JP2000135736A - ロールおよび床敷用マットの製造方法 - Google Patents
ロールおよび床敷用マットの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、合成樹脂シートの表面に形成される
滑り止め用突起の形状を正確に出すことを課題とする。 【解決手段】ロール３の多孔外筒５に設けられている突
起成形用の孔６を、該ロール３の芯体４の外周に沿って
設けられている凹溝７と連通せしめ、突起成形の際は該
凹溝７を介してロール３の孔６内の空気を外界に排出す
る。
滑り止め用突起の形状を正確に出すことを課題とする。 【解決手段】ロール３の多孔外筒５に設けられている突
起成形用の孔６を、該ロール３の芯体４の外周に沿って
設けられている凹溝７と連通せしめ、突起成形の際は該
凹溝７を介してロール３の孔６内の空気を外界に排出す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は合成樹脂シート表面
に滑り止めのための多数の突起を設けるロールに関する
ものである。
に滑り止めのための多数の突起を設けるロールに関する
ものである。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車の床マットに使用されてい
る合成樹脂シートの裏面には滑り止めのため多数の突起
が設けられている。このような表面に多数の突起を設け
た合成樹脂シートを製造するには、加熱軟化状態の合成
樹脂シートを多数の孔を設けたロールで押圧する。合成
樹脂シートに良好な滑り止め性能を与える突起の形状を
図６に示す。図に示す合成樹脂シート(1) の裏面に設け
られる突起(2) は、円錐状部(2A)の頂部に設けられる円
柱部(2B)とからなる。
る合成樹脂シートの裏面には滑り止めのため多数の突起
が設けられている。このような表面に多数の突起を設け
た合成樹脂シートを製造するには、加熱軟化状態の合成
樹脂シートを多数の孔を設けたロールで押圧する。合成
樹脂シートに良好な滑り止め性能を与える突起の形状を
図６に示す。図に示す合成樹脂シート(1) の裏面に設け
られる突起(2) は、円錐状部(2A)の頂部に設けられる円
柱部(2B)とからなる。
【０００３】
【従来の技術】従来、このような突起(2) を合成樹脂シ
ート(1) の裏面に設けるには図７に示すようにロール
(3) 表面の孔(6) の形状を、上記突起(2) 形状に対応さ
せて、円錐状部(2) を形成するロート状部分(6A)と、円
柱部(2B)を形成する直筒部分(6B)とによって構成する。
ート(1) の裏面に設けるには図７に示すようにロール
(3) 表面の孔(6) の形状を、上記突起(2) 形状に対応さ
せて、円錐状部(2) を形成するロート状部分(6A)と、円
柱部(2B)を形成する直筒部分(6B)とによって構成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来構成では、孔
内部に溜っている空気が抜けにくい。合成樹脂軟化物が
孔内部に完全に充填せず、正確な形状の突起が成形しに
くい。特に滑り止め効果の大きい円錐状部(2A)と円柱部
(2B)とからなる突起(2) を成形する場合には、ロール
(1) の孔(6) の直筒部分(6B)内の空気が抜けないので、
該突起(2) の円柱部(2B)が正確に形成されない。
内部に溜っている空気が抜けにくい。合成樹脂軟化物が
孔内部に完全に充填せず、正確な形状の突起が成形しに
くい。特に滑り止め効果の大きい円錐状部(2A)と円柱部
(2B)とからなる突起(2) を成形する場合には、ロール
(1) の孔(6) の直筒部分(6B)内の空気が抜けないので、
該突起(2) の円柱部(2B)が正確に形成されない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、外周に沿って多数の凹溝
(7) を形成した芯体(4) と、該芯体(4) の外側に嵌込ま
れている多孔外筒(5)とからなり、該多孔外筒(5) の孔
(6) と該凹溝(7) とは連通しているロール(1)を提供す
るものである。該芯体(4) の凹溝(7) のピッチＰは該多
孔外筒(5) の孔(6) の奥端径ｄよりも小さく設定されて
いることが好ましく、また該多孔外筒(5) の孔(6) は、
外側のロート状部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからな
ることが好ましい。そして、該多孔外筒(5) の厚みは
３．０mm以上あり、該芯体(4) の内部には冷却水Ｗが送
通されていることが好ましい。更に上記記載のロール
(3) とバックアップロール(9) との間に加熱軟化状態の
合成樹脂シート(1) を挟圧することによって、該合成樹
脂シート(1) の裏面に突起(2) を多数設ける床敷用マッ
ト(10)の製造方法を提供するものである。該合成樹脂シ
ート(1) の表面には表装材(1A)が重ねられ、該突起(2)
は円錐状部(2A)と該円錐状部(2A)の頂部に設けられる円
柱部(2B)とからなることが望ましい。
を解決するための手段として、外周に沿って多数の凹溝
(7) を形成した芯体(4) と、該芯体(4) の外側に嵌込ま
れている多孔外筒(5)とからなり、該多孔外筒(5) の孔
(6) と該凹溝(7) とは連通しているロール(1)を提供す
るものである。該芯体(4) の凹溝(7) のピッチＰは該多
孔外筒(5) の孔(6) の奥端径ｄよりも小さく設定されて
いることが好ましく、また該多孔外筒(5) の孔(6) は、
外側のロート状部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからな
ることが好ましい。そして、該多孔外筒(5) の厚みは
３．０mm以上あり、該芯体(4) の内部には冷却水Ｗが送
通されていることが好ましい。更に上記記載のロール
(3) とバックアップロール(9) との間に加熱軟化状態の
合成樹脂シート(1) を挟圧することによって、該合成樹
脂シート(1) の裏面に突起(2) を多数設ける床敷用マッ
ト(10)の製造方法を提供するものである。該合成樹脂シ
ート(1) の表面には表装材(1A)が重ねられ、該突起(2)
は円錐状部(2A)と該円錐状部(2A)の頂部に設けられる円
柱部(2B)とからなることが望ましい。
【０００６】
【実施例】本発明を図１〜図４に示す一実施例によって
説明すれば、ロール(3) は芯体(4) と、該芯体(4) の外
側に嵌込まれている多孔外筒(5) とからなり、該ロール
(3) の両端からは軸棒(8,8) が差出されている。該芯体
(4) は内部に冷却水Ｗが送通されるよう中空であり、外
周に沿って多数の凹溝(7) が形成されている。該芯体
(4) は例えばステンレススチール等の耐腐食性金属から
なり、該凹溝(7) はローレット加工、サンドブラスト加
工等によって形成される。
説明すれば、ロール(3) は芯体(4) と、該芯体(4) の外
側に嵌込まれている多孔外筒(5) とからなり、該ロール
(3) の両端からは軸棒(8,8) が差出されている。該芯体
(4) は内部に冷却水Ｗが送通されるよう中空であり、外
周に沿って多数の凹溝(7) が形成されている。該芯体
(4) は例えばステンレススチール等の耐腐食性金属から
なり、該凹溝(7) はローレット加工、サンドブラスト加
工等によって形成される。
【０００７】該多孔外筒(5) には多数の孔(6) が貫設さ
れており、該孔(6) は図２に示すように外側のロート状
部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからなる。該多孔外筒
(5)は該芯体(4) と同様にステンレススチール等の耐腐
食性金属からなる。該多孔外筒(5) は加熱膨張状態で芯
体(4) に嵌込み、その後冷却収縮させる焼き嵌めによっ
て該芯体(4) の外側に嵌込まれる。
れており、該孔(6) は図２に示すように外側のロート状
部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからなる。該多孔外筒
(5)は該芯体(4) と同様にステンレススチール等の耐腐
食性金属からなる。該多孔外筒(5) は加熱膨張状態で芯
体(4) に嵌込み、その後冷却収縮させる焼き嵌めによっ
て該芯体(4) の外側に嵌込まれる。
【０００８】図２に示すように該芯体(4) の凹溝(7) の
ピッチＰは、該多孔外筒(5) の孔(6) の奥端径ｄ（直筒
部分(6B)の径) よりも小さく設定されている。このよう
にすれば、多孔外筒(5) の芯体(4) に対する嵌込み位置
によらず、該多孔外筒(5) の孔(6) は必ず該芯体(4) の
凹溝(7) のいずれかと送通状態になる。したがって該多
孔外筒(5) の該芯体(4) に対する嵌込み位置決めが容易
に出来る。該多孔外筒(5) の孔(6) のロート状部分(6A)
の高さｈ2 は例えば２．５mm、直筒部分(6B)の高さｈ3
は例えば１mmに設定され、したがって該多孔外筒(5) の
厚さｈ1 は３．５mmとなる。
ピッチＰは、該多孔外筒(5) の孔(6) の奥端径ｄ（直筒
部分(6B)の径) よりも小さく設定されている。このよう
にすれば、多孔外筒(5) の芯体(4) に対する嵌込み位置
によらず、該多孔外筒(5) の孔(6) は必ず該芯体(4) の
凹溝(7) のいずれかと送通状態になる。したがって該多
孔外筒(5) の該芯体(4) に対する嵌込み位置決めが容易
に出来る。該多孔外筒(5) の孔(6) のロート状部分(6A)
の高さｈ2 は例えば２．５mm、直筒部分(6B)の高さｈ3
は例えば１mmに設定され、したがって該多孔外筒(5) の
厚さｈ1 は３．５mmとなる。
【０００９】上記構成のロール(3) はカレンダーロール
として、あるいはエンボスロールとして使用されるが、
図３に示すように例えばＴダイから押出された加熱軟化
状態の合成樹脂シート(1) は該ロール(3) とバックアッ
プロール(9) との間に送り込まれ、該シート(1) の裏面
には該ロール(3) の孔(6) によって突起(2) が形成され
る。該突起(2) は図４に示すように円錐状部(2A)と該円
錐状部(2A)の頂部に設けられる円柱部(2B)とからなり、
該円錐状部(2A)は該ロール(3) の孔(6) のロート状部分
(6A)によって形成され、該円柱部(2B)は該孔(6) の直筒
部分(6B)によって形成される。
として、あるいはエンボスロールとして使用されるが、
図３に示すように例えばＴダイから押出された加熱軟化
状態の合成樹脂シート(1) は該ロール(3) とバックアッ
プロール(9) との間に送り込まれ、該シート(1) の裏面
には該ロール(3) の孔(6) によって突起(2) が形成され
る。該突起(2) は図４に示すように円錐状部(2A)と該円
錐状部(2A)の頂部に設けられる円柱部(2B)とからなり、
該円錐状部(2A)は該ロール(3) の孔(6) のロート状部分
(6A)によって形成され、該円柱部(2B)は該孔(6) の直筒
部分(6B)によって形成される。
【００１０】上記突起(2) が正確に成形されるために
は、該ロール(3) の孔(6) に合成樹脂シート(1) の合成
樹脂加熱軟化物が完全に充填されることが必要である。
本実施例では図３に示すように該合成樹脂加熱軟化物が
該ロール(3) の該シート(1) と圧接している部分の孔
(6) に入り込んで行く際、該孔(6) 内の空気は矢印に示
すように該孔(6) と送通しているロール芯体(4) の凹溝
(7) 内に追い出され、該シート(1) と圧接している部分
の孔(6) の両側にあって外部に開放されている孔(6) か
ら外界に自然に抜ける。
は、該ロール(3) の孔(6) に合成樹脂シート(1) の合成
樹脂加熱軟化物が完全に充填されることが必要である。
本実施例では図３に示すように該合成樹脂加熱軟化物が
該ロール(3) の該シート(1) と圧接している部分の孔
(6) に入り込んで行く際、該孔(6) 内の空気は矢印に示
すように該孔(6) と送通しているロール芯体(4) の凹溝
(7) 内に追い出され、該シート(1) と圧接している部分
の孔(6) の両側にあって外部に開放されている孔(6) か
ら外界に自然に抜ける。
【００１１】このようにして該シート(1) の突起(2) は
該ロール(3) の孔(6) 内の空気に干渉されることなく形
成されるが、更に該シート(1) の突起(2) が正確に形成
されるためには、該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が
適度な流動性を保っていることが必要である。このため
には該シート(1) が該ロール(3) によって過度に冷却さ
れないことが必要であり、したがって該ロール(3) の多
孔外筒(5) の厚みは３．０mm以上４．０mm以下とするこ
とが望ましい。このようにして図４に示すように裏面に
円錐状部(2A)と円柱部(2B)とからなる突起(2) を多数形
成した合成樹脂シート(1) からなる床敷用マット(10)が
製造される。
該ロール(3) の孔(6) 内の空気に干渉されることなく形
成されるが、更に該シート(1) の突起(2) が正確に形成
されるためには、該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が
適度な流動性を保っていることが必要である。このため
には該シート(1) が該ロール(3) によって過度に冷却さ
れないことが必要であり、したがって該ロール(3) の多
孔外筒(5) の厚みは３．０mm以上４．０mm以下とするこ
とが望ましい。このようにして図４に示すように裏面に
円錐状部(2A)と円柱部(2B)とからなる突起(2) を多数形
成した合成樹脂シート(1) からなる床敷用マット(10)が
製造される。
【００１２】本発明においては、シート裏面に成形され
る突起の形状は、例えば円錐状、円筒状等如何なる形状
でもよいが、本実施例の突起のような複合形状にすれ
ば、滑り止め効果の大きな突起となる。
る突起の形状は、例えば円錐状、円筒状等如何なる形状
でもよいが、本実施例の突起のような複合形状にすれ
ば、滑り止め効果の大きな突起となる。
【００１３】本発明のシートの合成樹脂材料としては、
例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−プロピレンターポリマー、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ
塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ
素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステ
ル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アク
リロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン共重合体等の熱可塑性合成樹脂のような熱可塑性合成
樹脂、アクリルゴム、ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタ
ンゴム、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴ
ム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴ
ム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテンゴム、イソブテ
ン−イソプレンゴム、アクリレート−ブタジエンゴム、
スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジ
エンゴム、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソ
プレンゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、ス
チレン−クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエン−ス
チレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−ス
チレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオ
レフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン
系熱可塑性エラストマーやブタジエン−スチレンプロッ
ク共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共
重合体等のブロック共重合体等の合成ゴムや天然ゴムの
ようなエラストマーが使用される。
例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−プロピレンターポリマー、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ
塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ
素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステ
ル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アク
リロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン共重合体等の熱可塑性合成樹脂のような熱可塑性合成
樹脂、アクリルゴム、ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタ
ンゴム、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴ
ム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴ
ム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテンゴム、イソブテ
ン−イソプレンゴム、アクリレート−ブタジエンゴム、
スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジ
エンゴム、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソ
プレンゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、ス
チレン−クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエン−ス
チレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−ス
チレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオ
レフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン
系熱可塑性エラストマーやブタジエン−スチレンプロッ
ク共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共
重合体等のブロック共重合体等の合成ゴムや天然ゴムの
ようなエラストマーが使用される。
【００１４】図５には本発明の他の実施例が示される。
本実施例では図４に示す合成樹脂シート(1) の表面に表
装材(1A)を重合した床敷用マット(11)が提供される。該
表装材(1A)はポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポ
リプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウ
レタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン
繊維、アセテート繊維等の合成繊維からなる不織布、編
織物、該不織布にニードルバンチングを施して立毛層を
設けた立毛不織布、該不織布や編織物にタフティングを
施して立毛層を設けたタフトカーペット等である。
本実施例では図４に示す合成樹脂シート(1) の表面に表
装材(1A)を重合した床敷用マット(11)が提供される。該
表装材(1A)はポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポ
リプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウ
レタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン
繊維、アセテート繊維等の合成繊維からなる不織布、編
織物、該不織布にニードルバンチングを施して立毛層を
設けた立毛不織布、該不織布や編織物にタフティングを
施して立毛層を設けたタフトカーペット等である。
【００１５】このような床敷用マット(11)を製造するに
は、加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) の表面に上記表
装材(1A)を重ねてロール(3) とバックアップロール(9)
との間に通して挟圧し、該合成樹脂シート(1) の裏面に
突起(2) を多数形成すると共に該合成樹脂シート(1) と
該表装材(1A)とを圧着する。
は、加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) の表面に上記表
装材(1A)を重ねてロール(3) とバックアップロール(9)
との間に通して挟圧し、該合成樹脂シート(1) の裏面に
突起(2) を多数形成すると共に該合成樹脂シート(1) と
該表装材(1A)とを圧着する。
【００１６】該合成樹脂シート(1) と該表装材(1A)との
接着は、上記加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) を圧着
すれば特に接着剤を必要としないが、該表装材(1A)の裏
面にポリエチレンシート、ポリアミドシート等のホット
メルトシートをバッキングしておき、該ホットメルトシ
ートを加熱軟化させて合成樹脂シート(1) に接着しても
よいし、通常の接着剤を使用してもよい。
接着は、上記加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) を圧着
すれば特に接着剤を必要としないが、該表装材(1A)の裏
面にポリエチレンシート、ポリアミドシート等のホット
メルトシートをバッキングしておき、該ホットメルトシ
ートを加熱軟化させて合成樹脂シート(1) に接着しても
よいし、通常の接着剤を使用してもよい。
【００１７】
【作用・効果】本発明では、ロール(3) によって加熱軟
化状態の合成樹脂シート(1) を押圧すると、該ロール
(3) の多孔外筒(5) の該シート(1) と圧接している部分
の孔(6)内に該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が入り
込む。そして該孔(6) 内の空気は該ロール(3) の芯体
(4) の凹溝(7) を介して該孔(6) の両側の開放されてい
る孔から外界へ自然排気される。したがって本発明では
シート表面の突起はロールの孔内の空気に干渉されるこ
となく、正確な形状に成形される。特に本発明ではロー
ルの孔内の空気は自然排気されるから、突起形状は正確
になる。もしロールの孔内の空気を真空抜きした場合に
は、合成樹脂加熱軟化物は孔の奥から溢出してバリを生
ずる。
化状態の合成樹脂シート(1) を押圧すると、該ロール
(3) の多孔外筒(5) の該シート(1) と圧接している部分
の孔(6)内に該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が入り
込む。そして該孔(6) 内の空気は該ロール(3) の芯体
(4) の凹溝(7) を介して該孔(6) の両側の開放されてい
る孔から外界へ自然排気される。したがって本発明では
シート表面の突起はロールの孔内の空気に干渉されるこ
となく、正確な形状に成形される。特に本発明ではロー
ルの孔内の空気は自然排気されるから、突起形状は正確
になる。もしロールの孔内の空気を真空抜きした場合に
は、合成樹脂加熱軟化物は孔の奥から溢出してバリを生
ずる。
図１〜図４は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】ロール斜視図
【図２】ロール壁部部分断面図
【図３】突起成形説明図
【図４】床敷用マットの部分断面図
【図５】他の実施例の床敷用マットの部分断面図
【図６】合成樹脂シート部分斜視図
【図７】従来例のロール壁部部分断面図
1 合成樹脂シート 1A 表装材 2 突起 2A 円錐状部 2B 円柱部 3 ロール 4 芯体 5 多孔外筒 6 孔 6A ロート状部分 6B 直筒部分 7 凹溝 9 バックアップロール 10,11 床敷用マット
Claims (7)
- 【請求項１】外周に沿って多数の凹溝を形成した芯体
と、該芯体の外側に嵌込まれている多孔外筒とからな
り、該多孔外筒の孔と該凹溝とは連通していることを特
徴とするロール - 【請求項２】該芯体の凹溝のピッチは、該多孔外筒の孔
の奥端径よりも小さく設定されている請求項１に記載の
ロール - 【請求項３】該多孔外筒の孔は、外側のロート状部分と
内側の直筒部分とからなる請求項１または２に記載のロ
ール - 【請求項４】該多孔外筒の厚みは３．０mm以上あり、該
芯体の内部には冷却水が送通されている請求項１または
２または３に記載のロール - 【請求項５】請求項１または２または３または４に記載
のロールとバックアップロールとの間に加熱軟化状態の
合成樹脂シートを挟圧することによって、該合成樹脂シ
ートの裏面に突起を多数設けることを特徴とする床敷用
マットの製造方法 - 【請求項６】該合成樹脂シートの表面には表装材が重ね
られる請求項５に記載の床敷用マットの製造方法 - 【請求項７】該突起は円錐状部と該円錐状部の頂部に設
けられる円柱部とからなる請求項５または６に記載の床
敷用マットの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28506798A JP3638449B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-10-07 | ロールおよび床敷用マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10-236688 | 1998-08-24 | ||
| JP23668898 | 1998-08-24 | ||
| JP28506798A JP3638449B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-10-07 | ロールおよび床敷用マットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000135736A true JP2000135736A (ja) | 2000-05-16 |
| JP3638449B2 JP3638449B2 (ja) | 2005-04-13 |
Family
ID=26532797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28506798A Expired - Fee Related JP3638449B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-10-07 | ロールおよび床敷用マットの製造方法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004027142A1 (ja) * | 2002-09-20 | 2004-04-01 | Tajima Incorporated | Ｐｖｃ系素材の滑り止めバッキング材を裏面に設けた置き敷き床タイル |
| JP2006315430A (ja) * | 2005-05-10 | 2006-11-24 | Japan Vilene Co Ltd | 自動車用フロアマット及びその製造方法 |
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-
1998
- 1998-10-07 JP JP28506798A patent/JP3638449B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004027142A1 (ja) * | 2002-09-20 | 2004-04-01 | Tajima Incorporated | Ｐｖｃ系素材の滑り止めバッキング材を裏面に設けた置き敷き床タイル |
| JP2006315430A (ja) * | 2005-05-10 | 2006-11-24 | Japan Vilene Co Ltd | 自動車用フロアマット及びその製造方法 |
| JP4681346B2 (ja) * | 2005-05-10 | 2011-05-11 | 日本バイリーン株式会社 | 自動車用フロアマット及びその製造方法 |
| US10882273B2 (en) * | 2016-01-05 | 2021-01-05 | Auria Solutions Uk I Ltd. | Extruded nib design for automotive floor mats |
Also Published As
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| JP3638449B2 (ja) | 2005-04-13 |
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