JP2000068026A - 段付端子金具の製造方法 - Google Patents
段付端子金具の製造方法Info
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- JP2000068026A JP2000068026A JP10239877A JP23987798A JP2000068026A JP 2000068026 A JP2000068026 A JP 2000068026A JP 10239877 A JP10239877 A JP 10239877A JP 23987798 A JP23987798 A JP 23987798A JP 2000068026 A JP2000068026 A JP 2000068026A
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- terminal fitting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電気計器等のリード線を接続するために装着
される段付の端子金具の製造方法において、プレス機械
の小型化及び長寿命化を図ると共に作業性を向上させ
る。 【解決手段】 段部２１ｄが相補的に対向するよう配置
した端子金具２個分の素材２１の段部２１ｄの立上がり
部に、丸のこもしくはエンドミルにより、スリット２１
ａ加工した後、両スリット２１ａの底部２１ｂ間を結ぶ
直線部をせん断加工する。
される段付の端子金具の製造方法において、プレス機械
の小型化及び長寿命化を図ると共に作業性を向上させ
る。 【解決手段】 段部２１ｄが相補的に対向するよう配置
した端子金具２個分の素材２１の段部２１ｄの立上がり
部に、丸のこもしくはエンドミルにより、スリット２１
ａ加工した後、両スリット２１ａの底部２１ｂ間を結ぶ
直線部をせん断加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、電気計器の外部
リード線と内部リード線を接続するための段付端子金具
を製造する方法に関するものである。
リード線と内部リード線を接続するための段付端子金具
を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図５は例えば特開昭６０−２４００８４
号公報に示された従来の段付端子金具の製造方法を示す
ものであり、次に示す工程から構成されている。 （イ）第一工程 図５（ａ）参照 原材料（長尺材あるいはフープ材等）から段部１ｅが相
補的に対向した配置で端子金具２個分になる素材１を切
断形成する。 （ロ）第二工程 図５（ｂ）参照 素材１の両側を矢印１３の方向に拘束した状態で第一せ
ん断面１ａ、第二せん断面１ｂ、第三せん断面１ｃに沿
って一括せん断加工を行い、概略の段付形状を得る。 （ハ）第三工程 図５（ｃ）参照 切削部１ｄを切削又はプレスにより必要寸法になるよう
に後加工する。 （ニ）第四工程 図５（ｄ）参照 段部１ｅを切削又はプレスにより必要寸法になるように
加工する。 （ホ）第五工程 図５（ｅ）参照 第一のねじ穴９、第二のねじ穴１２、横穴７の加工を行
い実用に適する端子金具３を得る。
号公報に示された従来の段付端子金具の製造方法を示す
ものであり、次に示す工程から構成されている。 （イ）第一工程 図５（ａ）参照 原材料（長尺材あるいはフープ材等）から段部１ｅが相
補的に対向した配置で端子金具２個分になる素材１を切
断形成する。 （ロ）第二工程 図５（ｂ）参照 素材１の両側を矢印１３の方向に拘束した状態で第一せ
ん断面１ａ、第二せん断面１ｂ、第三せん断面１ｃに沿
って一括せん断加工を行い、概略の段付形状を得る。 （ハ）第三工程 図５（ｃ）参照 切削部１ｄを切削又はプレスにより必要寸法になるよう
に後加工する。 （ニ）第四工程 図５（ｄ）参照 段部１ｅを切削又はプレスにより必要寸法になるように
加工する。 （ホ）第五工程 図５（ｅ）参照 第一のねじ穴９、第二のねじ穴１２、横穴７の加工を行
い実用に適する端子金具３を得る。
【０００３】次にこの端子金具３の使用例を図４により
説明する。図において、２は絶縁材からなる端子ボック
スであり、端子金具３が嵌挿、固定される。４は金属製
のベースであり、電力量計等の内部素子を固定する端子
ボックス２がパッキン５を介して固定されている。６は
外部リード線、７は横穴、８は端子ねじ、９はねじ穴で
あり、外部リード線６が端子金具３の横穴７に挿入さ
れ、ねじ穴９に締め付けられた端子ねじ８により端子金
具３に固定接続される。１０は内部リード線であり、ね
じ穴１２に締め付けられた締付ねじ１１で端子金具３に
固定接続される。この様にして端子金具３は外部リード
線６と内部リード線１０とを電気的に接続している。
説明する。図において、２は絶縁材からなる端子ボック
スであり、端子金具３が嵌挿、固定される。４は金属製
のベースであり、電力量計等の内部素子を固定する端子
ボックス２がパッキン５を介して固定されている。６は
外部リード線、７は横穴、８は端子ねじ、９はねじ穴で
あり、外部リード線６が端子金具３の横穴７に挿入さ
れ、ねじ穴９に締め付けられた端子ねじ８により端子金
具３に固定接続される。１０は内部リード線であり、ね
じ穴１２に締め付けられた締付ねじ１１で端子金具３に
固定接続される。この様にして端子金具３は外部リード
線６と内部リード線１０とを電気的に接続している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の段
付端子金具の製造方法では、第二工程で素材１の連続し
て連なった３面（第一せん断面１ａ、第二せん断面１
ｂ、第三せん断面１ｃ）を同時にせん断加工を行うた
め、せん断刃形状が複雑で長いため、大型のプレス機械
を必要とした。そして、第一せん断面１ａと第二せん断
面１ｂ及び第二せん断面１ｂと第三せん断面１ｃの交点
が直角形状であり、せん断加工時においてはこの交点に
応力が集中することになり、使用するせん断金型の摩
耗、破損が多い。また、概略形状を得た端子金具３の第
一せん断面１ａ、第二せん断面１ｂ、第三せん断面１ｃ
の面粗度が悪いという課題があった。このためせん断加
工後の後加工を多く必要としていた。
付端子金具の製造方法では、第二工程で素材１の連続し
て連なった３面（第一せん断面１ａ、第二せん断面１
ｂ、第三せん断面１ｃ）を同時にせん断加工を行うた
め、せん断刃形状が複雑で長いため、大型のプレス機械
を必要とした。そして、第一せん断面１ａと第二せん断
面１ｂ及び第二せん断面１ｂと第三せん断面１ｃの交点
が直角形状であり、せん断加工時においてはこの交点に
応力が集中することになり、使用するせん断金型の摩
耗、破損が多い。また、概略形状を得た端子金具３の第
一せん断面１ａ、第二せん断面１ｂ、第三せん断面１ｃ
の面粗度が悪いという課題があった。このためせん断加
工後の後加工を多く必要としていた。
【０００５】この発明は、かかる課題を解決するために
なされたものであり、小型のプレス機械が使用できると
共にせん断金型の長寿命化が可能で、せん断加工後の後
加工が簡素化できる段付端子金具の製造方法を得ること
を目的とする。
なされたものであり、小型のプレス機械が使用できると
共にせん断金型の長寿命化が可能で、せん断加工後の後
加工が簡素化できる段付端子金具の製造方法を得ること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明に係る段付端子
金具の製造方法は段部が相補的に対向するよう配置した
端子金具２個分の素材の段部の立上がり位置に双方向の
スリット加工した後、両スリットの底部間を直線的にせ
ん断加工する製造方法にしたものである。
金具の製造方法は段部が相補的に対向するよう配置した
端子金具２個分の素材の段部の立上がり位置に双方向の
スリット加工した後、両スリットの底部間を直線的にせ
ん断加工する製造方法にしたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】実施の形態１．図１は、この発明
の実施の形態１の端子金具の製造方法の工程を示すもの
であり、次に示す工程から構成されている。 （イ）第一工程 図１（ａ）参照 原材料（長尺材あるいはフープ材等）から段部２１ｄが
相補的に対向した配置で端子金具２個分になる素材２１
を切断形成する。 （ロ）第二工程 図１（ｂ）参照 丸のこ、もしくはエンドミルにより段部２１ｄの立上が
り位置に双方向からスリット２１ａを形成する。 （ハ）第三工程 図１（ｃ）参照 素材２１の両側を矢印１３の方向に拘束した状態で両ス
リット２１ａの底部２１ｂを結ぶ線上に沿うせん断面２
１ｃをせん断加工を行い、概略の形状を得る。 （ニ）第四工程 図１（ｄ）参照 せん断面２１ｃを切削又はプレスにより加工して段部２
１ｄを必要寸法に仕上げる。 （ホ）第五工程 図１（ｅ）参照 第一のねじ穴９、第二のねじ穴１２、横穴７の加工を行
い実用に適する端子金具２３を得る。
の実施の形態１の端子金具の製造方法の工程を示すもの
であり、次に示す工程から構成されている。 （イ）第一工程 図１（ａ）参照 原材料（長尺材あるいはフープ材等）から段部２１ｄが
相補的に対向した配置で端子金具２個分になる素材２１
を切断形成する。 （ロ）第二工程 図１（ｂ）参照 丸のこ、もしくはエンドミルにより段部２１ｄの立上が
り位置に双方向からスリット２１ａを形成する。 （ハ）第三工程 図１（ｃ）参照 素材２１の両側を矢印１３の方向に拘束した状態で両ス
リット２１ａの底部２１ｂを結ぶ線上に沿うせん断面２
１ｃをせん断加工を行い、概略の形状を得る。 （ニ）第四工程 図１（ｄ）参照 せん断面２１ｃを切削又はプレスにより加工して段部２
１ｄを必要寸法に仕上げる。 （ホ）第五工程 図１（ｅ）参照 第一のねじ穴９、第二のねじ穴１２、横穴７の加工を行
い実用に適する端子金具２３を得る。
【０００８】端子金具２３の使用例については従来の技
術と同様であり説明を省略する。なお、この発明によれ
ば上記の第二工程のスリット２１ａの形成については一
度に複数個の素材２１を並べ同時に加工することも可能
になる。また、第四工程のせん断面２１ｃの加工につい
ても同様、一度に複数個の端子金具２３を並べておき同
時に加工することが可能である。この時スリット２１ａ
は丸のこ、もしくはエンドミルによる加工面であり面粗
度が良く、後加工の必要はない。
術と同様であり説明を省略する。なお、この発明によれ
ば上記の第二工程のスリット２１ａの形成については一
度に複数個の素材２１を並べ同時に加工することも可能
になる。また、第四工程のせん断面２１ｃの加工につい
ても同様、一度に複数個の端子金具２３を並べておき同
時に加工することが可能である。この時スリット２１ａ
は丸のこ、もしくはエンドミルによる加工面であり面粗
度が良く、後加工の必要はない。
【０００９】上記の端子金具の製造方法によれば、せん
断刃が直線形状でかつせん断長も短くできるため、小型
のプレス機械によるせん断加工が可能である。そして、
せん断刃に応力集中の部位がなくなり、金型の長寿命化
が図れる。また、せん断面の面粗度が向上するため、せ
ん断加工後の削り代を小さくできるため後加工が簡略化
できるという効果がある。
断刃が直線形状でかつせん断長も短くできるため、小型
のプレス機械によるせん断加工が可能である。そして、
せん断刃に応力集中の部位がなくなり、金型の長寿命化
が図れる。また、せん断面の面粗度が向上するため、せ
ん断加工後の削り代を小さくできるため後加工が簡略化
できるという効果がある。
【００１０】実施の形態２．図２は、この発明の実施の
形態２の端子金具の製造方法の工程を示すものであり、
第二工程 図２（ａ）、第三工程 図２（ｂ）、第四工程
図２（ｃ）以外は実施の形態１の端子金具の製造方法
の工程と同じである。第二工程 図２（ａ）において、
丸のこ、もしくはエンドミルにより段部の立上がり位置
に形成させるスリット３１ａは底部３１ｂ迄の深さが実
施の形態１に示すスリット２１ａより０．２〜１ｍｍ深
く加工される。
形態２の端子金具の製造方法の工程を示すものであり、
第二工程 図２（ａ）、第三工程 図２（ｂ）、第四工程
図２（ｃ）以外は実施の形態１の端子金具の製造方法
の工程と同じである。第二工程 図２（ａ）において、
丸のこ、もしくはエンドミルにより段部の立上がり位置
に形成させるスリット３１ａは底部３１ｂ迄の深さが実
施の形態１に示すスリット２１ａより０．２〜１ｍｍ深
く加工される。
【００１１】第三工程 図２（ｂ）で素材３１の両側を
矢印１３の方向に拘束した状態でせん断加工を行うがス
リット３１ａが深く加工されているため、せん断面３１
ｃとスリット３１ａ との交点部には段差３１ｄが生じ
る。第四工程 図２（ｃ）で段部３１ｅが切削又はプレ
スにより底部３１ｂ迄加工され、第三工程で生じた段差
３１ｄはなくなり、端子金具３３を得る。
矢印１３の方向に拘束した状態でせん断加工を行うがス
リット３１ａが深く加工されているため、せん断面３１
ｃとスリット３１ａ との交点部には段差３１ｄが生じ
る。第四工程 図２（ｃ）で段部３１ｅが切削又はプレ
スにより底部３１ｂ迄加工され、第三工程で生じた段差
３１ｄはなくなり、端子金具３３を得る。
【００１２】上記のような端子金具の製造方法によれば
スリット３１ａを深く加工したのでせん断加工工程（第
三工程 図２（ｂ））において、素材３１の寸法のバラ
ツキ、切粉が挟まるなどのせん断面３１ｃの位置ずれが
生じた場合においても、せん断刃の端はスリット３１ａ
内に位置して、せん断刃端に応力集中がなくなり、素材
３１のせん断金型が破損することなくせん断加工作業が
できるものである。
スリット３１ａを深く加工したのでせん断加工工程（第
三工程 図２（ｂ））において、素材３１の寸法のバラ
ツキ、切粉が挟まるなどのせん断面３１ｃの位置ずれが
生じた場合においても、せん断刃の端はスリット３１ａ
内に位置して、せん断刃端に応力集中がなくなり、素材
３１のせん断金型が破損することなくせん断加工作業が
できるものである。
【００１３】ところで、上記説明では両スリットに対し
せん断面を直角に交差させる方法を示したが図３に示す
様に斜めに交差させても良い。
せん断面を直角に交差させる方法を示したが図３に示す
様に斜めに交差させても良い。
【００１４】
【発明の効果】この発明は、以上説明したように構成さ
れているので、以下に記載されるような効果を奏する。
れているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００１５】この発明の段付端子金具の製造方法によれ
ば、せん断加工の一部を丸のこ、もしくはエンドミルに
よる加工にしたのでせん断加工面が直線形状でかつ面積
も小さくできるため、小型のせん断プレス機械による加
工が可能で金型の長寿命化が図れる。又、複数個の素材
を同時に加工できるので作業性が良く、仕上がり寸法精
度及び面粗度が良いため後加工工程が省略できるという
効果がある。
ば、せん断加工の一部を丸のこ、もしくはエンドミルに
よる加工にしたのでせん断加工面が直線形状でかつ面積
も小さくできるため、小型のせん断プレス機械による加
工が可能で金型の長寿命化が図れる。又、複数個の素材
を同時に加工できるので作業性が良く、仕上がり寸法精
度及び面粗度が良いため後加工工程が省略できるという
効果がある。
【００１６】また、せん断加工時、せん断面の位置ずれ
が生じた場合においてもスリットとせん断面は確実に交
わるため、せん断金型が破損することなくせん断加工作
業ができるものである。
が生じた場合においてもスリットとせん断面は確実に交
わるため、せん断金型が破損することなくせん断加工作
業ができるものである。
【図１】 この発明の実施の形態１である段付端子金具
の製造方法を示す製造工程図である。
の製造方法を示す製造工程図である。
【図２】 この発明の実施の形態２である段付端子金具
の製造方法における他の実施例を示す製造工程図であ
る。
の製造方法における他の実施例を示す製造工程図であ
る。
【図３】 この発明の実施の形態２である段付端子金具
の製造方法を示す製造工程図である。
の製造方法を示す製造工程図である。
【図４】 実用に適する段付端子金具の使用例を示す側
断面図である。
断面図である。
【図５】 従来の段付端子金具の製造方法を示す製造工
程図である。
程図である。
２１ 素材、 ２１ａ，３１ａ スリット、 ２１
ｂ，３１ｂ 底部、２１ｃ，３１ｃ せん断面、 ２１
ｄ，３１ｅ 段部、 ３１ｄ 段差、２３，３３ 端子
金具
ｂ，３１ｂ 底部、２１ｃ，３１ｃ せん断面、 ２１
ｄ，３１ｅ 段部、 ３１ｄ 段差、２３，３３ 端子
金具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野田 哲史 東京都千代田区大手町二丁目６番２号 三 菱電機エンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 5E063 GA06
Claims (2)
- 【請求項１】 一端に段部を有し前記段部が相補的に対
向するよう配置した端子金具２個分の素材の前記段部の
立上がり部にスリット加工する工程と、前記両スリット
の底部間を直線的にせん断加工する工程とを含むことを
特徴とする端子金具の製造方法。 - 【請求項２】 両スリットの底部とせん断面の交点のそ
れぞれに段差を有することを特徴とする請求項１記載の
端子金具の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10239877A JP2000068026A (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 段付端子金具の製造方法 |
| IDP990348D ID23112A (id) | 1998-08-26 | 1999-04-19 | Metode pembuatan lembaran terminal berundakan |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10239877A JP2000068026A (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 段付端子金具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000068026A true JP2000068026A (ja) | 2000-03-03 |
Family
ID=17051218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10239877A Pending JP2000068026A (ja) | 1998-08-26 | 1998-08-26 | 段付端子金具の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000068026A (ja) |
| ID (1) | ID23112A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100424202B1 (ko) * | 2001-04-26 | 2004-03-24 | 엘지전선 주식회사 | 전력 케이블 접속함용 접지 단자부 |
| WO2014072661A1 (fr) * | 2012-11-09 | 2014-05-15 | Mecachrome France | Procede et dispositif de fabrication d'aubes de turbines |
-
1998
- 1998-08-26 JP JP10239877A patent/JP2000068026A/ja active Pending
-
1999
- 1999-04-19 ID IDP990348D patent/ID23112A/id unknown
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100424202B1 (ko) * | 2001-04-26 | 2004-03-24 | 엘지전선 주식회사 | 전력 케이블 접속함용 접지 단자부 |
| WO2014072661A1 (fr) * | 2012-11-09 | 2014-05-15 | Mecachrome France | Procede et dispositif de fabrication d'aubes de turbines |
| FR2997885A1 (fr) * | 2012-11-09 | 2014-05-16 | Mecachrome France | Procede et dispositif de fabrication d'aubes de turbines |
| US10047612B2 (en) | 2012-11-09 | 2018-08-14 | Mechachrome France | Method and device for manufacturing turbine blades |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ID23112A (id) | 2000-02-24 |
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