JP2000109565A - ポリカーボネート樹脂粒状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 取り扱い性、押出性が良好で、色相に優れた
残留有機溶媒量の少ないポリカーボネート樹脂粒状体の
製造方法を提供する。 【解決手段】 嵩密度０．１０〜０．３５ｇ／ｃｍ³、
平均粒径０．５〜５ｍｍ、水分率５０００ｐｐｍ以下で
あるポリカーボネート樹脂粉粒状体を、圧縮力０．６〜
１．８Ｔ／ｃｍ、成形温度９０〜１４０℃の範囲内で乾
式圧縮成形し、次いで圧縮成形された成形物を破砕し
て、嵩密度０．４０〜０．６５ｇ／ｃｍ³のポリカーボ
ネート樹脂粒状体を得ることを特徴とするポリカーボネ
ート樹脂粒状体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリカーボネート
樹脂粉粒状体からポリカーボネート樹脂粒状体を製造す
る方法に関するものである。更に詳しくは、取り扱い
性、押出性が良好で、色相に優れた残留有機溶媒量の少
ないポリカーボネート樹脂粒状体を製造する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ポリカーボネート樹脂粉粒体は、一般的
に二価フェノールのアルカリ水溶液とホスゲンを、有機
溶媒の存在下反応させ、得られたポリカーボネート樹脂
の有機溶媒溶液から有機溶媒を除去し、乾燥する方法に
よって製造されている。この乾燥工程における脱有機溶
媒の効率を向上させるために、ポリカーボネート樹脂粉
粒体の粒子径を小さくしたり、嵩密度を下げるなどの処
理が行なわれている。しかしながら、かかるポリカーボ
ネート樹脂粉粒体は、乾燥性は良好となるけれども、そ
の取り扱い性、押出性等に問題がある。

【０００３】一方、乾燥後のポリカーボネート樹脂粉粒
体の取り扱い性などを改善するために、ポリカーボネー
ト樹脂粉粒体を乾式圧縮成形し、これを破砕する方法が
いくつか提案されている。

【０００４】例えば、特開昭５７−１５１３０４号公報
には、ポリカーボネート樹脂粉末を乾式圧縮成形機によ
り造粒し、次いで得られた粒状物を熱処理して、取り扱
い性の優れたポリカーボネート樹脂粒状物を得る方法が
示されている。

【０００５】また、特開昭６３−３５６２１号公報に
は、ポリカーボネート樹脂粉粒状体を乾式圧縮成形し、
次いで得られた成形物を破砕し、残存溶媒量が少なく、
かつ嵩密度が高いポリカーボネート樹脂粉状体を得る方
法が記載されている。

【０００６】これらの公報には、その実施例において、
乾式圧縮成形は、常温あるいは１４０℃という高温で、
且つ高い圧縮力で行なう方法が具体的に記載されてい
る。しかしながら、かかる方法により得られるポリカー
ボネート樹脂は、押出性に劣り、成形品の色相が不十分
となる場合があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体から取り扱い性、押出性が良好
で、色相に優れた残留有機溶媒量の少ないポリカーボネ
ート樹脂粒状体を提供することを目的として鋭意検討を
重ねた結果、特定の嵩密度、平均粒径および水分率を有
するポリカーボネート樹脂粉粒状体を、特定の圧縮力お
よび成形温度で乾式圧縮成形することにより、上記目的
を達成することを見い出し本発明に到達した。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明によれ
ば、嵩密度０．１０〜０．３５ｇ／ｃｍ³、平均粒径
０．５〜５ｍｍ、水分率５０００ｐｐｍ以下であるポリ
カーボネート樹脂粉粒状体を、圧縮力０．６〜１．８Ｔ
／ｃｍ、成形温度９０〜１４０℃の範囲内で乾式圧縮成
形し、次いで圧縮成形された成形物を破砕して、嵩密度
０．４０〜０．６５ｇ／ｃｍ³のポリカーボネート樹脂
粒状体を得ることを特徴とするポリカーボネート樹脂粒
状体の製造方法が提供される。

【０００９】本発明において使用されるポリカーボネー
ト樹脂は、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反
応させて得られるものである。ここで使用される二価フ
ェノールの代表的な例としては、ハイドロキノン、レゾ
ルシノール、４，４′−ジヒドロキシジフェニル、ビス
（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス｛（４−ヒド
ロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝メタン、１，１
−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビ
ス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通
称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキ
シ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス
｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝プ
ロパン、２，２−ビス｛（３，５−ジブロモ−４−ヒド
ロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３−イ
ソプロピル−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、
２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−フェニル）フェ
ニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，４−ビス（４
−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、２，２−
ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビ
ス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサ
ン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イ
ソプロピルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロ
キシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサ
ン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレ
ン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フ
ェニル｝フルオレン、α，α′−ビス（４−ヒドロキシ
フェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α′−
ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピル
ベンゼン、α，α′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、１，３−ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、
４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４′
−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４′−ジ
ヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４′−ジヒドロ
キシジフェニルケトン、４，４′−ジヒドロキシジフェ
ニルエーテルおよび４，４′−ジヒドロキシジフェニル
エステル等があげられ、なかでも２，２−ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）アルカン類が好ましく、特に、ビス
フェノールＡが好ましく使用される。これらは単独また
は２種以上を混合して使用できる。

【００１０】カーボネート前駆体としては通常カルボニ
ルハライドが使用され、具体的にはホスゲンが挙げられ
る。

【００１１】上記二価フェノールとホスゲンを反応させ
てポリカーボネート樹脂を製造するに当っては、必要に
応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールの酸化防止剤
等を使用してもよい。またポリカーボネート樹脂は三官
能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカ
ーボネート樹脂であっても、芳香族または脂肪族の二官
能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート
樹脂であってもよく、また、得られたポリカーボネート
樹脂の２種以上を混合した混合物であってもよい。

【００１２】かかる二価フェノールとホスゲンは、通常
酸結合剤および有機溶媒の存在下に反応させる。酸結合
剤としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
等のアルカリ金属水酸化物またはピリジン等のアミン化
合物が用いられる。有機溶媒としては、塩化メチレン、
二塩化エチレン、クロロホルム等の低級塩素化炭化水素
が用いられる。また、反応促進のために例えばトリエチ
ルアミン、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムブロマイ
ド、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウムブロマイド等の第
三級アミン、第四級アンモニウム化合物、第四級ホスホ
ニウム化合物等の触媒を用いることもできる。その際、
反応温度は通常０〜４０℃、反応時間は１０分〜５時間
程度、反応中のｐＨは９以上に保つのが好ましい。

【００１３】また、かかる重合反応において、通常末端
停止剤が使用される。かかる末端停止剤として単官能フ
ェノール類を使用することができる。単官能フェノール
類は末端停止剤として分子量調節のために一般的に使用
され、また得られたポリカーボネート樹脂は、末端が単
官能フェノール類に基づく基によって封鎖されているの
で、そうでないものと比べて熱安定性に優れている。か
かる単官能フェノール類としては、例えばフェノール、
ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｐ−クミルフェノー
ルおよびイソオクチルフェノールが挙げられ、なかでも
ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノールが好ましい。

【００１４】ポリカーボネート樹脂の分子量は、粘度平
均分子量（Ｍ）で１３，０００〜５００００のものが好
ましく、１４，０００〜４０，０００のものがより好ま
しく、１５，０００〜３０，０００のものが特に好まし
く使用される。粘度平均分子量がかかる範囲内のもの
は、乾燥性の良い残留溶媒量の低いポリカーボネート樹
脂粒粒状体が得られ易く好ましい。本発明でいう粘度平
均分子量は塩化メチレン１００ｍＬにポリカーボネート
樹脂０．７ｇを２０℃で溶解した溶液から求めた比粘度
（η_sp）を次式に挿入して求めたものである。 η_sp／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］²ｃ（但し［η］
は極限粘度） ［η］＝１．２３×１０^-4Ｍ^0.83 ｃ＝０．７

【００１５】本発明で使用されるポリカーボネート樹脂
粉粒状体は、嵩密度０．１０〜０．３５ｇ／ｃｍ³、平
均粒径０．５〜５ｍｍおよび水分率５０００ｐｐｍ以下
である。

【００１６】かかるポリカーボネート樹脂粉粒状体の嵩
密度が０．１０ｇ／ｃｍ³未満では、圧縮成形機へのく
い込み性が悪く目標とする嵩密度を得られず、０．３５
ｇ／ｃｍ³を超えるものは圧縮の必要性が低く、また、
圧縮を行なうと非常に高い圧縮力が必要で負荷がかかり
好ましくない。

【００１７】かかるポリカーボネート樹脂粉粒状体の平
均粒径が０．５ｍｍ未満では、圧縮成形機へのくい込み
性は良いが、圧縮されずに圧縮前と同様の粉粒状体が押
出されたり、あるいは圧縮が行なわれると非常に高い負
荷がかかり好ましくなく、５ｍｍを超えると圧縮成形機
のくい込み性が悪く目標とする嵩密度を得られず好まし
くない。ポリカーボネート樹脂粉粒状体は、０．５〜５
ｍｍの範囲以外の粒径の重量割合が１０重量％以下で、
また、粉粒状体の粒径は均一ではなく０．５〜５ｍｍの
範囲で広い分布を示すものが圧縮成形し易く好ましい。

【００１８】また、かかるポリカーボネート樹脂粉粒状
体の水分率が５０００ｐｐｍを超えると圧縮成形におい
て部分的な発熱が発生し、嵩密度が均一なポリカーボネ
ート樹脂粒状体成形品を得ることができず好ましくな
い。

【００１９】さらに、かかるポリカーボネート樹脂粉粒
状体中の有機溶媒量は、５０ｐｐｍ以下が好ましく、か
かる範囲内では、圧縮成形においてポリカーボネート樹
脂粉粒状体の一部分で溶着を起こさず比表面積が低下す
ることがなく、その後有機溶媒を除去するため乾燥を行
う際、有機溶媒が除去し易くなり好ましい。したがっ
て、有機溶媒の除去は圧縮成形の前に十分に行なうこと
が好ましい。十分に有機溶媒を除去するにはポリカーボ
ネート樹脂粉粒状体を乾燥する必要がある。乾燥には任
意の乾燥機が使用され、例えば流動乾燥機、パドル式乾
燥機、熱風循環乾燥機等があげられる。乾燥温度は１１
５℃以上、ポリカーボネート樹脂の二次転移温度（１４
５℃程度）以下が好ましい。

【００２０】本発明の一定の嵩密度、粒径を有し、水分
率、有機溶媒量を低減したポリカーボネート樹脂粉粒状
体を得る方法としては、ポリカーボネート樹脂粉粒体と
温水との混合物が存在する容器中に、攪拌状態で、ポリ
カーボネート樹脂の有機溶媒溶液を連続的に供給して、
該溶媒を蒸発させることにより、ポリカーボネート樹脂
の有機溶媒溶液からポリカーボネート樹脂粉粒状体を製
造する方法において、該容器内の温度を下記式に示され
たＴ₁（℃）またはＴ₂（℃）の範囲内に保持し、攪拌速
度が６０〜１００ｒｐｍであり、且つ攪拌能力が５〜１
０ｋｗ／ｈｒ・ｍ³であるポリカーボネート樹脂粉粒状
体の製造方法が好ましく採用される。

【００２１】０．００１８×Ｍ₁＋３７≦Ｔ₁（℃）≦
０．００１８×Ｍ₁＋４２（Ｍ₁：平均分子量 １３，０
００〜２０，０００） ０．０００７×Ｍ₂＋５９≦Ｔ₂（℃）≦０．０００７×
Ｍ₂＋６４（Ｍ₂：平均分子量 ２０，０００以上）

【００２２】上記方法において使用される有機溶媒は、
具体的には、塩化メチレン、二塩化エチレン、クロロホ
ルム等の沸点が６０℃以下の低級塩素化炭化水素が好ま
しく、なかでも塩化メチレンが好ましく用いられる。こ
れらの溶媒は単独または二種以上混合して使用してもよ
い。

【００２３】また、ポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶
液は、ポリカーボネート樹脂を有機溶媒に溶解して調製
してもよいが、二価フェノールとホスゲンと反応させて
得られるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液が好まし
く使用される。

【００２４】かかるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶
液の濃度は１０〜３０重量％が好ましく、１２〜２５重
量％がより好ましく、１２〜２０重量％が特に好まし
い。ポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液の濃度が上記
範囲内であると、溶液の粘度が適当で容器への供給がス
ムーズに行え、回収する溶媒量が多くなることもなく工
程全体として効率的であり、また、乾燥性の良い残留溶
媒量の低いポリカーボネート樹脂が得られ易くなるため
好ましい。

【００２５】上述の方法において、かかる容器内の温度
は上記式に示されたＴ₁（℃）またはＴ₂（℃）の範囲内
に保持される。造粒するポリカーボネート樹脂の分子量
にしたがって、容器内の温度を調整することにより、乾
燥性の良いポリカーボネート樹脂粉粒状体を得ることが
できる。なお、容器内の温度とは、容器内に存在する温
水とポリカーボネート樹脂粉粒状体との混合物（以下、
これをスラリーと称する場合がある）の温度を意味す
る。温度の維持は、温水あるいは水蒸気の供給、ジャケ
ット加熱などの方法によるが、特に水蒸気の供給による
場合は内容物の局部加熱にならないように配慮すること
が必要である。

【００２６】また、かかる製造方法においては、攪拌速
度が６０〜１００ｒｐｍであり、且つ攪拌能力が５〜１
０ｋｗ／ｈｒ・ｍ³で操作される。攪拌速度がかかる範
囲内であると、ポリカーボネート樹脂粉粒状体と温水の
攪拌混合が均一になり温度むらを生じず、また、粉粒状
体同士の摩擦が少なく生成するポリカーボネート樹脂粉
粒状体に多量のポリカーボネート樹脂粉状体が混入する
こともなく好ましい。

【００２７】また、攪拌能力がかかる範囲内であると、
粉粒状体表面に粘着したポリカーボネート樹脂が引きち
ぎられずにそのまま固化して多孔質の塊を生じることが
なく、また、粉粒状体同士の摩擦が少なく生成するポリ
カーボネート樹脂粉粒状体に多量のポリカーボネート樹
脂粉状体が混入することもなく好ましい。ここで攪拌能
力とは、スラリーの容量（ｍ³）に対する攪拌に要する
電力（ｋｗ／ｈｒ）を表すものである。

【００２８】上記の製造方法において使用される容器と
しては、水平軸回転形、垂直軸回転形、気流形、重力形
などの混合機が挙げられ、なかでも水平軸回転形の混合
機が好ましく、特に二軸式の水平軸回転形の混合機が好
ましく使用され、また、その攪拌羽根としては、リボン
型、スクリュー型、パドル型等の形状の羽根が挙げら
れ、なかでも粉体量の少ないポリカーボネート樹脂粉粒
状体が得られ易くなるため、攪拌能力の弱いリボン型形
状のものが好ましく使用される。

【００２９】かかる製造方法において、スラリー中のポ
リカーボネート樹脂粉粒状体に対する温水量の割合は、
温水量／ポリカーボネート樹脂粉粒状体（容量比）で４
〜６の範囲に保持することが好ましい。供給されたポリ
カーボネート樹脂の有機溶媒溶液は、加温されて溶媒を
蒸発させながら急速に粘度を増しそして固体に変化して
ゆくが、その過程において粉粒状体に粘着し、それが粉
粒状体同志の非常に軽い摩擦により引きちぎられて再分
化される。従って、スラリー中のポリカーボネート樹脂
粉粒状体に対する温水量の割合がかかる範囲内である
と、ポリカーボネート樹脂粉粒状体と温水との攪拌混合
が均一になるために温度むらを生じず、粉粒状体同士の
摩擦が適度であり多量の粉状体を生成し難くなり、ま
た、粉粒状体同士の摩擦がその間に介在する水の層によ
って妨げられることもなく、粉粒状体表面に粘着したポ
リカーボネート樹脂が引きちぎられずにそのまま固化し
て多孔質の塊を生じることもなく好ましい。

【００３０】かかる製造方法において、ポリカーボネー
ト樹脂粉粒状体を温水中に存在させる方法としては、容
器内に予めポリカーボネート樹脂粉粒状体を入れておく
ことが好ましい。

【００３１】また、かかる方法において、ｎ−ヘプタ
ン、ｎ−ヘキサン等のポリカーボネート樹脂の貧溶媒を
添加する必要はない。これらの貧溶媒を添加することに
より、ポリカーボネート樹脂粉状体を生成し易くなるこ
とがある。

【００３２】本発明においては、攪拌状態で、ポリカー
ボネート樹脂の有機溶媒溶液を連続的に供給して、溶媒
を蒸発せしめながら、生成されたポリカーボネート樹脂
粉粒状体と温水は、好ましくは容器の上部または下部か
ら連続的に排出される。この際、容器内におけるポリカ
ーボネート樹脂粉粒状体の滞留時間は０．５〜２時間の
範囲が好ましい。かかる排出されたポリカーボネート樹
脂粉粒状体と温水は、必要ならば更に蒸気の吹き込みに
より温度を高めて、ポリカーボネート樹脂粉粒状体に含
まれる有機溶媒を除去した後、濾過、遠心分離等によっ
てポリカーボネート樹脂粉粒状体を回収し、乾燥する。
また、かかるポリカーボネート樹脂粉粒状体は粉砕機に
より粉砕してから乾燥、使用する方法も採用される。

【００３３】また、容器内にポリカーボネート樹脂の有
機溶媒溶液を供給する供給口は、連続的に吐出される溶
液が供給口の全面から吐出されることが望ましいが、例
えば直径１ｍｍ以下のように小さくすることは必ずしも
必要ではない。そして供給口の位置は容器内の上部空間
で、吐出された溶液が速やかにポリカーボネート樹脂粉
粒状体と温水の混合物中に分散される位置であることが
望ましい。なお、容器内には、ポリカーボネート樹脂の
有機溶媒溶液とともに、温水を供給しても良く、また、
その他に本発明の目的を損ねない範囲で、窒素、空気等
の不活性ガスを混入させてもよい。また、容器より蒸発
除去した有機溶媒は、冷却器等で凝縮、回収して再使用
することもできる。

【００３４】また、容器内の圧力は、減圧、常圧、加圧
状態のいずれでもよいが、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ²が
好ましく、０．５〜２ｋｇ／ｃｍ²がより好ましい。こ
の範囲内の圧力に容器内を保持することは、有機溶媒の
蒸発速度が適当で、また、耐圧性の容器等が必要でなく
経済的にも有利であり好ましい。

【００３５】本発明の製造方法によって得られるポリカ
ーボネート樹脂粒状体を、殊に光学用途に使用する場合
には、異物微粒子は少ない程好ましい。該異物微粒子
は、主として容器を構成する材料の成分であり、その混
入は容器内の攪拌動力に大きく依存している。従って、
スラリー中のポリカーボネート樹脂粉粒状体に対する温
水量の割合は、温水量／ポリカーボネート樹脂粉粒状体
（容量比）で４〜６の範囲に保持することが好ましく、
生成したポリカーボネート樹脂粉粒状体と温水は、速や
かに排出せしめることが好ましい。また、該異物微粒子
の発生を抑制するためには、容器内の材質としてオース
テナイト系ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金、Ｎｉ
−Ｃｒ−Ｆｅ合金、Ｎｉ−Ｈｏ−Ｆｅ−Ｃｒ合金のＮｉ
含有率１１重量％以上の合金を使用することが好まし
い。

【００３６】上記製造方法によって得られるポリカーボ
ネート樹脂粉粒状体は、嵩密度０．１０〜０．３５ｇ／
ｃｍ²を満足し、必要であれば粉砕機により粉砕して平
均粒径０．５〜５ｍｍの範囲を満足する。また、かかる
ポリカーボネート樹脂粉粒状体は乾燥性に優れ、乾燥す
ることにより、容易に水分および残留溶媒量の少ない粉
粒状体を得ることができる。

【００３７】かかるポリカーボネート樹脂粉粒状体は、
乾燥性は良好であるけれども、そのままでは嵩密度が低
く、貯蔵、運搬の際の取り扱い性に劣り、溶融押出時の
生産能力が低下し、また、押出機に持ち込まれる空気量
が多く成形品の色相が悪化するなどの不都合がある。

【００３８】そこで、本発明においては、上記一定の嵩
密度、粒径を有し、水分率を低減したポリカーボネート
樹脂粉粒状体を圧縮力０．６〜１．８Ｔ／ｃｍ、好まし
くは０．８〜１．５Ｔ／ｃｍおよび成形温度９０〜１４
０℃、好ましくは９０〜１３０℃、より好ましくは９０
〜１２０℃の条件で圧縮成形を行なう。

【００３９】かかる圧縮力が０．６Ｔ／ｃｍ未満または
成形温度が９０℃未満では、圧縮後の成形物の嵩密度が
増加していても、この成形物を粉砕して得られるポリカ
ーボネート樹脂粒状体の嵩密度が低下し、所望の嵩密度
を有するポリカーボネート樹脂粒状体が得られず好まし
くない。圧縮力が１．８Ｔ／ｃｍを超えるかまたは成形
温度が１４０℃を超えると、得られるポリカーボネート
樹脂成形物は高強度のものとなり粉砕が困難となり好ま
しくない。ここで、成形温度は圧縮直後のポリカーボネ
ート樹脂成形物の温度であり、圧縮機での圧縮直後に温
度計を設置することにより測定される。また、圧縮力
は、次式により算出された線圧力である。 圧縮力（Ｔ／ｃｍ）＝ロール全体にかかる圧力／ロール
の幅

【００４０】また、乾式圧縮成形機に投入するポリカー
ボネート樹脂粉粒状体の温度は、２５〜１００℃の範囲
が好ましく、かかるポリカーボネート樹脂粉粒状体の温
度をかかる範囲に設定することにより、圧縮後の成形物
は粉砕し易く、また、所望の嵩密度を有するポリカーボ
ネート樹脂粒状体が得られ易く好ましい。かかるポリカ
ーボネート樹脂粉粒状体の温度調節には任意の乾燥機が
使用され、例えば流動乾燥機、パドル式乾燥機、熱風循
環乾燥機等が挙げられる。

【００４１】本発明において使用される乾式圧縮成形機
は、ブリケッティングマシン、コンパクティングマシ
ン、ギャ−式押出造粒機、リングダイス式造粒機、タブ
レッティングマシン、ロールプレス機等が使用され、好
ましくはロールプレス機が使用される。また、ロールと
ロールのクリアランスが０．５〜３ｍｍ、ロールの幅が
５０ｍｍ以上、ロールの径が１００ｍｍ以上である乾式
圧縮成形機が好ましい。

【００４２】上述の乾式圧縮成形により得られた成形物
を粉砕して得られるポリカーボネート樹脂粒状体は、嵩
密度が０．４０〜０．６５ｇ／ｃｍ³を有する取り扱い
性、押出性に優れ、成形品の色相が良好なポリカーボネ
ート樹脂粒状体である。また、かかるポリカーボネート
樹脂粒状体の平均粒径は、好ましくは３〜１０ｍｍ、よ
り好ましくは４〜９ｍｍである。さらに、かかるポリカ
ーボネート樹脂粒状体は、乾燥後の溶媒含有量が５０ｐ
ｐｍ以下、好ましくは１０ｐｐｍ以下であることが好ま
しい。

【００４３】本発明の方法により得たポリカーボネート
樹脂粒状体は、通常、押出ペレット化し、成形に用い
る。

【００４４】

【実施例】以下、実施例を挙げてさらに説明する。ま
た、嵩密度、平均粒径、水分率、塩化メチレン量、圧縮
成形機の運転性、圧縮成形物の形状、破砕性、押出性
（吐出量）、成形品の色相の評価は下記の方法に従っ
た。

【００４５】（１）嵩密度 １０００ｍｌのメスシリンダーにポリカーボネート樹脂
試料をロートでメスシリンダ−を満たすまで投入し、そ
の重量を測定し、嵩密度を算出した。

【００４６】（２）平均粒径 試料を、２．５、３、３．５、４、６、８、１０、１
６、３２、６０、１００、２００メッシュの篩を使用し
て、篩い分けた後、重量を基準とした累積粒度分布グラ
フを作成し、累積重量が５０％になるところの粒径を求
め、これを平均粒径とした。

【００４７】（３）水分率 ポリカーボネート樹脂粉粒状体の水分率は、ポリカーボ
ネート樹脂粉粒状体を減圧乾燥器で温度１４０℃、減圧
度１Ｔｏｒｒで１０時間乾燥し、乾燥前後の重量を測定
し、次式により算出した。

【００４８】

【数１】

【００４９】（４）塩化メチレン量 １，２−ジクロロエタンにポリカーボネート樹脂試料を
溶解し、ガスクロマトグラフィー（ＦＩＤ）により測定
した。

【００５０】（５）圧縮成形機の運転性 圧縮成形時の粉粒状体のロールへの噛み込みの状況を観
察し、圧縮力が目標まで上がらないかまたは圧縮力が上
がりすぎて運転が停止した場合を運転不可と示した。

【００５１】（６）圧縮成形物の形状 圧縮成形物の形状は、圧縮成形された成形物を目視によ
り粒状、板状であるか観察した。

【００５２】（７）破砕性 ハンマークラッシャー型破砕機を使用して、圧縮成形物
を破砕した際に運転が停止した場合を運転不可能とし
た。

【００５３】（８）溶融部分の観察 圧縮成形物の溶融部分の有無を電子顕微鏡で観察した。

【００５４】（９）押出性（吐出量） ３０ｍｍ単軸押出機を使用して溶融押出によりペレット
化を行なう際、ダイスより吐出される樹脂を１０分間採
取し、その樹脂の重量を求め、吐出量（ｋｇ／ｈ）を算
出した。溶融押出は、押出温度２８０℃、真空度１０Ｔ
ｏｒｒで行なった。

【００５５】（１０）成形品の色相（ｂ値） ｂ値は、ペレットを熱風乾燥機により、温度１００℃で
２時間乾燥した後、成形機（住友重機（株）製ＳＧ−１
５０）を使用して、縦×横×厚み（７０×５０×２ｍ
ｍ）の成形板を作成し、この成形板を島津（株）製の色
差計を使用して反射法で測定を行なった。ｂ値が高いほ
ど黄色みを帯びており、色相が劣ることを意味する。

【００５６】［実施例１］ポリカーボネート樹脂の有機
溶媒溶液供給口、温水供給口、水蒸気導入口、気化有機
溶媒の排気口およびオーバーフロー型排出口を備えた有
効内容積５００Ｌ水平軸回転形混合機の二軸式の容器
に、攪拌羽根としてリボン型形状を有する攪拌機を装着
した。この容器に平均粒径７ｍｍのポリカーボネート樹
脂を５０ｇおよび水２５０ｇを仕込み、攪拌速度８０ｒ
ｐｍで攪拌しながら、容器内の温度が７７℃になったと
ころで、平均分子量が２２,０００であるポリカーボネ
ート樹脂１６重量％濃度の塩化メチレン溶液を１０ｋｇ
／分の速度で供給し、また、温水を１０ｋｇ／分の速度
で供給した。供給中、容器内の温水量／ポリカーボネー
ト樹脂粉粒状体（容量比）は約５に保持され、また、容
器内の温度は、圧力２．７ｋｇ／ｃｍ²の蒸気を使用し
て水蒸気導入口とジャケットの加熱により７６℃に保持
した。また、攪拌能力は６ｋｗ／ｈｒ・ｍ³であった。
供給開始後、容器内のスラリーのレベルが上昇し、容器
内の上部に設けられた排出口より、生成されたポリカー
ボネート樹脂粉粒状体と温水が排出された。この際、ポ
リカーボネート樹脂粉粒状体の滞留時間は、１時間であ
った。

【００５７】排出口より排出されたポリカーボネート樹
脂粉粒状体と温水は、遠心分離機によって遠心分離し、
分離したポリカーボネート樹脂粉粒状体を粉砕機により
平均粒径２ｍｍに粉砕し、熱風乾燥機により、１４０
℃、４時間の乾燥を行った。得られたポリカーボネート
樹脂粉粒状体の嵩密度は０．２５ｇ／ｃｍ³、水分率は
２０００ｐｐｍ、塩化メチレン量は２０ｐｐｍであっ
た。

【００５８】次いで、この粉粒状体を８０℃に維持しつ
つロール径２５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、クリアランス１ｍ
ｍ、形状波型の圧縮造粒機（大塚鉄鋼（株）製）を用
い、圧縮力０．８Ｔ／ｃｍ、成形温度９０℃で圧縮成形
を行なった。次に、得られた板状の圧縮成形物をスクリ
ーン径１０ｍｍのハンマークラッシャー型破砕機を用い
て粉砕し、ポリカーボネート樹脂粒状体を得た。このポ
リカーボネート樹脂粒状体は、嵩密度０．４５ｇ／ｃｍ
³、平均粒径６ｍｍ、塩化メチレン量５ｐｐｍであっ
た。

【００５９】このポリカーボネート樹脂粒状体を３０ｍ
ｍ単軸押出機において、押出温度２８０℃、真空度１０
Ｔｏｒｒの条件でペレット化を行なった。この際の吐出
量は８ｋｇ／ｈであった。

【００６０】さらに得られたペレットを、熱風乾燥機に
より、乾燥温度１００℃で２時間乾燥した後、成形機
（住友重機（株）製ＳＧ−１５０）を使用して縦×横×
厚み（７０×５０×２ｍｍ）の成形板を作成した。かか
る成形板の色相ｂ値は３．０であった。これらの結果を
表１および表２に示した。

【００６１】［実施例２および実施例３］実施例１にお
いて、圧縮成形を表１に記載の圧縮力、成形温度で行な
う以外は、実施例１と同様に行なった。結果は表２に示
した。

【００６２】［実施例４］実施例１において、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体を粉砕機のスクリーン径を変更し
て、平均粒径４ｍｍに粉砕し、表１記載の圧縮成形条件
とした以外は、実施例１と同様に行なった。結果は表２
に示した。

【００６３】［実施例５］実施例１において、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体を粉砕機のスクリーン径を変更し
て、平均粒径０．６ｍｍに粉砕し、表１記載の圧縮成形
条件とした以外は、実施例１と同様に行なった。結果は
表２に示した。

【００６４】［実施例６］実施例１において、平均分子
量１５,０００のポリカーボネート樹脂を用い、水平軸
回転形混合機の容器温度を６７℃として造粒し、表１記
載の圧縮成形条件とした以外は、実施例１と同様に行な
った。結果は表２に示した。

【００６５】［比較例１および比較例２］実施例１にお
いて、圧縮成形を表１に記載の圧縮力、成形温度で行な
うこと以外は、実施例１と同様に行なった。結果は表２
に示した。

【００６６】［比較例３］実施例１において、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体の水分率を１００００ｐｐｍに調
整し、表１記載の圧縮成形条件とした以外は、実施例１
と同様に行なった。結果は表２に示した。

【００６７】［比較例４および比較例５］実施例１にお
いて、圧縮成形を表１に記載の圧縮力、成形温度で行な
うこと以外は、実施例１と同様に行なった。結果は表２
に示した。

【００６８】［比較例６］実施例１において、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体を粉砕機のスクリーン径を変更し
て、平均粒径０．４ｍｍに粉砕し、表１記載の圧縮成形
条件とした以外は、実施例１と同様に行なった。結果は
表２に示した。

【００６９】［比較例７］実施例１において、ポリカー
ボネート樹脂粉粒状体を粉砕せず平均粒径８ｍｍのもの
を用い、表１記載の圧縮成形条件とした以外は、実施例
１と同様に行なった。結果は表２に示した。

【００７０】

【表１】

【００７１】

【表２】

【００７２】

【発明の効果】本発明の製造方法により得られるポリカ
ーボネート樹脂粒状体は、取り扱い性、押出性が良好
で、色相に優れ、また、残留有機溶媒量が少なく、本発
明の奏する工業的効果は格別なものである。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 嵩密度０．１０〜０．３５ｇ／ｃｍ³、
   平均粒径０．５〜５ｍｍ、水分率５０００ｐｐｍ以下で
   あるポリカーボネート樹脂粉粒状体を、圧縮力０．６〜
   １．８Ｔ／ｃｍ、成形温度９０〜１４０℃の範囲内で乾
   式圧縮成形し、次いで圧縮成形された成形物を破砕し
   て、嵩密度０．４０〜０．６５ｇ／ｃｍ³のポリカーボ
   ネート樹脂粒状体を得ることを特徴とするポリカーボネ
   ート樹脂粒状体の製造方法。
2. 【請求項２】 ポリカーボネート樹脂粒状体の有機溶媒
   量が、５０ｐｐｍ以下である請求項１記載のポリカーボ
   ネート樹脂粒状体の製造方法。
3. 【請求項３】 ポリカーボネート樹脂粉粒状体が、ポリ
   カーボネート樹脂粉粒体と温水との混合物が存在する容
   器中に、攪拌状態で、ポリカーボネート樹脂の有機溶媒
   溶液を連続的に供給して、該溶媒を蒸発させることによ
   り、ポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液からポリカー
   ボネート樹脂粉粒状体を製造する方法において、該容器
   内の温度を下記式に示されたＴ₁（℃）またはＴ₂（℃）
   の範囲内に保持し、攪拌速度が６０〜１００ｒｐｍであ
   り、且つ攪拌能力が５〜１０ｋｗ／ｈｒ・ｍ³である製
   造方法により得られたポリカーボネート樹脂粉粒状体で
   ある請求項１記載のポリカーボネート樹脂粒状体の製造
   方法。 ０．００１８×Ｍ₁＋３７≦Ｔ₁（℃）≦０．００１８×
   Ｍ₁＋４２ （Ｍ₁：平均分子量 １３，０００〜２０，０００） ０．０００７×Ｍ₂＋５９≦Ｔ₂（℃）≦０．０００７×
   Ｍ₂＋６４ （Ｍ₂：平均分子量 ２０，０００以上）