JP2000135525A - 金属ガスケットのビード成形用型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属ガスケットのビード成形用型において、
上型、下型の構成を簡単化すると共に、上、下型１セッ
トの成形型で、ビードの突出方向のみが異なる勝手違い
の関係の２種のビード成形を可能にする。 【解決手段】 ビード成形用型の上型及び下型が高低部
分毎に分割された、それぞれ所定の厚さを有する金型ピ
ースにより構成され、各金型ピースは、側面同士を密着
させて互いに保持し合うように、しかも厚さ方向に相対
的に移動させ得るように、隣接する金型ピースと嵌め合
わされ、上型を構成する各金型ピースは上平面が、下型
を構成する金型ピースは下平面が面一になるように整列
され、各金型ピースの反対側の上、下平面が金型の凹凸
部を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金属ガスケットにお
ける凸状ビード及びステップビードを成形するためのビ
ード成形用型に関するものであり、殊に試作用のビード
成形用型として好適に用いうるものである。

【０００２】

【従来の技術】実開平７−４５０３０号公報、特公平２
−６１８５５号公報等に記載されている従来のビード成
形用型は、ステップビード成形部の断面を示す図８及び
凸状ビード成形部の断面を示す図９に示されているよう
に、上型１０１及び下型１０２のホルダー１０３及び１
０４の表面に配置された金型ピース１０５〜１１２は互
いに隔離され、それぞれ個別に図示していないノックピ
ン、ボルト等により位置決めされ、ホルダーに固定され
ている。

【０００３】凸状ビード成形部（図９）においては、金
型ピース１１１及び１１２の間に形成されたスリット１
１３に凸状ビードの頂部形成用の金属帯板１１４が嵌め
合わされている。１１５は凸状ビード１１６及びステッ
プビード１１７が形成された金属板を示している。図か
ら容易に理解されるように、ビード１１６、１１７の突
出方向（ステップビードにおいては段差方向）はそれぞ
れ一方の方向に特定され、固定されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】積層金属ガスケットに
おいては、図１０に示すように、例えば、燃焼室孔２０
４を囲繞する凸状ビードもしくはステップビード（図で
は凸状ビード）２０５、２０６を有する２層のビード板
２０１、２０２が中間板２０３を挟んでビード２０５、
２０６が互いに対向するように、或いは背中合わせにな
るように積層されることが少なくない。この場合、２層
のビード板２０１、２０２は、ビードの突出方向（ステ
ップビードにおいては段差方向）が互いに逆方向である
点以外は全く同一の構成である、いわゆる勝手違いの関
係にあることが多い。

【０００５】従来のビード成形用型においては、前記の
とおり、ビードの突出方向はそれぞれ特定され、固定さ
れているから、ビード成形用型の上型及び下型を裏返す
ことにより勝手違いのビード成形用型が得られる、ビー
ド板の形状が左右対称である特別な場合を除き、勝手違
いのビード板を成形するために、ビードの突出方向だけ
を逆向きにした別なビード成形用型を用意しなければな
らない。すなわち、前記積層金属ガスケットにおけるビ
ード板２０１、２０２のビード成形には、多くの場合、
ビード突出方向のみを異にする２セットのビード成形用
型を必要とする不経済があった。

【０００６】殊に、試作用のビード成形用型においても
勝手違いの関係にある２層のビード板のビード形成に２
セットのビード成形用型を必要とすることは、コスト、
手間の面から問題があるだけでなく、試作に迅速に対応
する面からも問題があった。

【０００７】また、従来のビード成形用型は前記のとお
り金型を形成する金型ピース１０５〜１１２がホルダー
１０３、１０４上に離隔的に配置されており、それぞれ
の金型ピースについてノックピン、ボルト等により位置
決めし、ホルダーに固定しなければならない煩雑さがあ
る。従って、より簡易に製作し得るビード成形用型が望
まれており、殊に、試作用のビード成形用型についてそ
の要求が強かった。

【０００８】本発明は上記の点に鑑みてなされたもの
で、本発明が解決しようとする課題は、金属ガスケット
のビード成形用型において、その上型及び下型を、各金
型ピースをそれぞれ個別に位置決め、固定する必要がな
い簡単な構成とし、簡易に製作、組立できるようにする
とともに、ビードの突出方向のみを異にする勝手違いの
関係にある２種のビード板のビード成形を上型、下型１
セットの成形用型により行うことを可能にすることにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明は、金属ガスケットに凸状ビード及びステップビード
の何れか一方もしくは双方をプレスにより成形するため
のビード成形用型において、該型の上型及び下型が、金
型の高低部分毎に分割された、それぞれ所定の厚さを有
する金型ピースにより構成され、各金型ピースは、側面
同士を互いに密着させて互いに保持し合うように、しか
も厚さ方向に相対的に移動させ得るように、隣接する金
型ピースと嵌め合わされ、上型を構成する金型ピースは
上平面が、下型を構成する金型ピースは下平面がそれぞ
れ面一になるように整列され、各金型ピースの反対側の
上、下平面が金型の凹凸部を形成することを特徴とする
ものである。

【００１０】また、前記特徴を有する本発明のビード成
形用型のステップビード成形部においては、隣接する金
型ピースの厚さよりもステップビードの段差に相当する
厚さだけ厚い厚さを有する金型ピースが、ステップビー
ドの幅に等しい間隔を隔てて上型及び下型に互い違いに
配置されている。

【００１１】更に、前記特徴を有する本発明のビード成
形用型の凸状ビード成形部においては、雄型が、隣接す
る金型ピースの厚さよりも凸状ビードの高さに相当する
厚さだけ厚さが厚く、幅が凸状ビードの頂部に相当する
狭幅の突出金型ピースを備え、雌型が、前記狭幅の突出
金型ピースに対向する位置に、隣接する金型ピースより
も少なくとも凸状ビードの高さに相当する分だけ厚さが
薄く、凸状ビードの幅に等しい幅を有する金型ピースを
備えている。

【００１２】本発明のビード成形用型においては、上型
及び下型が、高低部分毎に分割された、それぞれ所定の
厚さを有する金型ピースにより構成され、各金型ピース
は隣接する金型ピースと嵌め合わされ、各金型ピースは
隣接する金型ピースと側面（嵌め合わせ面）同士を密着
させているので、従来の型におけるように金型ピースが
それぞれ離隔している場合と異なり、金型ピースを個別
に位置決めする必要がない。また、各金型ピースは側面
同士の摩擦力により隣接する金型ピースと互いに保持し
合い、一体化されているので、各金型ピースをホルダー
等の保持部材にボルト等により個別に保持させる必要は
ない。

【００１３】従って、本発明によれば上型、下型の構造
が簡単化される。そして、図８及び図９に示す従来の成
形用型におけるホルダー１０３、１０４に相当するもの
を省略することもできる。この場合、上型、下型を構成
する各金型ピースの上、下平面の一方を、ビード成形プ
レスのラム、ボルスター面上に直に面一に整列させるこ
とができる。

【００１４】また、本発明のビード成形用型において
は、前記のように隣接する金型ピースと密着するように
嵌め合わされ、側面同士の摩擦力により隣接する金型ピ
ースと互いに保持し合っている各金型ピースに、摩擦力
を上廻る押圧力を印加することにより、各金型ピースを
その厚さ方向に隣接する金型ピースに対して相対的に移
動させることができる。従って、図７に示すように、ビ
ード成形用型をビードの突出方向だけが異なる勝手違い
の成形用型に容易に変換することができる。

【００１５】すなわち、図７（イ）に示すビード成形用
型においては、上型Ａが金型ピースＡ１、Ａ２、Ａ３及
びＡ４からなり、下型Ｂが金型ピースＢ１、Ｂ２、Ｂ３
及びＢ４からなり、金型ピースＡ２、Ａ４及びＢ１、Ｂ
３の厚さはそれぞれ隣接する金型ピースＡ１、Ａ３及び
Ｂ２、Ｂ４の厚さよりも、ステップビード（ハーフビー
ド）の段差（高さ）及び台形ビード（フルビード）の高
さに相当する厚さだけ厚くされている。このような上型
Ａ及び下型Ｂを用いてプレスすることにより、ステップ
ビード及び台形ビードを有するビード板Ｃが成形され
る。

【００１６】このビード成形用型をビードの突出方向だ
けが異なる勝手違いのビード板を成形する型に変換する
には、まず図７（ロ）に示すように上型Ａ及び下型Ｂを
平行に入れ換える。次いで、図７（ハ）に示すように、
金型ピースＢ１、Ｂ３及びＡ２、Ａ４の突き出し方向を
逆にし、新上型Ｂ’の上平面及び新下型Ａ’の下平面に
沿って各金型ピースを面一に整列させる。これにより、
勝手違いのビード板Ｃ’を成形するビード成形用型が得
られる。

【００１７】従って、本発明によれば、ビード板の形状
が左右対称な特別な場合に限らず、一般的に、勝手違い
の関係にある２種のビード板を同一の１セットのビード
成形用型で成形することができ、金属ガスケットの試作
或いは製造に当り、ビード成形用型の製作コストを大幅
に減少でき、製作期間を大幅に短縮できる。

【００１８】本発明においては、上型と下型との位置合
わせ及びビード成形される金属板の位置決めは、前記の
請求項４に記載のとおり、下型の金型ピースに設けられ
たガイドピンと上型の金属ピースにおける該ガイドピン
に対応する位置に設けられたガイド孔を利用して行われ
るが、勝手違いのビード板を形成するビード成形用型に
変換する場合には、このガイドピンも厚い金属ピースと
同様に、突き出し方向が逆にされる。その詳細は後記の
実施形態の中で図面に基づき説明する。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の詳細並びに実施の形態
を、図面に基づき以下に説明する。図１乃至図４は本発
明によるビード成形用型の実施例を示す図面であり、図
１及び図２はビード成形用型を構成する上型（雌型）の
下面図及び下型（雄型）の上面図である。図３は該ビー
ド成形用型をプレスに装着した状態を示す断面図で、図
１のＡ−Ａ線による断面図に相当する。図４はビード成
形時を示す断面図である。ただし、図３及び図４におい
ては、ガイドピンとガイド孔の位置は図を分かり易くす
るために右方に移動させて示している。

【００２０】本発明によるビード成形用型１は、上型
（雌型）２及び下型（雄型）３からなり、上型及び下型
３はそれぞれ図に示すように、金型の高、低部分毎に、
すなわち金型の凸部をなす高い部分（厚い部分）及び金
型の凹部をなす低い部分（薄い部分）ごとに分割された
金型ピース２１、２２、２３、２４及び２５並びに３
１、３２、３３、３４及び３５により構成されている。
各金型ピースはそれぞれ所定の厚さと所定の平面形状を
有し、隣接する金型ピースと側面同士が密着するように
嵌め合わされている。

【００２１】金型ピースはＨＲＣ３０〜６０程度の鋼
材、好ましくはプリハードン鋼、合金工具鋼等からな
り、平板状の素材からレーザー加工もしくはワイヤー放
電加工により所定の平面形状に切断加工される。通常
は、ワイヤー放電加工によるほどの高度な加工精度まで
は必要としないので、好ましくは、加工速度が速いレー
ザー加工により切断加工される。各金型部品の厚さの調
整は各金型ピースごとに平面研削により行われ、それぞ
れ所定の厚さに調整される。

【００２２】各金型ピースの側面（嵌め合わせ面）は、
打ち込みで嵌め合わせるいわゆる中間嵌め程度の公差に
仕上げられており、各金型ピースは密着する側面同士の
摩擦力により隣接する金型ピースと互いに保持し合い一
体化されている。従って、本発明によるビード成形用型
１においては、上型２及び下型３を構成する金型ピース
をそれぞれ個別的に位置決めし、固定することは必要で
なく、上型２もしくは下型３全体としての位置決め手
段、固定もしくは支持手段を備えておれば充分であり、
上型２及び下型３の構成が、従ってその製作、組立が著
しく簡単化される。

【００２３】他方、前記の摩擦力を上廻る押圧力を金型
ピースに加えることにより、該金型ピースを隣接する金
型ピースに対して相対的に移動させることができる。こ
の相対的移動は、後記するように、上型２及び下型３の
金型ピースを面一に整列させる場合に利用され、また、
ビード成形用型１を、ビードの突出方向のみを異にする
勝手違いのビード成形用型に変換するときに利用され
る。

【００２４】図３に示されているように、上型２の金型
ピース２１〜２４は、金型ピースの上平面が面一になる
ように整列され、下平面が金型の凹凸形状を形成する。
また、下型３の金型ピース３１〜３４は金属ピースの下
平面が面一になるように整列され、上平面が金型の凹凸
形状を形成している。この上型２及び下型３の金型ピー
スの整列は、プレスを利用して容易に行うことができ
る。すなわち、金型ピースを一体的に嵌め合わせている
が、上平面もしくは下平面が面一に整列されていない上
型及び下型をラム面及びボルスター面を精度よく面一に
したプレスに装着し、上型、下型をプレスで加圧するこ
とにより、或いは上型と下型間に金属板を置き金属板に
ビードを成形することにより、上型２の上平面、下型３
の下平面を精度よく面一にすることができる。

【００２５】下型３の金型ピース３４にはその厚さ方向
に貫通する貫通孔４が設けられ、該孔４にガイドピン５
が、孔４の内周面にガイドピン５の外周面が密着して摩
擦により保持されるように、しかも孔４の貫通方向にガ
イドピン５を移動させ得るように、嵌め込まれている。
上型２の金型ピース２４にはガイドピン５に対向する位
置にガイドピン５と嵌合するガイド孔６が設けられてい
る。このガイドピン５とガイド孔６とは下型２及び上型
３の適宜な場所に複数個設けられる。上型２と下型３と
は上記のガイドピン５とガイド孔とにより位置合わせさ
れ、また、ビードを成形される金属板９もガイドピン５
を利用して位置決めされる。

【００２６】本発明によるビード成形用型における凸状
ビード成形部は、図３に示されているように、下型（雄
型）３に、金属ガスケットのビード板の凸状ビードの平
面形状に合致する平面形状を有し、凸状ビードの高さに
相当する厚さだけ隣接する金型ピース３１及び３３の厚
さよりも厚く、突出する狭幅の金型ピース３２を備え、
上型（雌型）２には該金型ピース３２に対向する位置
に、厚さが少なくとも凸状ビードの高さに相当する厚
さ、隣接する金型ピース２１、２３よりも薄く、幅が金
型ピース３２の幅よりも広く、凸状ビードの幅に等しい
金型ピース２２を備えている。

【００２７】ビード成形用型１が、上型２と下型３との
間に金属板９を狭持して、プレスのラム７とボルスター
８間において加圧されるビード成形時に、図４に示すと
おり、突出する金型ピース３２が金属板９を押し上げて
凸状に変形させ、金型ピース２１及び２３の金型ピース
２２側の端部２１０及び２３０（図３）が金型ピース３
１及び３３を受け面として凸状変形部の両端を押圧して
凸状ビード１４の幅を郭定する。

【００２８】凸状ビード１４は、図４においては、台形
ビードに形成されているが、金型ピース３２の幅をもっ
と狭くすることにより、また、必要に応じ金型ピース３
２の頂面にＲを付すことにより山形ビードに形成するこ
とができる。幅が狭い金型ピース３２には金属の帯板を
用いることもできる。この場合、帯板の厚さが金型ピー
ス３２の幅となり、帯板の幅が金型ピース３２の厚さ
（高さ）となる。

【００２９】本発明の実施例のビード成形用型１は、上
記した凸状ビード成形部のほかに、図１及び図２に示さ
れているように、上型２の金型部品２５及び下型３の金
型部品３５からなる凸状ビード成形部を有するが、これ
らにおける金型の構成及び凸状ビードの成形も金型ピー
ス２２及び３２による凸状ビード成形部について述べた
所とほぼ同様であるので、説明を省略する。

【００３０】ビード成形用型１におけるステップビード
成形部においては、厚さがステップビードの高さ（段
差）に相当する厚さだけ、隣接する金型ピース２４の厚
さよりも厚い金型ピース２３と、同じく厚さがステップ
ビードの高さに相当する厚さだけ隣接する金型ピース３
３の厚さよりも厚い金型ピース３４とが、ステップビー
ドの幅に等しい間隔を隔てて上型２及び下型３に段違い
に配置されている。金型ピース２３の金型ピース２４側
の端部２３１及び金型ピース３４の金型ピース３３側の
端部３４０はステップビードの平面形状に沿って延長し
ている。なお、前記のステップビードの高さに相当する
厚さは、ビード成形時の戻り量を予め含めた厚さとす
る。

【００３１】ビード成形時には、図４に示すとおり、金
型ビード２３及び３４がそれぞれ金型ビード３３及び２
４を受け面として金属板９を押圧し、前記端部２３１及
び３４０によりステップビード１５の幅の両端部が郭定
されるとともに、その間にテーパー面が形成される。

【００３２】図３においては、図示、説明の便宜上、上
型２はプレスのラム７に取付けられているようにラム７
の面に密着して示されているが、実際には、殊に試作の
ときには、上型２はプレスのラム７に取付ける必要はな
く、下型３も同様にボルスター８に取付けることは必ず
しも必要でない。精度よく面一に形成されたボルスター
８の面上に下型３を載置し、この上にガイドピン５によ
り位置決めされたビード成形すべき金属板９を置き、更
に、その上にガイドピン５とガイド孔６とにより下型３
と位置合わせをした上型２を置き、これらをプレスのラ
ム７とボルスター８とにより加圧することにより、所望
のビードを成形した金属板が得られる。

【００３３】必要に応じて、下型を、また上型、下型の
双方をプレスのラム及びボルスターに固定してもよいこ
とは言う迄もなく、このような固定は、例えば、プレス
のラム及びボルスターにＴ溝を設け、Ｔ型ナット及び六
角ボルトを用いて上型もしくは下型を固定する固定治具
をラム、ボルスターに固定することにより行うことがで
きる。

【００３４】以上説明したビード成形用型１によりビー
ドを成形し、また燃焼室孔、液体通路孔、ボルト孔及び
外周縁を打抜いた積層金属ガスケット用のビード板１０
の上面図を図５に示している。ビード板１０は２個の燃
焼室孔１１、１１の周りにそれぞれ燃焼室孔を囲繞する
凸状ビード１４、１４を有する。該凸状ビード１４、１
４は燃焼室孔１１、１１間においては一条の共通ビード
に合体している。ビード側の外周側にはステップビード
１５が設けられ、前記凸状ビード１４とステップビード
１５との間に液体通路孔１２が配置されている。ボルト
孔１３の一部は前記のガイドピンと嵌り合う位置決め孔
と兼用されている。１６は副燃焼室シール用の凸状ビー
ドである。なお、ビード１４、１５及び１６における一
点鎖線はビードの中心線を示している。

【００３５】積層金属ガスケットが上記ビード板１０
と、これとビードの突起方向のみが異なる勝手違いのビ
ード板とを含む場合は、勝手違いのビード板のビードを
成形するためのビード成形用型が必要になる。本発明に
よるビード成形用型は勝手違いのビード板のビードを成
形する型に容易に変換できることは既に述べたとおりで
ある。ガイドピン５及びガイド孔６を備える本発明の実
施例のビード成形用型１について、勝手違いのビード板
のビード成形用型への変換を図６に示している。

【００３６】図６（イ）には前記説明したビード板１０
のビードを成形するビード成形用型１が示されている。
その構成は既に説明したとおり、上型２は金型ピース２
１、２２、２３、２４及び２５からなり、金型ピース２
４にガイド孔６が設けられている。下型３は金型ピース
３１、３２、３３、３４及び３５からなり、金型ピース
３４にガイドピン５が設けられている。これを勝手違い
のビード成形用型に変換するには、まず、図６（ロ）に
示すように上型２と下型３とを上下入れ換える。

【００３７】次いで、ガイドピン６を下側に位置させる
ために、図６（ハ）に示すようにそのまま天地を反転さ
せる。この状態においては上型２は下平面が面一で、上
面は凹凸状であり、下型３は上平面が面一で下面は凹凸
状である。次に図６（ニ）に示すように、ガイドピン５
を例えば木槌で叩き込む等により逆方向にすなわち上面
側に突出させる。そして、金属板９を下型３上に載せ、
ガイドピン５により位置決めする。

【００３８】然るのちにプレスを作動させて成形すれ
ば、金型ピースがラム７及びボルスター８の面により押
圧されて、図６（ホ）に示すように、上型の各金型ピー
スは逆方向すなわち下面側に突出し上平面が面一にな
り、勝手違いの上型２’になる。また、下型の各金型ピ
ースは逆方向すなわち上面側に突出し、下平面が面一に
なり、勝手違いの下型３’になり、勝手違いのビード成
形用型１’が得られる。従って、本発明によれば、勝手
違いの関係にある２種のビード板を上、下型の１対の１
セットの型により成形できるので、従来に較べて型の製
作コスト、製作時間が大幅に節減される。

【００３９】

【発明の効果】上記詳説したとおり、本発明のビード成
形用型においては、上型及び下型を構成する金型ピース
が隣接する金型ピースと側面同士が密着し互いに保持し
合い一体化するように嵌め合わされているので、従来の
ように、離隔して配置された金型ピースをそれぞれ個別
にノックピン等により位置決めしたり、ボルト等により
保持する必要がない。また、金型ピースを取付けるため
のホルダーを省略することもできる。従って、本発明の
ビード成形用型においては、上型、下型の構造が著しく
簡単化され、その製作、組立も著しく簡易化される。

【００４０】本発明のビード成形用型は、前記したとお
り、勝手違いのビード板のビードを形成するビード成形
用型に容易に変換することができる。従って、従来、左
右対称な特別な場合を除き、一般的には上、下型２セッ
トの成形用型を必要とした勝手違いの２種のビード板の
ビード成形を、本発明によれば上、下型１セットの成形
用型により行うことができる。従って、ビード成形用型
の製作コスト、製作時間が大幅に低減される。本発明に
よるビード成形用型は試作作業用に特に有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例のビード成形用型の上型の下面
図である。

【図２】上記ビード成形用型の下型の上面図である。

【図３】上記ビード成形用型をプレスに装着した状態を
示す断面図で、図１のＡ−Ａ線による断面図に相当す
る。

【図４】上記ビード成形用型によるビード成形時を示す
断面図である。

【図５】成形されたビード板の上面図である。

【図６】勝手違いのビード板のビードを成形する型に変
換する手順を示す説明図である。

【図７】図６と同様な説明図である。

【図８】従来のビード成形用型のステップビード成形部
の断面図である。

【図９】従来のビード成形用型の凸状ビード成形部の断
面図である。

【図１０】積層金属ガスケットの断面図である。

【符号の説明】

２ 上型 ３ 下型 ２１、２２、２３、２４、２５並びに３１、３２、３
３、３４、３５ 金型ピース ５ ガイドピン ６ ガイド孔 １４及び１６ 凸状ビード １５ ステップビード

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属ガスケットに凸状ビード及びステッ
   プビードの何れか一方もしくは双方をプレスにより成形
   するためのビード成形用型において、該型の上型及び下
   型が、金型の高低部分毎に分割された、それぞれ所定の
   厚さを有する金型ピースにより構成され、各金型ピース
   は、側面同士を互いに密着させて互いに保持し合うよう
   に、しかも厚さ方向に相対的に移動させ得るように、隣
   接する金型ピースと嵌め合わされ、上型を構成する金型
   ピースは上平面が、下型を構成する金型ピースは下平面
   がそれぞれ面一になるように整列され、各金型ピースの
   反対側の上、下平面が金型の凹凸部を形成することを特
   徴とする金属ガスケットのビード成形用型。
2. 【請求項２】 前記ビード成形用型のステップビード成
   形部においては、隣接する金型ピースの厚さよりもステ
   ップビードの段差に相当する厚さだけ厚い厚さを有する
   金型ピースが、ステップビードの幅に等しい間隔を隔て
   て上型及び下型に互い違いに配置されている請求項１に
   記載の金属ガスケットのビード成形用型。
3. 【請求項３】 前記型の凸状ビード成形部においては、
   雄型が、隣接する金型ピースの厚さよりも凸状ビードの
   高さに相当する厚さだけ厚さが厚く、幅が凸状ビードの
   頂部に相当する狭幅の突出金型ピースを備え、雌型が、
   前記狭幅の突出金型ピースに対向する位置に、隣接する
   金型ピースよりも少なくとも凸状ビードの高さに相当す
   る分だけ厚さが薄く、凸状ビードの幅に等しい幅を有す
   る金型ピースを備えている請求項１に記載の金属ガスケ
   ットのビード成形用型。
4. 【請求項４】 ビードが成形される金属板の位置決め並
   びに上型、下型の位置合わせのためのガイドピンが前記
   下型の金型ピースに設けられた厚さ方向に貫通する孔に
   密着するようにかつ厚さ方向に移動させ得るように嵌め
   込まれ、前記上型の金型ピースが該ガイドピンに対応す
   る位置に位置合わせ用のガイド孔を有し、前記ガイドピ
   ンが下型の前記金型ピースの上面から突出する高さが位
   置合わせ用ガイド穴を有する金型ピースの厚さよりも低
   い請求項１記載の金属ガスケットのビード成形用型。
5. 【請求項５】 前記上型及び下型の各金型ピースの上、
   下平面の一方がプレスのラムもしくはボルスターの表面
   上に面一に整列されている請求項１に記載の金属ガスケ
   ットのビード成形用型。