JP2000108886A - ホース金具、ホース金具の製造方法およびブレーキホース - Google Patents
ホース金具、ホース金具の製造方法およびブレーキホースInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 油漏れがなく、首部の強度が大きく、生産コ
ストが小さいホース金具、ホース金具の製造方法および
ブレーキホースを提供する。 【解決手段】 鍛造により円柱部１３と球状部１４とを
同軸上に有するワーク１６を成形し、ワーク１６の球状
部１４およびその近傍の円柱部１３を押し潰してそれぞ
れ円板状のプリ部品接続部１８および平板状の首部４に
成形し、円板状のプリ部品接続部１８をピアスしてリン
グ状の部品接続部３に成形し、円柱部１３の押し潰され
ていない残りの部分からホース接続部２を成形するよう
にした。
ストが小さいホース金具、ホース金具の製造方法および
ブレーキホースを提供する。 【解決手段】 鍛造により円柱部１３と球状部１４とを
同軸上に有するワーク１６を成形し、ワーク１６の球状
部１４およびその近傍の円柱部１３を押し潰してそれぞ
れ円板状のプリ部品接続部１８および平板状の首部４に
成形し、円板状のプリ部品接続部１８をピアスしてリン
グ状の部品接続部３に成形し、円柱部１３の押し潰され
ていない残りの部分からホース接続部２を成形するよう
にした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ホース金具、ホー
ス金具の製造方法およびブレーキホースに関する。
ス金具の製造方法およびブレーキホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】図８(a),(b) に示すように、ブレーキホ
ースに用いられるホース金具ａは、円筒状のホース接続
部ｂと、ホース接続部ｂの軸線に対して直交するように
配置されたリング状の部品接続部ｃと、部品接続部ｃと
ホース接続部ｂとを繋ぐ首部ｄとを備えている。首部ｄ
は、ホース接続部ｂより細い円柱状（外径 7±0.2 ｍｍ
程度）に成形されている。ホース接続部ｂは、有底筒体
状のソケット部ｂ1 と、その内部に収納されたニップル
部ｂ2 とを有する。ソケット部ｂ1 とニップル部ｂ2 と
の間には、図９に示すように、ホース本体ｅが挿入され
てカシメられ、ブレーキホースｆが構成される。
ースに用いられるホース金具ａは、円筒状のホース接続
部ｂと、ホース接続部ｂの軸線に対して直交するように
配置されたリング状の部品接続部ｃと、部品接続部ｃと
ホース接続部ｂとを繋ぐ首部ｄとを備えている。首部ｄ
は、ホース接続部ｂより細い円柱状（外径 7±0.2 ｍｍ
程度）に成形されている。ホース接続部ｂは、有底筒体
状のソケット部ｂ1 と、その内部に収納されたニップル
部ｂ2 とを有する。ソケット部ｂ1 とニップル部ｂ2 と
の間には、図９に示すように、ホース本体ｅが挿入され
てカシメられ、ブレーキホースｆが構成される。
【０００３】ブレーキホースｆは、その部品接続部ｃの
穴ｇにボルトｈが挿入され相手部品ｉにパッキンｊを介
してネジ込まれ、固定される。ホース本体ｅ内を流れる
ブレーキオイルは、ニップル部ｂ2 および首部ｄの内部
に形成されたオイル通路ｋを通って部品接続部ｃの穴ｇ
内に導かれ、ボルトｈの内部に形成されたオイル通路ｌ
を通って相手部品のオイル通路ｍに導かれる（オイルの
流れは逆でもよい）。なお、図８においては、部品接続
部ｃには回止め用のピンｎが設けられているが、このピ
ンｎは図９に示すように無くてもよい。
穴ｇにボルトｈが挿入され相手部品ｉにパッキンｊを介
してネジ込まれ、固定される。ホース本体ｅ内を流れる
ブレーキオイルは、ニップル部ｂ2 および首部ｄの内部
に形成されたオイル通路ｋを通って部品接続部ｃの穴ｇ
内に導かれ、ボルトｈの内部に形成されたオイル通路ｌ
を通って相手部品のオイル通路ｍに導かれる（オイルの
流れは逆でもよい）。なお、図８においては、部品接続
部ｃには回止め用のピンｎが設けられているが、このピ
ンｎは図９に示すように無くてもよい。
【０００４】かかるホース金具ａは、切削加工によって
削り出して製造されるか、または図１０に示すようにし
てロー付け組み立てによって製造されていた。すなわ
ち、図１０(a) に示すように、予め、ニップル部ｂ2 の
部品ｏと、ソケット部ｂ1 および首部ｄの一体部品ｐ
と、部品接続部ｃの部品ｑと、ピンｎの部品ｒとを別々
に加工しておき、それら各部品を、図１０(b) に示すよ
うに、銅ロー付けして組み付けてホース金具ａを製造し
ていた。
削り出して製造されるか、または図１０に示すようにし
てロー付け組み立てによって製造されていた。すなわ
ち、図１０(a) に示すように、予め、ニップル部ｂ2 の
部品ｏと、ソケット部ｂ1 および首部ｄの一体部品ｐ
と、部品接続部ｃの部品ｑと、ピンｎの部品ｒとを別々
に加工しておき、それら各部品を、図１０(b) に示すよ
うに、銅ロー付けして組み付けてホース金具ａを製造し
ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図８(a),
(b) に示す従来のホース金具ａにおいては、ホース接続
部ｂと部品接続部ｃとを繋ぐ首部ｄが両接続部ｂ、ｃに
対して細く括れた円柱状に形成されているため、首部ｄ
の強度が不足し易い。また、仮に錆が発生した場合、肉
厚が薄い首部ｄから油漏れする可能性が考えられる。特
に、近年、スパイクタイヤからスタッドレスタイヤへの
移行が進んでおり、道路に凍結防止用の塩化ナトリウム
が散布されるため、その影響により錆が促進されやす
く、防錆のニーズが大きい。
(b) に示す従来のホース金具ａにおいては、ホース接続
部ｂと部品接続部ｃとを繋ぐ首部ｄが両接続部ｂ、ｃに
対して細く括れた円柱状に形成されているため、首部ｄ
の強度が不足し易い。また、仮に錆が発生した場合、肉
厚が薄い首部ｄから油漏れする可能性が考えられる。特
に、近年、スパイクタイヤからスタッドレスタイヤへの
移行が進んでおり、道路に凍結防止用の塩化ナトリウム
が散布されるため、その影響により錆が促進されやす
く、防錆のニーズが大きい。
【０００６】また、上記ホース金具ａを図１０(a),(b)
に示すようにロー付けして組付により製造した場合、各
部品ｏ〜ｒのロー付け部から油漏れする可能性が考えら
れると共に、各部品ｏ〜ｒの在庫管理が煩雑となる。他
方、上記ホース金具ａを切削加工により製造した場合に
は、一体物であるため油漏れの可能性はないものの、各
部分の形状を削り出すためコストアップが避けられず、
また、切粉が発生するためその処理が問題となる。
に示すようにロー付けして組付により製造した場合、各
部品ｏ〜ｒのロー付け部から油漏れする可能性が考えら
れると共に、各部品ｏ〜ｒの在庫管理が煩雑となる。他
方、上記ホース金具ａを切削加工により製造した場合に
は、一体物であるため油漏れの可能性はないものの、各
部分の形状を削り出すためコストアップが避けられず、
また、切粉が発生するためその処理が問題となる。
【０００７】以上の事情を考慮して創案された本発明の
目的は、油漏れがなく、首部の強度が大きく、生産コス
トが小さいホース金具、ホース金具の製造方法およびブ
レーキホースを提供することにある。
目的は、油漏れがなく、首部の強度が大きく、生産コス
トが小さいホース金具、ホース金具の製造方法およびブ
レーキホースを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく第
１の発明に係るホース金具は、円筒状のホース接続部
と、該ホース接続部の軸線に対して直交するように配置
されたリング状の部品接続部と、該部品接続部と上記ホ
ース接続部とを繋ぐ首部とを備えたホース金具におい
て、上記首部の形状を前記ホース接続部の外径と同じか
それ以上の幅を有する平板とすると共に、該平板の対向
二面を前記リング状の部品接続部の上下二面の向きに一
致させたものである。
１の発明に係るホース金具は、円筒状のホース接続部
と、該ホース接続部の軸線に対して直交するように配置
されたリング状の部品接続部と、該部品接続部と上記ホ
ース接続部とを繋ぐ首部とを備えたホース金具におい
て、上記首部の形状を前記ホース接続部の外径と同じか
それ以上の幅を有する平板とすると共に、該平板の対向
二面を前記リング状の部品接続部の上下二面の向きに一
致させたものである。
【０００９】第１の発明によれば、首部の形状が従来の
ように細い円柱状ではなく、ホース接続部の外径と同じ
かそれ以上の幅を有する平板に成形されており、その平
板の対向二面がリング状の部品接続部の上下二面の向き
に一致されているので、従来よりも首部の強度が大きく
なると共に錆に対しても強くなる。
ように細い円柱状ではなく、ホース接続部の外径と同じ
かそれ以上の幅を有する平板に成形されており、その平
板の対向二面がリング状の部品接続部の上下二面の向き
に一致されているので、従来よりも首部の強度が大きく
なると共に錆に対しても強くなる。
【００１０】上記首部を構成する平板の対向二面間の厚
さと上記部品接続部の上下二面間の厚さとを異ならせ、
それらの間に段差部を形成してもよい。こうすれば、段
差部をホース金具の位置決めや回り止めとして用いるこ
とができ、従来回り止めのために必要であったピンを省
略できる。
さと上記部品接続部の上下二面間の厚さとを異ならせ、
それらの間に段差部を形成してもよい。こうすれば、段
差部をホース金具の位置決めや回り止めとして用いるこ
とができ、従来回り止めのために必要であったピンを省
略できる。
【００１１】第２の発明に係るホース金具の製造方法
は、鍛造により円柱部と球状部とを同軸上に有するワー
クを成形し、該ワークの球状部およびその近傍の円柱部
を押し潰してそれぞれ円板状のプリ部品接続部および平
板状の首部に成形し、上記円板状のプリ部品接続部をピ
アスしてリング状の部品接続部に成形し、上記円柱部の
押し潰されていない残りの部分からホース接続部を成形
するようにしたものである。
は、鍛造により円柱部と球状部とを同軸上に有するワー
クを成形し、該ワークの球状部およびその近傍の円柱部
を押し潰してそれぞれ円板状のプリ部品接続部および平
板状の首部に成形し、上記円板状のプリ部品接続部をピ
アスしてリング状の部品接続部に成形し、上記円柱部の
押し潰されていない残りの部分からホース接続部を成形
するようにしたものである。
【００１２】第２の発明の方法により、第１の発明に係
る「首部の形状をホース接続部の外径と同じかそれ以上
の幅を有する平板とすると共に、その平板の対向二面を
前記リング状の部品接続部の上下二面の向きに一致させ
たホース金具」を低コストで製造できる。その際、プリ
部品接続部および首部をプレスによって鍛造成形してい
るので、その強度が切削品と比べて向上し、切粉も発生
しない。また、ホース接続部、部品接続部および首部の
全てが一体物であるので油漏れの可能性がなく、部品点
数が一つなので管理が容易である。
る「首部の形状をホース接続部の外径と同じかそれ以上
の幅を有する平板とすると共に、その平板の対向二面を
前記リング状の部品接続部の上下二面の向きに一致させ
たホース金具」を低コストで製造できる。その際、プリ
部品接続部および首部をプレスによって鍛造成形してい
るので、その強度が切削品と比べて向上し、切粉も発生
しない。また、ホース接続部、部品接続部および首部の
全てが一体物であるので油漏れの可能性がなく、部品点
数が一つなので管理が容易である。
【００１３】上記ワークの球状部およびその近傍の円柱
部を押し潰す際に、前者と後者とに段差を付けて押し潰
すようにしてもよい。こうすれば、プリ部品接続部の厚
さと首部の厚さとが異なり、それらの間に段差部が成形
される。段差部は前述のようにホース金具の位置決めや
回り止めとして用いられる。また、首部の厚さをプリ部
品接続部の厚さより厚くすれば、首部の強度向上に繋が
る。
部を押し潰す際に、前者と後者とに段差を付けて押し潰
すようにしてもよい。こうすれば、プリ部品接続部の厚
さと首部の厚さとが異なり、それらの間に段差部が成形
される。段差部は前述のようにホース金具の位置決めや
回り止めとして用いられる。また、首部の厚さをプリ部
品接続部の厚さより厚くすれば、首部の強度向上に繋が
る。
【００１４】第３の発明は、ホース本体に、前述のホー
ス金具を少なくとも１個以上締結してなるブレーキホー
スである。このブレーキホースは、ホース金具からの油
漏れがなく、ホース金具の首部の強度が大きく、低コス
トとなる。
ス金具を少なくとも１個以上締結してなるブレーキホー
スである。このブレーキホースは、ホース金具からの油
漏れがなく、ホース金具の首部の強度が大きく、低コス
トとなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を添付
図面に基いて説明する。
図面に基いて説明する。
【００１６】図２(a) は本実施形態にかかるホース金具
の平面図、図２(b) はそのホース金具の側断面図であ
る。
の平面図、図２(b) はそのホース金具の側断面図であ
る。
【００１７】図示するようにホース金具１は、円筒状の
ホース接続部２と、ホース接続部２の軸線に対して直交
するように配置されたリング状の部品接続部３と、部品
接続部３とホース接続部２とを繋ぐ首部４と、部品接続
部３に設けられた回り止め用のピン５とから一体的に成
形されている。ホース金具１の材質には、ＳＷＣＨ１２
Ａ、銅、銅合金、アルミまたはアルミ合金等が用いられ
る。
ホース接続部２と、ホース接続部２の軸線に対して直交
するように配置されたリング状の部品接続部３と、部品
接続部３とホース接続部２とを繋ぐ首部４と、部品接続
部３に設けられた回り止め用のピン５とから一体的に成
形されている。ホース金具１の材質には、ＳＷＣＨ１２
Ａ、銅、銅合金、アルミまたはアルミ合金等が用いられ
る。
【００１８】ホース接続部２は、有底筒体状のソケット
部２ａと、その内部に収納されたニップル部２ｂとを有
する。ソケット部２ａとニップル部２ｂとの間には、図
９に示すように、ホース本体ｅが挿入されてカシメら
れ、ブレーキホースが構成される。図２(a),(b) に示す
ように、部品接続部３は、上下二面３ａ、３ｂが平らな
円柱に軸線に沿って穴６を開けたリング体から構成さ
れ、その穴６には図９に示すようにオイル通路ｌを有す
るボルトｈが挿入され、相手部品ｉにネジ込まれる。
部２ａと、その内部に収納されたニップル部２ｂとを有
する。ソケット部２ａとニップル部２ｂとの間には、図
９に示すように、ホース本体ｅが挿入されてカシメら
れ、ブレーキホースが構成される。図２(a),(b) に示す
ように、部品接続部３は、上下二面３ａ、３ｂが平らな
円柱に軸線に沿って穴６を開けたリング体から構成さ
れ、その穴６には図９に示すようにオイル通路ｌを有す
るボルトｈが挿入され、相手部品ｉにネジ込まれる。
【００１９】本実施形態の特長とするところは、図２
(a),(b) に示すように、首部４の形状をホース接続部２
の外径Ｄと同じかそれ以上の幅を有する平板７とすると
共に、その平板７の対向二面７ａ、７ｂをリング状の部
品接続部３の上下二面３ａ、３ｂの向きに一致させた点
にある。これにより、本実施形態のホース金具１は、そ
の首部４の断面が図８に示す従来タイプの円からそれよ
り面積の大きい長方形となるため、首部４の強度が図８
に示す従来タイプ（首部ｄが細い円柱状のもの）よりも
向上し、耐錆性能もアップする。
(a),(b) に示すように、首部４の形状をホース接続部２
の外径Ｄと同じかそれ以上の幅を有する平板７とすると
共に、その平板７の対向二面７ａ、７ｂをリング状の部
品接続部３の上下二面３ａ、３ｂの向きに一致させた点
にある。これにより、本実施形態のホース金具１は、そ
の首部４の断面が図８に示す従来タイプの円からそれよ
り面積の大きい長方形となるため、首部４の強度が図８
に示す従来タイプ（首部ｄが細い円柱状のもの）よりも
向上し、耐錆性能もアップする。
【００２０】また、本実施形態のホース金具１は、平板
７の対向二面７ａ、７ｂの厚さと部品接続部３の上下二
面３ａ、３ｂの厚さとを等しくしているので、首部４内
に形成されたオイル通路８の肉厚が図８に示す従来タイ
プのオイル通路ｋよりも厚くなり、強度および耐食性が
向上する。また、本実施形態のホース金具１は、ホース
接続部２、部品接続部３および首部４の全てが一体物で
あるので、油漏れの可能性がない。
７の対向二面７ａ、７ｂの厚さと部品接続部３の上下二
面３ａ、３ｂの厚さとを等しくしているので、首部４内
に形成されたオイル通路８の肉厚が図８に示す従来タイ
プのオイル通路ｋよりも厚くなり、強度および耐食性が
向上する。また、本実施形態のホース金具１は、ホース
接続部２、部品接続部３および首部４の全てが一体物で
あるので、油漏れの可能性がない。
【００２１】図３乃至図６に変形例を示す。図３の実施
形態は、図２の前実施形態から回り止め用のピン５を省
略したものであり、その他は同一の構成としたものであ
る。よって、この実施形態のホース金具１ａも前実施形
態のものと同様の作用効果を奏する。
形態は、図２の前実施形態から回り止め用のピン５を省
略したものであり、その他は同一の構成としたものであ
る。よって、この実施形態のホース金具１ａも前実施形
態のものと同様の作用効果を奏する。
【００２２】図４の実施形態は、首部４を構成する平板
７の対向二面７ａ、７ｂ間の厚さを部品接続部３の上下
二面３ａ、３ｂ間の厚さより厚くし、それらの間に段差
部９を形成したものである。こうすれば、段差部９をホ
ース金具１ｂの位置決めや回り止めとして用いることが
できる。よって、回り止め用のピン５を不要でき、安価
に位置決め回り止めが可能となる。また、首部４内に形
成されたオイル通路８の肉厚が図２に示す実施形態より
も厚くなるため、強度および耐食性がより向上する。
７の対向二面７ａ、７ｂ間の厚さを部品接続部３の上下
二面３ａ、３ｂ間の厚さより厚くし、それらの間に段差
部９を形成したものである。こうすれば、段差部９をホ
ース金具１ｂの位置決めや回り止めとして用いることが
できる。よって、回り止め用のピン５を不要でき、安価
に位置決め回り止めが可能となる。また、首部４内に形
成されたオイル通路８の肉厚が図２に示す実施形態より
も厚くなるため、強度および耐食性がより向上する。
【００２３】図５の実施形態は、首部４を構成する平板
７の対向二面７ａ、７ｂ間の厚さを部品接続部３の上下
二面３ａ、３ｂ間の厚さより薄く、それらの間に段差部
１０を形成したものである。こうすれば、図４のタイプ
と同様に、段差部１０をホース金具１ｃの位置決めや回
り止めとして用いることができ、低コスト化に繋がる。
図６の実施形態は、図２の実施形態の回り止め用のピン
５を曲げたホース金具１ｄである。
７の対向二面７ａ、７ｂ間の厚さを部品接続部３の上下
二面３ａ、３ｂ間の厚さより薄く、それらの間に段差部
１０を形成したものである。こうすれば、図４のタイプ
と同様に、段差部１０をホース金具１ｃの位置決めや回
り止めとして用いることができ、低コスト化に繋がる。
図６の実施形態は、図２の実施形態の回り止め用のピン
５を曲げたホース金具１ｄである。
【００２４】図７は、そのホース金具１ｄをホース本体
１１に図９の如くカシメて取り付けて製造された、ブレ
ーキホース１２の側面図を示す。このブレーキホース１
２は、前述したようにホース金具１ｄからの油漏れがな
く、ホース金具１ｄの首部４の強度が大きい。
１１に図９の如くカシメて取り付けて製造された、ブレ
ーキホース１２の側面図を示す。このブレーキホース１
２は、前述したようにホース金具１ｄからの油漏れがな
く、ホース金具１ｄの首部４の強度が大きい。
【００２５】さて、図２に示すホース金具１の製造方法
を図１を用いて説明する。
を図１を用いて説明する。
【００２６】先ず、円柱状の素材（ＳＷＣＨ１２Ａ、
銅、銅合金、アルミまたはアルミ合金等）に冷間鍛造を
施し、図１(a) に示すように、円柱部１３と球状部１４
とピン部１５とを同軸上に有するワーク１６を成形す
る。円柱部１３は、中空部１３ａと中実部１３ｂとプリ
ニップル部１３ｃとからなる。
銅、銅合金、アルミまたはアルミ合金等）に冷間鍛造を
施し、図１(a) に示すように、円柱部１３と球状部１４
とピン部１５とを同軸上に有するワーク１６を成形す
る。円柱部１３は、中空部１３ａと中実部１３ｂとプリ
ニップル部１３ｃとからなる。
【００２７】ピン部１５は、前述したように回り止め用
のものであり、その後、図１(d) に示すようにピン５と
なる。そして、かかるワーク１６に、次工程での塑性加
工を容易にするため、焼きなましを施す。なお、焼きな
ましは、材料によっては省略できる。
のものであり、その後、図１(d) に示すようにピン５と
なる。そして、かかるワーク１６に、次工程での塑性加
工を容易にするため、焼きなましを施す。なお、焼きな
ましは、材料によっては省略できる。
【００２８】次に、ワーク１６に冷間鍛造を施し、図１
(b) に示す中間体１７を成形する。中間体１７は、ワー
ク１６のプリニップル部１３ｃを図２(b) に示すニップ
ル部２ｂに成形する。
(b) に示す中間体１７を成形する。中間体１７は、ワー
ク１６のプリニップル部１３ｃを図２(b) に示すニップ
ル部２ｂに成形する。
【００２９】次に、中間体１７の球状部１４およびその
近傍の円柱部１３（中実部１３ｂ）にプレス加工を施し
てそれらを平らに押し潰し、図１(c) に示すように、そ
れぞれ円板状のプリ部品接続部１８および平板状の首部
４（図２参照）に成形する。このとき、円柱部１３の残
りの部分が、潰されずに残りソケット部２ａ（図２参
照）となる。
近傍の円柱部１３（中実部１３ｂ）にプレス加工を施し
てそれらを平らに押し潰し、図１(c) に示すように、そ
れぞれ円板状のプリ部品接続部１８および平板状の首部
４（図２参照）に成形する。このとき、円柱部１３の残
りの部分が、潰されずに残りソケット部２ａ（図２参
照）となる。
【００３０】これにより、プリ部品接続部１８の上下二
面３ａ、３ｂが、首部４の対向二面７ａ、７ｂに一致さ
れ、それらが同じ板厚となる。これにより、中間体１９
が製造される。
面３ａ、３ｂが、首部４の対向二面７ａ、７ｂに一致さ
れ、それらが同じ板厚となる。これにより、中間体１９
が製造される。
【００３１】最後に、中間体１９のプリ部品接続部１８
にピアス加工を施し、図１(d) に示すように穴６を開け
て部品接続部３を成形し、切削加工でオイル通路８を加
工し、図２(a),(b) に示すホース金具１とする。なお、
この部品接続部３の上下二面３ａ，３ｂにプレスによっ
て切削または研磨加工を施し、仕上げてもよい。
にピアス加工を施し、図１(d) に示すように穴６を開け
て部品接続部３を成形し、切削加工でオイル通路８を加
工し、図２(a),(b) に示すホース金具１とする。なお、
この部品接続部３の上下二面３ａ，３ｂにプレスによっ
て切削または研磨加工を施し、仕上げてもよい。
【００３２】以上の製造方法によれば、図１(b) 乃至
(c) に示すように、球状部１４およびその近傍の円柱部
１３をプレス加工することにより、プリ部品接続部１８
および首部４を鍛造成形しているので、加工硬化により
首部４の強度が切削品と比べて向上すると共に、処理の
厄介な切粉も発生しない。また、上記プレス加工によっ
て首部４の断面が図８に示す従来タイプの首部ｄの円断
面からそれを内包する長方形断面になるので、首部４の
断面積が大きくなり、上記鍛造作用と相俟って首部４の
強度が向上する。
(c) に示すように、球状部１４およびその近傍の円柱部
１３をプレス加工することにより、プリ部品接続部１８
および首部４を鍛造成形しているので、加工硬化により
首部４の強度が切削品と比べて向上すると共に、処理の
厄介な切粉も発生しない。また、上記プレス加工によっ
て首部４の断面が図８に示す従来タイプの首部ｄの円断
面からそれを内包する長方形断面になるので、首部４の
断面積が大きくなり、上記鍛造作用と相俟って首部４の
強度が向上する。
【００３３】また、図１(a) 乃至(d) において、工程の
殆どを冷間鍛造によって加工しているので、生産性が高
く、材料のロスが少ない。なお、図１(d) において上下
二面３ａ、３ｂを切削または研磨によって仕上げた場合
でも、従来と比べて切削代を大幅に少なくできる。よっ
て、切削屑が少なくなると共に、生産コストを引き下げ
ることができる。
殆どを冷間鍛造によって加工しているので、生産性が高
く、材料のロスが少ない。なお、図１(d) において上下
二面３ａ、３ｂを切削または研磨によって仕上げた場合
でも、従来と比べて切削代を大幅に少なくできる。よっ
て、切削屑が少なくなると共に、生産コストを引き下げ
ることができる。
【００３４】また、図１(a) 乃至(d) の工程によって製
造されたホース金具１は、ホース接続部２、部品接続部
３および首部４の全てが一体物であり、鍛造成形されて
いるので油漏れの可能性がないばかりでなく、部品点数
が一つなので図１０に示す従来のロー付け組立タイプと
比べて生産管理が容易である。
造されたホース金具１は、ホース接続部２、部品接続部
３および首部４の全てが一体物であり、鍛造成形されて
いるので油漏れの可能性がないばかりでなく、部品点数
が一つなので図１０に示す従来のロー付け組立タイプと
比べて生産管理が容易である。
【００３５】また、図１(b) 乃至(c) に示すように、中
間体１７の球状部１４およびその近傍の円柱部１３を押
し潰す際に、前者と後者とに段差を付けて押し潰すよう
にすれば、図４乃至図５に示すホース金具１ｂ、１ｃを
低コストで製造できる。これらのホース金具１ｂ、１ｃ
の作用・効果は、前述した通りである。
間体１７の球状部１４およびその近傍の円柱部１３を押
し潰す際に、前者と後者とに段差を付けて押し潰すよう
にすれば、図４乃至図５に示すホース金具１ｂ、１ｃを
低コストで製造できる。これらのホース金具１ｂ、１ｃ
の作用・効果は、前述した通りである。
【００３６】また、図１(a) においてピン部１５を省略
すれば、図３に示すホース金具１ａを製造でき、ピン部
１５を曲げれば、図６に示すホース金具１ｄを製造でき
る。このブレーキホース１２は、図１(a) 乃至(d) の工
程によってホース金具が製造されているので、低コスト
となる。
すれば、図３に示すホース金具１ａを製造でき、ピン部
１５を曲げれば、図６に示すホース金具１ｄを製造でき
る。このブレーキホース１２は、図１(a) 乃至(d) の工
程によってホース金具が製造されているので、低コスト
となる。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、次
のような効果を発揮できる。
のような効果を発揮できる。
【００３８】(1)請求項１記載のホース金具によれば、
油漏れを防止でき、首部の強度を向上できる。
油漏れを防止でき、首部の強度を向上できる。
【００３９】(2)請求項２記載のホース金具によれば、
ピン等を用いることなく安価に位置決めや回り止めが達
成できる。
ピン等を用いることなく安価に位置決めや回り止めが達
成できる。
【００４０】(3)請求項３記載のホース金具の製造方法
によれば、製品が一体物なので油漏れを防止でき、首部
が押し潰されて鍛造されている上に断面積が大きくなっ
ているので首部の強度を向上でき、略全工程が鍛造であ
るので生産性を高くでき、切削屑がでないので生産コス
トを小さくできる。
によれば、製品が一体物なので油漏れを防止でき、首部
が押し潰されて鍛造されている上に断面積が大きくなっ
ているので首部の強度を向上でき、略全工程が鍛造であ
るので生産性を高くでき、切削屑がでないので生産コス
トを小さくできる。
【００４１】(4)請求項４記載のホース金具の製造方法
によれば、低コストで請求項２記載のホース金具を製造
できる。
によれば、低コストで請求項２記載のホース金具を製造
できる。
【００４２】(5)請求項５記載のブレーキホースによれ
ば、低コスト化を推進できる。
ば、低コスト化を推進できる。
【図１】本発明の一実施形態を示すホース金具の製造方
法の工程図である。
法の工程図である。
【図２】上記ホース金具の説明図であり、図２(a) は平
面図、図２(b) は側断面図である。
面図、図２(b) は側断面図である。
【図３】別の実施形態を示すホース金具の説明図であ
り、図３(a) は平面図、図３(b)は側断面図である。
り、図３(a) は平面図、図３(b)は側断面図である。
【図４】別の実施形態を示すホース金具の説明図であ
り、図４(a) は平面図、図４(b)は側断面図である。
り、図４(a) は平面図、図４(b)は側断面図である。
【図５】別の実施形態を示すホース金具の説明図であ
り、図５(a) は平面図、図５(b)は側断面図である。
り、図５(a) は平面図、図５(b)は側断面図である。
【図６】別の実施形態を示すホース金具の説明図であ
り、図６(a) は平面図、図６(b)は側断面図である。
り、図６(a) は平面図、図６(b)は側断面図である。
【図７】上記ホース金具を用いたブレーキホースの側面
図である。
図である。
【図８】従来例を示すホース金具の説明図であり、図８
(a) は平面図、図８(b) は側断面図である。
(a) は平面図、図８(b) は側断面図である。
【図９】ホース金具を用いたブレーキホースの使用状態
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図１０】別の従来例を示すホース金具の組立図であ
る。
る。
【符号の説明】 １ ホース金具 ２ ホース接続部 ３ 部品接続部 ３ａ、３ｂ 上下二面 ４ 首部 ７ 平板 ７ａ、７ｂ 対向二面 ９ 段差部 １０ 段差部 １２ ブレーキホース １３ 円柱部 １４ 球状部 １６ ワーク １８ プリ部品接続部 Ｄ 外径
フロントページの続き (72)発明者 萩原 秀樹 茨城県日立市助川町３丁目１番１号 日立 電線株式会社電線工場内 (72)発明者 青柳 克弘 茨城県日立市助川町３丁目１番１号 日立 電線株式会社電線工場内 Ｆターム(参考） 3D049 HH43 LL01 LL05 MM01 PP05 PP06 3H017 BA01 GA01
Claims (5)
- 【請求項１】 円筒状のホース接続部と、該ホース接続
部の軸線に対して直交するように配置されたリング状の
部品接続部と、該部品接続部と上記ホース接続部とを繋
ぐ首部とを備えたホース金具において、上記首部の形状
を前記ホース接続部の外径と同じかそれ以上の幅を有す
る平板とすると共に、該平板の対向二面を前記リング状
の部品接続部の上下二面の向きに一致させたことを特徴
とするホース金具。 - 【請求項２】 上記首部を構成する平板の対向二面間の
厚さと上記部品接続部の上下二面間の厚さとを異なら
せ、それらの間に段差部を形成した請求項１記載のホー
ス金具。 - 【請求項３】 鍛造により円柱部と球状部とを同軸上に
有するワークを成形し、該ワークの球状部およびその近
傍の円柱部を押し潰してそれぞれ円板状のプリ部品接続
部および平板状の首部に成形し、上記円板状のプリ部品
接続部をピアスしてリング状の部品接続部に成形し、上
記円柱部の押し潰されていない残りの部分からホース接
続部を成形するようにしたことを特徴とするホース金具
の製造方法。 - 【請求項４】 上記ワークの球状部およびその近傍の円
柱部を押し潰す際に、前者と後者とに段差を付けて押し
潰すようにした請求項３記載のホース金具の製造方法。 - 【請求項５】 ホース本体に、請求項１乃至２のホース
金具を少なくとも１個以上締結してなることを特徴とす
るブレーキホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27831598A JP3984376B2 (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ホース金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27831598A JP3984376B2 (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ホース金具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000108886A true JP2000108886A (ja) | 2000-04-18 |
| JP3984376B2 JP3984376B2 (ja) | 2007-10-03 |
Family
ID=17595635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27831598A Expired - Fee Related JP3984376B2 (ja) | 1998-09-30 | 1998-09-30 | ホース金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3984376B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010221241A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Toyoda Gosei Co Ltd | ホース金具の製造方法 |
| KR101355043B1 (ko) | 2010-07-22 | 2014-02-04 | 나고야 기켄 고교 가부시키가이샤 | 호스용 구금의 제조 방법 |
-
1998
- 1998-09-30 JP JP27831598A patent/JP3984376B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010221241A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Toyoda Gosei Co Ltd | ホース金具の製造方法 |
| KR101355043B1 (ko) | 2010-07-22 | 2014-02-04 | 나고야 기켄 고교 가부시키가이샤 | 호스용 구금의 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3984376B2 (ja) | 2007-10-03 |
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