デカンジーオルジアクリレート、１．１０デカ
ンジーオルジメタクリレート、ジペンタエリスリトール
ヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメ
タクリレートなどがある。

【００１８】次に単官能アクリルモノマについて例示す
ると、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチ
ルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、
ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチル
アクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、テト
ラフルフリルアクリレート、テトラフルフリルメタクリ
レート、シクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシル
メタクリレート、ベンジルアクリレート、ベンジルメタ
クリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレ
ート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレー
ト、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレー
ト、イソボルニルアクリレート、イソボルニルメタクリ
レート、フェノキシエチルアクリレート、フェノキシエ
チルメタクリレート、フェノキシポリエチレングリコー
ルアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールメ
タクリレートなどがある。

【００１９】前記硬化剤について例示すると、ｔ−ブチ
ルハイドロパーオキサイド、ｐ−メタンハイドロパーオ
キサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロ
ピルベンゼンハイドロパーオキサイドなどがある。

【００２０】前記安定剤について例示すると、ベンゾキ
ノン、ハイドロキノンなどがある。さらに、増粘剤、可
塑剤等を適量添加することも可能である。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を用いて説明する。図１は本発明の一実施形態に係る
液晶表示素子を示す図である。図１において、１、１は
表示用電極をそれぞれ形成した１対の透明基板、２は、
１対の透明基板を所定の微小間隙を保って一体化するた
めの接着剤で、表示領域を囲むように形成されると共
に、両透明基板の一辺部において液晶を封入するための
封入口３を形づくっている。４、４は、封入口３の両側
に化学反応型接着剤によってそれぞれ形成された隔壁
で、この隔壁４は、接着剤２の外周部から透明基板１の
基板端に到る間及びこれと連なる透明基板１の基板端面
に形成されている。なお、封入口３は液晶の封入後、適
宜接着手段によって封止される。また、表示用電極を形
成した透明基板１は、透明基板１上に表示用電極、液晶
配向膜等が順次形成されている。

【００２２】ここで、本発明では、接着剤２の外周部か
ら透明基板１の基板端に到る長さと、１対の透明基板
１、１間の間隙厚みとの比である、アスペクト比は３０
以上とされ、また、１対の透明基板１、１間の間隙厚み
は６μｍ以下とされている。すなわち、基板間隙の微小
化を図って、表示速度の高速化などの表示性能の向上を
達成できるように構成してある。

【００２３】そして、本発明では、上記のような隔壁４
を設けることによって、液晶の封入工程時に、接着剤２
の外周側における両透明基板１、１の間の（接着剤２外
周と基板間の）極く狭い空間（極薄空間）に、液晶が毛
管現象により入り込むことを、効果的に抑止することが
可能となる。よって、液晶の封入後に行う超音波洗浄の
時間を短くでき、あるいは、液晶の封入後の超音波洗浄
工程を省くことができ、以って、液晶表示素子の製造時
の欠陥、液晶表示素子の点灯使用時の残液晶による電食
による表示不良を、可及的に低減することが可能とな
る。

【００２４】なお、隔壁４は、接着剤２の外周部から透
明基板１の基板端に到る間、及び、これと連なる透明基
板１の基板端面に形成するようにしているが、隔壁４
を、接着剤２の外周部から透明基板１の基板端に到る間
のみに設けた構成であっても、不要部への液晶の入り込
みを抑止できるので、場合によっては、隔壁４を接着剤
２の外周部から透明基板１の基板端に到る間のみに設け
る構成としてもよい。勿論、本例のように、隔壁４を透
明基板１の基板端面にも形成するようになすと、不要部
への液晶の入り込みを、より確実に抑止できる。なおま
た、図１に示した例では、隔壁４は封入口３の両側に１
つずつを設けているが、封入口３の両側にそれぞれ複数
の隔壁４を設けてもよい。

【００２５】また、前記隔壁２の形成に用いられる化学
反応型接着剤としては、光硬化型接着剤または、熱硬化
型接着剤が使用される。光硬化型接着剤としては、例え
ば、ベースモノマにプロピレングリコールジアクリレー
ト（分子量約２０００）４５重量部、希釈モノマに１．
１０デカンジオールジアクリレート２５重量部、接着促
進モノマにヒドロキシブチルメタクリレート３０重量
部、光重合開始剤に１−４−（イソプロピルフェニル）
−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパノール−１−オン
２重量部から成る、配合アクリル系光硬化型接着剤を用
い、また、熱硬化型接着剤としては、例えば、ベースモ
ノマにプロピレングリコールジアクリレート（分子量約
２０００）４５重量部、希釈モノマに１．１０デカンジ
オールジアクリレート２５重量部、接着促進モノマにヒ
ドロキシブチルメタクリレート３０重量部、硬化剤にク
メンハイドロパーオキサイド５重量部から成る、配合ア
クリル系熱硬化型接着剤を用いた。なお、光硬化型接着
剤または熱硬化型接着剤としては、上記の例以外に、先
に述べたような成分のものを適宜に選択・組み合わせて
用いることが可能なことは言うまでもない。

【００２６】次に、本発明による液晶表示素子の製造方
法の各例を、以下の実験例１〜実験例５によって説明す
る。

【００２７】（実験例１）実験例１の製造方法を、図２
を用いて説明する。まず、図２の（ａ）に示すように、
表示用電極付透明基板（３００ｍｍ×２００ｍｍ×０．
７（ｔ）ｍｍ）１１および表示用電極付カラーフィルタ
透明基板１２に、それぞれ配向膜（厚さ：１００ｎｍ）
１３を形成する。次に、図２の（ｂ）に示すように、表
示用電極付カラーフィルタ透明基板１２の表示電極側に
おける表示領域の外周に、エポキシ接着剤１４を液晶の
封入口（幅：２０ｍｍ）１５が得られるようにディスペ
ンス塗布（塗布幅：０．３ｍｍ、高さ：０．０４ｍｍ）
し、もう一方の表示用電極付透明基板１１の表示電極側
に、スペーサ材１６を散布する。そして、図２の（ｃ）
に示すように、透明基板１１、１２を両者の間隙が５μ
ｍとなるように加熱・加圧処理して、エポキシ接着剤１
４を硬化させて１対の透明基板１１、１２を一体化し、
貼り合わせ基板１７を作製する。然る後、図２の（ｄ）
に示すように、貼り合わせ基板１７の外周不要部１８
を、接着剤１４の外周部よりもやや外側に沿って切断し
て、除去する。

【００２８】次に、図２の（ｅ）に示すように、封入口
１５の両側に、光硬化性接着剤１９を塗布幅１ｍｍとな
るように、接着剤１４の外周部から貼り合わせ基板１７
の基板端に到る間、及びこれと連なる貼り合わせ基板１
７の基板端面に塗布した後、図２の（ｆ）に示すよう
に、紫外線ランプ（強度：５０ｍｗ／ｃｍ² ）２０にて
１０ｓ間照射して、光硬化性接着剤１９を光硬化させ、
これにより隔壁を形成する。続いて、図２の（ｇ）に示
すように、貼り合わせ基板１７の封入口１５から、貼り
合わせ基板１７内の前記接着剤１４で形づくられる極薄
空間内に液晶２１を封入した後、封入口１５を接着剤２
２にて封止する。そして最後に、図２の（ｈ）に示すよ
うに、貼り合わせ基板１７を、洗剤２３中に浸漬させな
がら超音波洗浄して、液晶表示素子を作製した。

【００２９】かような製造方法をとる本実験例１で得ら
れた液晶表示素子について、接着剤１４の外周における
両基板１１、１２の間の狭い空間（極薄空間）に入り込
んだ液晶の残留の有無を、偏向顕微鏡により確認したと
ころ、液晶の入り込みは確認されなかった。

【００３０】（実験例２）実験例２の製造方法を、図３
を用いて説明する。まず、図３の（ａ）に示すように、
表示用電極付透明基板（３００ｍｍ×２００ｍｍ×０．
７（ｔ）ｍｍ）１１および表示用電極付カラーフィルタ
透明基板１２に、それぞれ配向膜（厚さ：１００ｎｍ）
１３を形成する。次に、図３の（ｂ）に示すように、表
示用電極付カラーフィルタ透明基板１２の表示電極側に
おける表示領域の外周に、エポキシ接着剤１４を液晶の
封入口（幅：２０ｍｍ）１５が得られるようにディスペ
ンス塗布（塗布幅：０．３ｍｍ、高さ：０．０４ｍｍ）
し、もう一方の表示用電極付透明基板１１の表示電極側
に、スペーサ材１６を散布する。そして、図３の（ｃ）
に示すように、透明基板１１、１２を両者の間隙が５μ
ｍとなるように加熱・加圧処理して、エポキシ接着剤１
４を硬化させて１対の透明基板１１、１２を一体化し、
貼り合わせ基板１７を作製する。然る後、図３の（ｄ）
に示すように、貼り合わせ基板１７の外周不要部１８
を、接着剤１４の外周部よりもやや外側に沿って切断し
て、除去する。

【００３１】次に、図３の（ｅ）に示すように、封入口
１５の両側に、光硬化性接着剤１９を塗布幅１ｍｍとな
るように、接着剤１４の外周部から貼り合わせ基板１７
の基板端に到る間、及びこれと連なる貼り合わせ基板１
７の基板端面に塗布した後、図３の（ｆ）に示すよう
に、紫外線ランプ（強度：５０ｍｗ／ｃｍ² ）２０にて
１０ｓ間照射して、光硬化性接着剤１９を光硬化させ、
続いて、図３の（ｇ）に示すように、１８０℃の加熱雰
囲気２４中で１ｈの加熱処理を行って、光硬化性接着剤
１９を完全に硬化させ、これにより隔壁を形成する。次
に、図３の（ｈ）に示すように、貼り合わせ基板１７の
封入口１５から、貼り合わせ基板１７内の前記接着剤１
４で形づくられる極薄空間内に液晶２１を封入した後、
封入口１５を接着剤２２にて封止する。そして最後に、
図３の（ｉ）に示すように、貼り合わせ基板１７を、洗
剤２３中に浸漬させながら超音波洗浄して、液晶表示素
子を作製した。

【００３２】かような製造方法をとる本実験例２で得ら
れた液晶表示素子について、接着剤１４の外周における
両基板１１、１２の間の狭い空間（極薄空間）に入り込
んだ液晶の残留の有無を、偏向顕微鏡により確認したと
ころ、液晶の入り込みは確認されなかった。

【００３３】（実験例３）実験例３の製造方法を、図４
を用いて説明する。まず、図４の（ａ）に示すように、
表示用電極付透明基板（３００ｍｍ×２００ｍｍ×０．
７（ｔ）ｍｍ）１１および表示用電極付カラーフィルタ
透明基板１２に、それぞれ配向膜（厚さ：１００ｎｍ）
１３を形成する。次に、図４の（ｂ）に示すように、表
示用電極付カラーフィルタ透明基板１２の表示電極側に
おける表示領域の外周に、エポキシ接着剤１４を液晶の
封入口（幅：２０ｍｍ）１５が得られるようにディスペ
ンス塗布（塗布幅：０．３ｍｍ、高さ：０．０４ｍｍ）
し、もう一方の表示用電極付透明基板１１の表示電極側
に、スペーサ材１６を散布する。そして、図４の（ｃ）
に示すように、透明基板１１、１２を両者の間隙が５μ
ｍとなるように加熱・加圧処理して、エポキシ接着剤１
４を硬化させて１対の透明基板１１、１２を一体化し、
貼り合わせ基板１７を作製する。然る後、図４の（ｄ）
に示すように、貼り合わせ基板１７の外周不要部１８
を、接着剤１４の外周部よりもやや外側に沿って切断し
て、除去する。

【００３４】次に、図４の（ｅ）に示すように、封入口
１５の両側に、熱硬化性接着剤２５を塗布幅１ｍｍとな
るように、接着剤１４の外周部から貼り合わせ基板１７
の基板端に到る間、及びこれと連なる貼り合わせ基板１
７の基板端面に塗布した後、図４の（ｆ）に示すよう
に、１８０℃の加熱雰囲気２４中で１ｈの加熱処理を行
って、熱硬化性接着剤２５を熱硬化させ、これにより隔
壁を形成する。次に、図４の（ｇ）に示すように、貼り
合わせ基板１７の封入口１５から、貼り合わせ基板１７
内の前記接着剤１４で形づくられる極薄空間内に液晶２
１を封入した後、封入口１５を接着剤２２にて封止す
る。そして最後に、図４の（ｈ）に示すように、貼り合
わせ基板１７を、洗剤２３中に浸漬させながら超音波洗
浄して、液晶表示素子を作製した。

【００３５】かような製造方法をとる本実験例３で得ら
れた液晶表示素子について、接着剤１４の外周における
両基板１１、１２の間の狭い空間（極薄空間）に入り込
んだ液晶の残留の有無を、偏向顕微鏡により確認したと
ころ、液晶の入り込みは確認されなかった。

【００３６】（実験例４）実験例４の製造方法を、図５
を用いて説明する。まず、図５の（ａ）に示すように、
表示用電極付透明基板（３００ｍｍ×２００ｍｍ×０．
７（ｔ）ｍｍ）１１および表示用電極付カラーフィルタ
透明基板１２に、それぞれ配向膜（厚さ：１００ｎｍ）
１３を形成する。次に、図５の（ｂ）に示すように、表
示用電極付カラーフィルタ透明基板１２の表示電極側に
おける表示領域の外周に、エポキシ接着剤１４を液晶の
封入口（幅：２０ｍｍ）１５が得られるようにディスペ
ンス塗布（塗布幅：０．３ｍｍ、高さ：０．０４ｍｍ）
し、もう一方の表示用電極付透明基板１１の表示電極側
に、スペーサ材１６を散布する。そして、図５の（ｃ）
に示すように、透明基板１１、１２を両者の間隙が５μ
ｍとなるように加熱・加圧処理して、エポキシ接着剤１
４を硬化させて１対の透明基板１１、１２を一体化し、
貼り合わせ基板１７を作製する。然る後、図５の（ｄ）
に示すように、貼り合わせ基板１７の外周不要部１８
を、接着剤１４の外周部よりもやや外側に沿って切断し
て、除去する。

【００３７】次に、図５の（ｅ）に示すように、封入口
１５の両側に、熱硬化性接着剤２５を塗布幅１ｍｍとな
るように、接着剤１４の外周部から貼り合わせ基板１７
の基板端に到る間、及びこれと連なる貼り合わせ基板１
７の基板端面に塗布した後、図５の（ｆ）に示すよう
に、１８０℃の加熱雰囲気２４中で１ｈの加熱処理を行
って、熱硬化性接着剤２５を熱硬化させ、これにより隔
壁を形成する。次に、図５の（ｇ）に示すように、貼り
合わせ基板１７の封入口１５から、貼り合わせ基板１７
内の前記接着剤１４で形づくられる極薄空間内に液晶２
１を封入した後、封入口１５を接着剤２２にて封止し
て、液晶表示素子を作製した。

【００３８】かような製造方法をとる本実験例４で得ら
れた液晶表示素子について、接着剤１４の外周における
両基板１１、１２の間の狭い空間（極薄空間）に入り込
んだ液晶の残留の有無を、偏向顕微鏡により確認したと
ころ、液晶の入り込みは確認されなかった。

【００３９】（実験例５）実験例５の製造方法を、図６
を用いて説明する。

【００４０】まず、図６の（ａ）に示すように、表示用
電極付透明基板（３００ｍｍ×２００ｍｍ×０．７
（ｔ）ｍｍ）１１およびカラーフィルタ透明基板２６
に、それぞれ配向膜（厚さ：１００ｎｍ）１３を形成す
る。次に、図６の（ｂ）に示すように、カラーフィルタ
透明基板２６の表示電極側における表示領域の外周に、
エポキシ接着剤１４を液晶の封入口（幅：２０ｍｍ）１
５が得られるようにディスペンス塗布（塗布幅：０．３
ｍｍ、高さ：０．０４ｍｍ）し、もう一方の表示用電極
付透明基板１１の表示電極側に、スペーサ材１６を散布
する。そして、図６の（ｃ）に示すように、透明基板１
１、２６を両者の間隙が３μｍとなるように加熱・加圧
処理して、エポキシ接着剤１４を硬化させて１対の透明
基板１１、２６を一体化し、貼り合わせ基板１７を作製
する。然る後、図６の（ｄ）に示すように、貼り合わせ
基板１７の外周不要部１８を、接着剤１４の外周部より
もやや外側に沿って切断して、除去する。

【００４１】次に、図６の（ｅ）に示すように、封入口
１５の両側に、光硬化性接着剤１９を塗布幅１ｍｍとな
るように、接着剤１４の外周部から貼り合わせ基板１７
の基板端に到る間、及びこれと連なる貼り合わせ基板１
７の基板端面に塗布した後、図６の（ｆ）に示すよう
に、紫外線ランプ（強度：５０ｍｗ／ｃｍ² ）２０にて
１０ｓ間照射して、光硬化性接着剤１９を光硬化させ、
これにより隔壁を形成する。続いて、図６の（ｇ）に示
すように、貼り合わせ基板１７の封入口１５から、貼り
合わせ基板１７内の前記接着剤１４で形づくられる極薄
空間内に液晶２１を封入した後、封入口１５を接着剤２
２にて封止する。そして最後に、図６の（ｈ）に示すよ
うに、貼り合わせ基板１７を、洗剤２３中に浸漬させな
がら超音波洗浄して、液晶表示素子を作製した。

【００４２】かような製造方法をとる本実験例５で得ら
れた液晶表示素子について、接着剤１４の外周における
両基板１１、２６の間の狭い空間（極薄空間）に入り込
んだ液晶の残留の有無を、偏向顕微鏡により確認したと
ころ、液晶の入り込みは確認されなかった。

【００４３】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、液晶表示
素子の製造時の欠陥、液晶表示素子の点灯使用時の残液
晶による電食による表示不良を可及的に低減し得て、信
頼性に優れた液晶表示素子を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子を示す
説明図である。

【図２】本発明の実施形態に係る液晶表示素子の製造工
程の第１例（実験例１による製造工程）を示す説明図で
ある。

【図３】本発明の実施形態に係る液晶表示素子の製造工
程の第２例（実験例２による製造工程）を示す説明図で
ある。

【図４】本発明の実施形態に係る液晶表示素子の製造工
程の第３例（実験例３による製造工程）を示す説明図で
ある。

【図５】本発明の実施形態に係る液晶表示素子の製造工
程の第４例（実験例４による製造工程）を示す説明図で
ある。

【図６】本発明の実施形態に係る液晶表示素子の製造工
程の第５例（実験例５による製造工程）を示す説明図で
ある。

【符号の説明】

１ 透明基板 ２ 接着剤 ３ 封入口 ４ 隔壁 １１ 表示用電極付透明基板 １２ 表示用電極付カラーフィルタ透明基板 １３ 配向膜 １４ エポキシ接着剤 １５ 封入口 １６ スペーサ材 １７ 貼り合わせ基板 １８ 貼り合わせ基板１７の外周不要部 １９ 光硬化性接着剤 ２０ 紫外線ランプ ２１ 液晶 ２２ 接着剤 ２３ 洗剤 ２４ 加熱雰囲気 ２５ 熱硬化性接着剤 ２６ カラーフィルタ透明基板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田嶋 哲夫 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 太田 正人 千葉県茂原市早野3300番地 株式会社日立 製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者 阿須間 宏明 千葉県茂原市早野3300番地 株式会社日立 製作所電子デバイス事業部内 Ｆターム(参考） 2H088 FA04 FA21 HA01 MA20 2H089 LA28 MA04Z NA19 NA44 NA45 NA48 PA11 QA12 QA16 TA01

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方に表示用電極を形成した
   １対の透明基板を、表示領域を囲むように形成した接着
   剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化させ、上
   記１対の透明基板と上記接着剤とで形成される極薄空間
   内に、封入口から液晶を封入して、液晶の封入後に上記
   封入口を封止してなる液晶表示素子であって、 上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上記透明
   基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明基板の
   基板端面に、隔壁を設けたことを特徴とする液晶表示素
   子。
2. 【請求項２】 少なくとも一方に表示用電極を形成した
   １対の透明基板を、表示領域を囲むように形成した接着
   剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化させ、上
   記１対の透明基板と上記接着剤とで形成される極薄空間
   内に、封入口から液晶を封入して、液晶の封入後に上記
   封入口を封止してなると共に、上記接着剤の外周部から
   上記透明基板の基板端に到る長さと、上記１対の透明基
   板間の間隙厚みとの比であるアスペクト比が３０以上で
   ある液晶表示素子であって、 上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上記透明
   基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明基板の
   基板端面に、隔壁を設けたことを特徴とする液晶表示素
   子。
3. 【請求項３】 少なくとも一方に表示用電極を形成した
   １対の透明基板を、表示領域を囲むように形成した接着
   剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化させ、上
   記１対の透明基板と上記接着剤とで形成される極薄空間
   内に、封入口から液晶を封入して、液晶の封入後に上記
   封入口を封止してなると共に、上記１対の透明基板間の
   間隙厚みが６μｍ以下の液晶表示素子であって、 上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上記透明
   基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明基板の
   基板端面に、隔壁を設けたことを特徴とする液晶表示素
   子。
4. 【請求項４】 請求項１または２または３記載におい
   て、 前記隔壁が前記封入口の両側に各々１カ所以上設けられ
   たことを特徴とする液晶表示素子。
5. 【請求項５】 請求項１または２または３記載におい
   て、 前記隔壁が化学反応型接着剤で形成されたものであるこ
   とを特徴とする液晶表示素子。
6. 【請求項６】 少なくとも一方に表示用電極を形成した
   １対の透明基板を、表示領域を囲むように形成した接着
   剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化させ、上
   記１対の透明基板と上記接着剤とで形成される極薄空間
   内に、封入口から液晶を封入してなる液晶表示素子の製
   造方法であって、 （ａ）上記１対の透明基板を、表示領域を囲むように形
   成した上記接着剤を介して、所定の間隙をもって対向す
   るように貼り合わせる工程と、 （ｂ）貼り合わせた上記１対の透明基板の外周部を切断
   して、１対の透明基板を所定の大きさにする工程と、 （ｃ）上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上
   記透明基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明
   基板の基板端面に、化学反応型接着剤によって隔壁を形
   成する工程と、 （ｄ）上記封入口から、上記１対の透明基板と上記接着
   剤とで形成される極薄空間内に液晶を封入する工程と、 （ｅ）上記封入口を封止する工程と、 （ｆ）貼り合わせた上記１対の透明基板を洗浄する工程
   とを、具備したことを特徴とする液晶表示素子の製造方
   法。
7. 【請求項７】 請求項６記載において、 前記化学反応型接着剤が光硬化型接着剤であって、光硬
   化させることによって前記隔壁を形成することを特徴と
   する液晶表示素子の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項６記載において、 前記化学反応型接着剤が光硬化型接着剤であって、光硬
   化させた後、加熱処理を行うことによって前記隔壁を形
   成することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項６記載において、 前記化学反応型接着剤が熱反応型接着剤であって、加熱
   硬化させることによって前記隔壁を形成することを特徴
   とする液晶表示素子の製造方法。
10. 【請求項１０】 少なくとも一方に表示用電極を形成し
    た１対の透明基板を、表示領域を囲むように形成した接
    着剤を介して、所定の間隙をもって対向・一体化させ、
    上記１対の透明基板と上記接着剤とで形成される極薄空
    間内に、封入口から液晶を封入してなる液晶表示素子の
    製造方法であって、 （ａ）上記１対の透明基板を、表示領域を囲むように形
    成した上記接着剤を介して、所定の間隙をもって対向す
    るように貼り合わせる工程と、 （ｂ）貼り合わせた上記１対の透明基板の外周部を切断
    して、１対の透明基板を所定の大きさにする工程と、 （ｃ）上記封入口の両側に、上記接着剤の外周部から上
    記透明基板の基板端に到る間及びこれと連なる上記透明
    基板の基板端面に、化学反応型接着剤によって隔壁を形
    成する工程と、 （ｄ）上記封入口から、上記１対の透明基板と上記接着
    剤とで形成される極薄空間内に液晶を封入する工程と、 （ｅ）上記封入口を封止する工程とを、具備したことを
    特徴とする液晶表示素子の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項１０記載において、 前記化学反応型接着剤が光硬化型接着剤であって、光硬
    化させることによって前記隔壁を形成することを特徴と
    する液晶表示素子の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項１０記載において、 前記化学反応型接着剤が光硬化型接着剤であって、光硬
    化させた後、加熱処理を行うことによって前記隔壁を形
    成することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
13. 【請求項１３】 請求項１０記載において、 前記化学反応型接着剤が熱反応型接着剤であって、加熱
    硬化させることによって前記隔壁を形成することを特徴
    とする液晶表示素子の製造方法。