JP2000097211A

JP2000097211A - 流体用流入管

Info

Publication number: JP2000097211A
Application number: JP10267039A
Authority: JP
Inventors: Fuminori Okamoto; 本史紀岡; Fumihiro Arakawa; 川文裕荒; Nobuo Naito; 藤暢夫内
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1998-09-21
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2000-04-04

Abstract

(57)【要約】【課題】摩擦抵抗を減少することができ、かつ容易に
製造することができる流体用流入管を提供する。【解決手段】流体用流入管１０は管本体１１と、管本
体１１の内面に固定されたシート体１２とを備えてい
る。シート体１２は基材３４と、基材３４の内面に設け
られた凸状部層３３とを有している。凸状部層３３の内
面には流体の流入方向に沿って延びる複数の凸状部３３
ａが形成され、この凸状部３３ａによって流体の摩擦抵
抗が減少する。シート体１２は接着層３５を介して管本
体１１の内面に接合されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば可燃性ガ
ス、水等の流体を流入させるとともに、内壁に生じる摩
擦抵抗を減少させることができる流体用流入管に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】以前より航空機の燃料消費節減のため、
流体と流体が流れる機体表面との間の摩擦抵抗を減少さ
せる試みが検討されており、リブレットと呼ばれる凹凸
溝を機体表面に取り付けることにより摩擦抵抗が減少す
ることが報告されている。さらに流体を流す管の内壁に
リブレットを適用した例が報告されているが、いずれも
実験室レベルの研究報告であり、管径は小さく、管の内
壁に直接各種のリブレット形状が形成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】これらの管は材料のう
ち内壁にあたる部分にリブレット形状を形成した後に、
材料を管状に加工するものであり、材料、大きさ等に大
きな制約がある。また、管の製造に時間とコストを要す
るものである。

【０００４】本発明はこのような点を考慮してなされた
ものであり、内壁に生じる摩擦抵抗を減少させることが
でき、容易かつ簡単に製造することができる流体用流入
管を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、流体を流入さ
せる管本体と、管本体内面に、管本体の内面形状に合わ
せた形状に湾曲した状態で固定された柔軟性を有するシ
ート体とを備え、シート体の内面には、流体の摩擦抵抗
を減少させるよう、流体の流入方向に沿って延びる複数
の凸状部が設けられていることを特徴とする流体用流入
管である。

【０００６】本発明によれば、流体がシート体内を流入
すると、流体の流入方向に沿って延びる凸状部により流
体の摩擦抵抗が減少する。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態について説明する。図１乃至図３は本発明によ
る流体用流入管の一実施の形態を示す図である。

【０００８】図１乃至図３に示すように、流体用流入管
１０は可燃性ガス、または流体等の流体が流入する円筒
状管本体１１と、管本体１１内面に固定されたシート体
１２とを備え、シート体１２は管本体１１の内面形状に
合わせた形状に湾曲している。

【０００９】このうち管本体１１としては、鉄管、銅
管、ステンレス管、および塩化ビニル管等が考えられる
が、流体を流入させるものであれば、その材料は特に限
定されない。

【００１０】またシート体１２は基材３４と、基材３４
の内面側に設けられ流体の流入方向に沿って延びる複数
の凸状部（リブレット形状）３３ａを有する凸状部層３
３と、基材３４の外面側に設けられ管本体１１の内面に
接合される接着層３５とからなっている。

【００１１】このうち複数の凸状部３３ａは断面形状が
三角形となっており、各々流体の流入方向に沿って互い
に平行に延びるとともに流体の摩擦抵抗を減少させるよ
う機能するようになっている。

【００１２】ここで、凸状部（リブレット形状）３３ａ
について説明をする。リブレットの性能をあらわすこと
は、リブレットの形状、流体の流量、速度、レイノルズ
数が関与するため、非常に難しい。これらの要素を含
め、一義的にリブレットの性能を示す値として、無次元
リブレット高さｈ＋を以下のように定義する。

【００１３】ｈ＋＝ｈＵ_τ／ν ・・・・・・・・・・（１）ｈはリブレットの高さ（μｍ）、Ｕ_τ（ｍ/ｓ）は摩擦
速度、ν（ｍ²/ｓ）は流体の動粘性係数である。

【００１４】νは管を流す流体によって定まる定数であ
り、空気の場合１．５１×１０^-5、ガスの場合１．１７
×１０^-5である。Ｕ_τは管の摩擦抵抗係数と流体の流量
とを測定することにより求めることができる値である
（実施例参照）。本発明ではｈ＋が１〜２０範囲である
ことが好ましく、さらに好ましくは１．５〜１６、８〜
１５では非常に好ましく、最も好ましくは１２〜１３で
ある。

【００１５】シート体１２としては、管本体１１の管径
に応じて適度な曲げ適性（柔軟性）を有していることが
必要であるが、一方で管本体１１に配置する際の取り扱
い易さを考えて適度なコシを有していることが望まし
い。使用する材質等によって異なるが、一般的にシート
体１２の厚さとしては全体として５０μｍ〜１ｍｍであ
ることが好ましい。

【００１６】シート体１２の材質は、管内に使用じる圧
力、温度変化、衝撃や流れる流体により化学的に劣化す
ることがなく、またリブレット形状３３ａの変形や管本
体１１からの剥がれ等によりその効果が著しく低下する
ことがないような耐性を有していることが必要である。

【００１７】ここで基材３４の材料としては、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメタアクリル
酸メチル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリイミド、ポ
リ塩化ビニル、ポリメチルペンテン、ポリビニルアセタ
ール、セルローストリアセテートなどの有機材料を用い
ることができるが、上記に限らず適度な柔軟性を有する
材料であれば金属箔等の材料でも良く特に限定されるも
のでは無い。

【００１８】また凸状部（リブレット形状）３３ａを有
する凸状部層３３の材料としては、例えば電離放射線硬
化性樹脂が考えられる。

【００１９】また、図３に示すような基材３４上にリブ
レット形状３３ａを有する凸状部層３３を設けたシート
体１２の製造方法としては、熱プレス後、紫外線硬化で
固定する方法（特開昭６１−１５６２７３号公報記
載）、電離放射線硬化性樹脂液を用いた輪転キャスティ
ング成型法（米国特許第４６７６８５０号、米国特許第
３６８９３４６号、特開平３−２２３８８３号等に記
載）、あるいは特開平５−１６９９０１５号公報に開示
されているような方法が考えられる。

【００２０】すなわち特開平５−１６９９０１５号公報
において、所望のリブレット形状３３ａに対して逆形状
の凹部（正確には凹凸形状）を有するロール凹版に電離
放射線硬化性樹脂液を充填装置から充填し、ロール凹版
に基材３４を重ねて、そのまま紫外線や電子線等の電離
放射線を基材３４側から照射して、電離放射線硬化性樹
脂液を硬化させる。その後、基材３４を硬化した樹脂と
共にロール凹版から剥離することにより、硬化した電離
放射線硬化性樹脂が、所望のリブレット形状３３ａを有
する凸状部層３３を形成し、このようにしてシート体１
２を得ることができる。

【００２１】この時、凸状部層３３と基材５４との間に
必要に応じて接着層を設けて密着性を上げることも可能
である。その場合の接着層組成物としては、熱可塑性樹
脂と反応硬化型樹脂組成物からなる樹脂組成物が特に好
ましく用いられる。

【００２２】上記の接着層組成分のうち熱可塑性樹脂を
主成分とするものには、線状ポリエステル、ポリウレタ
ン、アクリル系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアミ
ド、塩化ビニル・酢酸ビニル系共重合体などに、所望に
応じて可塑剤や光安定剤を加えたバインダーを使用する
ことができる。

【００２３】また、反応硬化型の樹脂組成物のバインダ
ーには、ポリエステルポリオール・ポリイソシアネー
ト、ポリエーテルポリオール・ポリイソシアネート、ポ
リアクリルポリール系ポリオール・ポリイソシアネー
ト、エポキシ・ポリイソシアネートの他、電離放射線硬
化型樹脂を使用することもできる。

【００２４】そして、ポリイソシアネートには、芳香族
及び／又は脂肪族のジイソシアネートやトリイソシアネ
ートが広く使用される。

【００２５】また凸状部層３３を構成する電離放射線硬
化型樹脂組成物は、多価アルコールなどの多官能化合物
の（メタ）アクリレート（以下本明細書では、アクリレ
ートとメタアクリレートとを（メタ）アクリレートと記
載する。）などのオリゴマー又はプレポリマー及び反応
性の希釈剤を比較的多量に含むものから構成することが
できる。上記希釈剤としては、エチル（メタ）アクリレ
ート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、スチレ
ン、ビニルトルエン、Ｎ−ビニルピロリドンなどの単官
能モノマー、並びに多官能モノマー、例えばトリメチロ
ールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオ
ール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコール
ジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メ
タ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）
アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）
アクリレート、１，６ヘキサンジオールジ（メタ）アク
リレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレ
ートなどがある。

【００２６】更に、凸状部層３３を構成する電離放射線
硬化型樹脂を紫外線硬化型樹脂として使用するときは、
これらの中に光重合開始剤として、アセトフェノン類、
ベンゾフェノン類、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、
α−アミロキシムエステル、チオキサントン類や、光増
感剤としてｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、トリ
ｎ−ブチルホスフィンなどを混合して使用する。

【００２７】上記の電離放射線硬化型樹脂には、次の反
応性有機ケイ素化合物を含ませることもできる。

【００２８】このような化合物はＲ_mＳｉ（ＯＲ′）_n
で表せる化合物であり、ここでＲ、Ｒ′は炭素数１〜１
０のアルキル基を表し、ｍ＋ｎ＝４であり、そしてｍ及
びｎはそれぞれ整数である。更に具体的には、テトラメ
トキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ−ｉｓｏ
−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、
テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキ
シシラン、テトラ−ｔｅｒｔ−ブトキシシラン、テトラ
ペンタエトキシシラン、テトラペンタ−ｉｓｏ−プロポ
キシシラン、テトラペンタ−ｎ−プロポキシシラン、テ
トラペンタ−ｎ−ブトキシシラン、テトラペンタ−ｓｅ
ｃ−ブトキシシラン、テトラペンタ−ｔｅｒｔ−ブトキ
シシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエト
キシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリ
ブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチル
ジエトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチル
メトキシシラン、ジメチルプロポキシシラン、ジメチル
ブトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエ
トキシシラン、ヘキシルトリメトキシシランなどがあげ
られる。

【００２９】なお、凸状部層３３層は、上記の反応硬化
型樹脂ばかりでなく、熱可塑性樹脂を用いて形成するこ
ともできる。例えば、メチルメタアクリレート、エチル
メタアクリレートなどのアクリル樹脂、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチ
レンナフタレートなどのポリエステル、ポリカーボネー
トや、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペン
テンなどのポリハイドロカーボン、６，６ナイロン、６
ナイロンなどのポリアミド、エチレン・酢酸ビニル共重
合体ケン化物、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリ塩化
ビニル、アセチルセルロースなどの熱可塑性樹脂から選
択できる。

【００３０】反応硬化型樹脂を用いてリブレット形状３
３ａを有する凸状部層３３を形成するには、図７に示す
塗工・賦型・硬化工程で行う。すなわち、リブレット形
状３３ａに対応する凹部８８ａを有する版胴８８に対し
てポンプ８７により電離放射線硬化型樹脂８２をダイヘ
ッド８６を介して送り込み、版胴８８に樹脂８２を均一
に押し込む。他方、透明基材３４を入口ニップ８３によ
り版胴８８と密着させ、電離放射線照射装置８５で電離
線を照射し、硬化した電離放射線硬化型樹脂８１と基材
３４との接着を行う。そして、出口ニップ８４で版胴８
８から基材３４に形成した凸状部層３３を基材３４とと
もに版胴８８から剥離し、このようにしてシート体１２
を形成する。

【００３１】凸状部層３３を構成する熱可塑性樹脂は、
適宜に熱安定剤、光安定剤などの添加物を加えた樹脂組
成物を使用する。すなわち、透明基材３４に設けた導電
性層に所望に応じて接着を強固にするプライマー層を設
けて、熱可塑性樹脂を加熱溶融状態で押出しコートして
冷却ロールでレンズ状に賦型したり、該熱可塑性樹脂層
を押出しコート・冷却後、再加熱・溶融して賦型したり
することによりリブレット形状３３ａを有する凸状部層
３３を形成することができる。

【００３２】また管本体１１にシート体１２を接合する
為に、シート体１２は接着層３５を有している。

【００３３】接着層３５としては、熱活性化接着剤、溶
媒活性化接着剤または感圧接着剤のような材料から選択
できる。例えば有用な接着剤としては、ポリアクリレー
ト接着剤、天然ゴム接着剤、熱可塑性ゴム接着剤が良く
知られており、管中を流れる流体に対して耐性を有し、
圧力、温度変化、衝撃に対しても耐性を有するものが望
ましい。

【００３４】接着層３５の厚さは特に限定は無いが一般
的には１０〜１００μｍの範囲である。

【００３５】なお管本体１１とシート体１２を接合する
際には、接着層３５表面に剥離シートをあらかじめ貼り
合わせておくことにより剥離シートを剥がしながら接合
することができ、より管本体１１の接合作業が容易にな
る。

【００３６】複数のシート体１２を互いにつなぎ目Ａで
連結してもよいが、このつなぎ目Ａは極力小さくするこ
とが望ましい。また管本体１１と管本体１１の接合部分
では、リブレット形状３３ａの断面を合わせて接合する
ことが望ましい。

【００３７】なお、シート体１２の基材３４が接着性を
有していれば、接着層３５は必ずしも設けなくてもよ
い。

【００３８】次に図４により、シート体１２のリブレッ
ト形状３３ａの代表的な形状を示す。図４は便宜上接着
層３５を除いたシート体１２を示している。図４に示す
ようにリブレット形状３３ａとしては、断面が三角形状
のもの（図４（ａ））、断面が半円形のもの（かまぼこ
体）（図４（ｂ））、または断面が内側に向って湾曲す
る二側辺３６を有する三角形のもの（逆かまぼこ体）
（図４（ｃ））のものが考えられる。例えば断面が三角
形状のものでは、図８（ａ）〜（ｃ）に示されるように
高さｈ、綾線間隔をｓとすると、（ａ）（ｈ＝４２μ
ｍ，ｓ＝５１μｍ）、（ｂ）（ｈ＝２５０μｍ，ｓ＝３
０６μｍ）、（ｃ）（ｈ＝６３μｍ，ｓ＝５１μｍ）と
いった形状のものを用いることができる。形状を示する
値として、ｈ／ｓを用いることができるが、例えば、図
８（ａ）〜（ｃ）のものではｈ／ｓは０．７５〜１．２
５である。この他に、リブレット形状３３ａとして断面
がサインカーブ状、上半部（山部）がサインカーブ状、
下半部（谷部）がＶ形状、台形状、柱状のものを複数、
その軸線が１次元方向に実質上平行となるように隣接し
て配列して構成してもよい。

【００３９】次に図５および図６により本発明の変形例
について説明する。図１乃至図３において、管本体１１
として円筒状のものを用いた例を示したが、これに限ら
ず管本体１１として角柱状のものを用いてもよい（図
５）。

【００４０】またシート体１２として、基材３４と凸状
部層３３と接着層３５とを有するものを示したが、シー
ト体１２を、内面に設けられた凸状部（リブレット形
状）４３ａを有する基材４４と、基材４４の外面側に設
けられた接着層４５とから構成してもよい（図６）。

【００４１】図６に示すようなシート体１２の製造方法
としては、例えば公知の熱プレス法（特開昭５６−１５
７３１０号公報記載）などを用いることが可能である。
この場合、シート体１２の基材４４の材質としては、ポ
リオレフィン（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、
エチレン／酢酸ビニル重合体、エチレン／アクリル酸エ
チル重合体）、ビニル重合体（例えばポリ塩化ビニル、
塩化ビニル／酢酸ビニル重合体、塩化ビニル／ビニルア
ルコール重合体、ポリ塩化ビニリデン）、ポリウレタン
（例えばポリエステル及びポリエーテルウレタン）、セ
ルロース系（例えば酢酸セルロース）及びポリアミド
（例えばナイロン）等のシートが望ましいが特にこれに
限定されるものでは無い。

【００４２】

【実施例】実施例１次に、本発明の具体的実施例について説明する。

【００４３】まずシート体１２を次のようにして作製し
た。図３の基材３４として厚み１２５μｍのポリエステ
ルフィルムＡ−４３００（東洋紡（株）製商品名）を準
備し、エポキシアクリレートＺ９００２Ａ（ＪＳＲ
（株）商品名）を図８（ａ）に示す断面形状Ａを有する
凹版に充填した後、基材３４の一方の面に密着して紫外
線を照射して硬化することによりＶ字状（三角形状）の
リブレット形状３３ａを有する凸状部層３３を形成し
た。

【００４４】さらにリブレット形状３３ａを設けた面と
異なる基材３４の他方の面に粘着シートをラミネートし
て接着層３５を形成し、リブレット形状３３ａの稜線と
直交方向に幅２４６ｍｍ、稜線方向と平行方向に１ｍに
なるようにシートを裁断してシート体１２を作成した。

【００４５】ここでリブレット形状３３ａの断面形状Ａ
は二等辺三角形で高さが４２μｍ、綾線間隔が５１μｍ
となっている。

【００４６】上記で作成した断面形状Ａのリブレット形
状３３ａを有する２本のシート体１２を、外径５０８ｍ
ｍ、内径４９２ｍｍの鉄製の円筒状管本体１１の軸線方
向にリブレット形状３３ａの稜線が平行になるように管
本体１１の内壁全周に並べ、接着層３５で接合してリブ
レット形状３３ａを有する流体用流入管１０を作成し
た。

【００４７】次にこのような構成からなる流体流入用管
１０に対して摩擦抵抗を測定するための実験を施した。

【００４８】実験に使用した装置（図９）は、送風機
２、拡散筒３、整流筒４、縮流筒５、測定部７ａを含む
円管７（外径５０８ｍｍ、内径４９２ｍｍ）により構成
されている。円管７部分の全長は８３６０ｍｍで上流か
ら４０００ｍｍまでが静圧測定孔を設けた測定部７ａと
なっている。測定部７ａは３本の円管から構成されてお
り、壁面静圧を測定するため直径２ｍｍの静圧測定孔を
流れ方向に沿って上面と側面にそれぞれ各３５個所、計
７０個所設けた。また本実験で使用する本発明による流
体流入管１０を上流側より２番目に設置した。この部分
は、管内流れとしては助走区間に相当する。また上流か
ら５３６０ｍｍの位置に流量を測定するため超音波流量
計８が設置されている。

【００４９】実験では壁面静圧の測定には精密微差圧計
（柴田科学器械工業（株）ＩＳＰ−３−５０ＤＳ型）を
用いた。この精密微差圧計は沈鐘式という構造を持ち、
微少な圧力でも高い精度で測定することができる。さら
に分銅による較正が簡単に行えるという長所がある。ま
た流量を計測するために用いる超音波流量計（（株）オ
ーバルＵＰ１５００−Ｇ１１１−１００２１）は広い流
量範囲を計測することが可能であり、低流量領域におい
ても高精度で測定できる特徴を有している。これらの測
定機器からの信号はＡ／Ｄ変換器を介して直接コンピュ
ータに入力され、測定値が得られる。

【００５０】本発明の実験範囲はＲｅ＝３．０×１０⁵
〜８．５×１０⁵であり、このＲｅ数の範囲において円
管の壁面静圧を測定し、その圧力勾配より摩擦抵抗係数
λを求める。その摩擦抵抗係数としては本発明によるリ
ブレット形状３３ａを有する流体用流入管１０と、リブ
レット形状３３ａを有しない通常の管との値が求めら
れ、両者の摩擦抵抗係数が比較されて摩擦抵抗係数減少
率が求められる。

【００５１】測定により求めた摩擦抵抗係数減少率は以
下のとおりである。

【００５２】Ｒｅが３×１０⁵となるよう、上記実験装
置に空気を流入させ、リブレット形状３３ａの図８
（ａ）に示す断面形状Ａ（２等辺三角形）で高さｈが４
２μｍ、綾線間隔ｓが５１μｍを有する本発明による流
体用流入管１０と、通常の管との摩擦抵抗係数を求め
た。なお、ここに示したリブレット形状は空気を流入さ
せる前のものであり、空気を流入すると圧力がかかり、
リブレット形状は変形する。次に本発明による流体用流
入管１０による摩擦抵抗係数の減少率を求めたところ、
その減少率は２．３％となった。この場合のｈ＋は１．
６であった。

【００５３】実施例２次にリブレット形状３３ａとして、図８（ｂ）に示す断
面形状Ｂのものを用いた以外は実施例１と同様にして摩
擦抵抗係数の減少率を求めた。

【００５４】ここでリブレット形状３３ａの断面形状Ｂ
は２等辺三角形で高さが２５０μｍ、綾線間隔が３０６
μｍとなっている。

【００５５】この場合、摩擦抵抗係数の減少率は７．６
％となった。この場合のｈ＋は９．３であった。

【００５６】実施例３次にリブレット形状３３ａとして、図８（ｃ）に示す断
面形状ｃのものを用いた以外は実施例１と同様にして、
摩擦抵抗係数の減少率を求めた。ここで、リブレット形
状３３ａの断面形状ｃは２等辺三角形で高さｈが６３μ
ｍ、綾線間隔ｓが５１μｍとなっている。この場合、摩
擦抵抗係数の減少率は２．５％となった。この場合のｈ
＋は１．７であった。

【００５７】実施例４実施例１で用いたものと同様な管と実施例２で用いたも
のと同様な管を用いて、Ｒｅ＝３．０×１０⁵〜８．５
×１０⁵において、数点の測定を行なった結果を図１０
に示す。

【００５８】この図から、ｈ^＋＝１．６〜１５．６の範
囲において、いずれも摩擦抵抗係数は減少し、その減少
率は２．３〜８．０％の範囲であることがわかった。

【００５９】

【発明の効果】本発明によれば、流体がシート体内面に
沿って流れると、凸状部により流体の摩擦抵抗が減少す
る。また凸状部を有するシート体を湾曲させて管本体の
内面形状に合わせた形状とし、このシート体を管本体内
面に固定することにより、凸状部を有する流体用流入管
を容易かつ簡単に作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による流体流入管の一実施の形態を示す
斜視図。

【図２】流体用流入管の拡大断面図。

【図３】シート体の拡大断面図。

【図４】リブレット形状を示す図。

【図５】流体流入管の変形例を示す図。

【図６】シート体の変形例を示す図。

【図７】シート体を製造するための製造装置を示す図。

【図８】実施例で用いたリブレット形状の断面を示す
図。

【図９】実施例で用いた実験装置を示す図。

【図１０】実施例における摩擦抵抗減少率の結果を示す
図。

【符号の説明】

１０流体用流入管１１管本体１２シート体３３凸状部層３３ａ，４３ａ凸状部３４，４４基材３５，４５接着層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者内藤暢夫東京都新宿区市谷加賀町一丁目１番１号大日本印刷株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】流体を流入させる管本体と、管本体内面に、管本体の内面形状に合わせた形状に湾曲
した状態で固定された柔軟性を有するシート体とを備
え、シート体の内面には、流体の摩擦抵抗を減少させるよ
う、流体の流入方向に沿って延びる複数の凸状部が設け
られていることを特徴とする流体用流入管。
【請求項２】シート体の凸状部の断面形状は三角形とな
っており、かつ式（１）で示される凸状部の無次元リブ
レット高さｈ＋が１〜２０の範囲であることを特徴とす
る請求項１記載の流体用流入管。【数１】
【請求項３】三角形の綾線間隔をｓ，リブレット高さを
ｈとした場合、ｈ／ｓが０．７５〜１．２５であること
を特徴とする請求項２記載の流体用流入管。
【請求項４】シート体の凸状部の断面形状は三角形とな
っており、かつ式（１）で示される無次元リブレット高
さｈ＋が１２〜１３、かつ三角形の綾線間隔をｓ，リブ
レット高さをｈとした場合、ｈ／ｓが０．７５〜１．２
５であることを特徴とする請求項１記載の流体用流入
管。
【請求項５】シート体の凸状部の断面形状は、円形とな
っていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記
載の流体用流入管。
【請求項６】シート体の凸状部の断面形状は、内側に向
って湾曲する二側辺を有する三角形となっていることを
特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の流体用流入
管。
【請求項７】シート体はその外面側に管本体の内面に接
合される接着層を有することを特徴とする請求項１乃至
６のいずれか記載の流体用流入管。
【請求項８】シート体は基材と、基材上に設けられ内面
に凸状部が形成された凸状部層とからなることを特徴と
する請求項１乃至７のいずれか記載の流体用流入管。
【請求項９】シート体は内面に凸状部が形成された基材
からなることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか記
載の流体用流入管。