JP2000042694A - 磁石材料の製造方法、磁石材料およびボンド磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】高磁気特性で、収率が良く生産性が高い磁石材
料およびボンド磁石を提供すること。 【解決手段】急冷薄帯製造装置１の筒体２内に磁石材料
を入れ、コイル４により加熱して溶融し、その溶湯６を
ノズル３から射出する。溶湯６は、Ａ方向に回転する冷
却ロール５の周面５３に衝突し、パドル７を形成した
後、周面５３に引きずられつつ急速に冷却されて凝固
し、急冷薄帯８が形成される。該急冷薄帯８は、やがて
周面５３から離れ、Ｂ方向に進む。ノズル３から射出さ
れる溶湯６の体積流量をＱ［mm³/sec ］、得られる急冷
薄帯８の幅をｗ［mm］としたとき、 lnｗ≦０．３・lnＱ−１．０ ・・・（Ｉ） lnｗ≧０．３・lnＱ−２．９ ・・・（II） ４．５≦lnＱ≦６．９ ・・・（III）を満足す
るように製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁石材料の製造方
法、磁石材料およびボンド磁石に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁石材料として、希土類元素を含む合金
で構成される希土類磁石材料は、高い磁気特性を有する
ため、モータ等に用いられた場合に、高性能を発揮す
る。

【０００３】このような磁石材料は、例えば急冷薄帯製
造装置を用いた急冷法により製造される。この製造方法
は、次の通りである。

【０００４】所定の合金組成の磁石材料（以下「合金」
と言う）を溶融し、その溶湯を雰囲気ガス中でノズルか
ら射出し、ノズルに対して回転している冷却ロールの周
面に衝突させ、該周面と接触させることにより合金を急
冷、凝固し、薄帯状（リボン状）の合金を連続的に形成
する。この薄帯状の合金は、急冷薄帯と呼ばれ、速い冷
却速度で凝固された結果、そのマクロ組織は、微細な多
結晶が集合した状態となっており、優れた磁気特性を発
揮する。

【０００５】しかしながら、従来の製造方法では、次の
ような種々の要因で、磁気特性を低下させることがあ
る。

【０００６】■ 冷却ロールの回転により、雰囲気ガス
のガス流が生じるが、このガス流がパドル（＝ノズルか
ら射出された溶湯が冷却ロールの周面に衝突した部位に
生じる湯だまり）の側部に回り込み、その一部が冷却ロ
ールの周面と急冷薄帯のロール面（冷却ロールの周面と
接触する面）との間に侵入し、これが原因で、急冷薄帯
のロール面にディンプル（凹部）、特に巨大ディンプル
が生じる。

【０００７】このディンプルが生じると、ディンプル部
分においては、気体の介在により冷却ロールの周面との
接触不良が生じ、冷却速度が低下して、急速な凝固が妨
げられる。そのため、ディンプルが生じた部位では、合
金の結晶粒径が粗大化し、磁気特性が低下する。

【０００８】■ 例えば、特開平５−６２８１３号公報
に示されているように、ノズルから射出される溶湯の体
積流量を多くすると、パドルが安定的に形成されず、揺
らぎが大きくなり、その結果、均一サイズの急冷薄帯が
得られなくなる。これにより、急冷薄帯の各部で冷却速
度にムラが生じ、結晶粒径が粗大化した部分（＝低磁気
特性の部分）も形成されるので、全体として磁気特性が
低下することとなる。

【０００９】■ 前記■の欠点を解消するために、ノズ
ルから射出される溶湯の体積流量を少なくすると、生産
性が低くなるとともに、溶湯流が途切れたり、溶湯がノ
ズルを通過する際に温度低下の影響を受け易くなり、収
率の低下、結晶粒径の粗大化やムラの発生が生じる。

【００１０】以上のような低磁気特性の部分を含む急冷
薄帯を用いて製造された永久磁石も、同様に磁気特性が
低いものとなり、また、耐食性も低下する。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高い
磁気特性が得られ、収率の良い磁石材料の製造方法、磁
石材料およびボンド磁石を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
の本発明（１）〜（１４）により達成される。

【００１３】（１） 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯
をノズルから射出し、前記ノズルに対し回転している冷
却ロールの周面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁
石材料を製造するに際し、前記ノズルから射出される溶
湯の体積流量をＱ［mm³/sec ］、得られる薄帯状の磁石
材料の幅をｗ［mm］としたとき、下記式（Ｉ）、（II）
および（III）を満足するように製造することを特徴と
する磁石材料の製造方法。

【００１４】 lnｗ≦０．３・lnＱ−１．０ ・・・（Ｉ） lnｗ≧０．３・lnＱ−２．９ ・・・（II） ４．５≦lnＱ≦６．９ ・・・（III） （２） 前記冷却ロールの周速度が、１〜６０ｍ／秒で
ある上記（１）に記載の磁石材料の製造方法。

【００１５】（３） 冷却ロールの回転に起因して発生
する前記雰囲気ガスのガス流の、前記溶湯が衝突した部
位におけるレイノルズ数を１０００以下とする上記
（１）または（２）に記載の磁石材料の製造方法。

【００１６】（４） 前記雰囲気ガスは、不活性ガスで
ある上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の磁石材
料の製造方法。

【００１７】（５） 前記冷却ロールの回転に伴う冷却
ロール周面の最大偏心量が、得られる薄帯状の磁石材料
の平均厚さの２倍以下である上記（１）ないし（４）の
いずれかに記載の磁石材料の製造方法。

【００１８】（６） 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒ
は、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）を含
む合金である上記（１）ないし（５）のいずれかに記載
の磁石材料の製造方法。

【００１９】（７） 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒ
は、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴ
Ｍ（ただし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１
種）とＢを含む合金である上記（１）ないし（６）のい
ずれかに記載の磁石材料の製造方法。

【００２０】（８） 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒ
は、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴ
Ｍ（ただし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１
種）とＮを含む合金である上記（１）ないし（６）のい
ずれかに記載の磁石材料の製造方法。

【００２１】（９） 上記（１）ないし（８）のいずれ
かに記載の磁石材料の製造方法により製造されたことを
特徴とする薄帯状の磁石材料。

【００２２】（１０） 上記（９）に記載の磁石材料を
粉砕して粉末状としたことを特徴とする粉末状の磁石材
料。

【００２３】（１１） 上記（１０）に記載の粉末状の
磁石材料を結合樹脂で結合してなることを特徴とするボ
ンド磁石。

【００２４】（１２） 前記粉末状の磁石材料の含有量
が８２〜９９．５wt％である上記（１１）に記載のボン
ド磁石。

【００２５】（１３） 保磁力iHc が０．３５MA/m以上
である上記（１１）または（１２）に記載のボンド磁
石。

【００２６】（１４） 磁気エネルギー積(BH)max が５
０kJ/m³ 以上である上記（１１）ないし（１３）のいず
れかに記載のボンド磁石。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の磁石材料の製造方
法、磁石材料およびボンド磁石について、添付図面を参
照しつつ詳細に説明する。

【００２８】図１は、本発明の磁石材料を単ロール法に
より製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を示す
斜視図、図２は、図１に示す装置における溶湯の冷却ロ
ールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。

【００２９】図１に示すように、急冷薄帯製造装置１
は、磁石材料を収納し得る筒体２と、該筒体２に対し図
中矢印Ａ方向に回転する冷却ロール５とを備えている。
筒体２の下端には、磁石材料の溶湯を射出するノズル
（オリフィス）３が形成されている。

【００３０】また、筒体２のノズル３近傍の外周には、
加熱用のコイル４が配置され、このコイル４に例えば高
周波を印加することにより、筒体２内を加熱（誘導加
熱）し、筒体２内の磁石材料を溶融状態にする。

【００３１】冷却ロール５は、基部５１と、冷却ロール
５の周面５３を形成する表面層５２とで構成されてい
る。

【００３２】基部５１は、例えば銅または銅系合金のよ
うな熱伝導率の高い金属材料で構成されているのが好ま
しく、表面層５２は、基部５１と同等の熱伝導率を有す
る金属材料か、または基部５１より熱伝導率が低い金属
材料で構成されているのが好ましい。これにより、急冷
薄帯８のロール面（冷却ロール５の周面５３と接触する
面）８１側とフリー面（冷却ロール５の周面５３と接触
しない側の面）８２側との冷却速度の差をより小さくす
ることができ、結晶粒径の均一化を図ることができる。

【００３３】また、基部５１と、表面層５２とが同一材
料で一体的に形成されていてもよい。

【００３４】このような急冷薄帯製造装置１は、チャン
バー（図示せず）内に設置され、該チャンバー内に好ま
しくは不活性ガスやその他の雰囲気ガスが充填された状
態で作動する。特に、急冷薄帯８の酸化を防止するため
に、雰囲気ガスは、不活性ガスであるのが好ましい。

【００３５】不活性ガスとしては、例えばアルゴンガ
ス、ヘリウムガス、窒素ガス等が挙げられる。また、雰
囲気ガスの圧力は、特に限定されず、減圧下であっても
よい。

【００３６】急冷薄帯製造装置１では、筒体２内に磁石
材料を入れ、コイル４により加熱して溶融し、その溶湯
６をノズル３から射出すると、図２に示すように、溶湯
６は、冷却ロール５の周面５３に衝突し、パドル（湯溜
り）７を形成した後、回転する冷却ロール５の周面５３
に引きずられつつ急速に冷却されて凝固し、急冷薄帯８
が連続的または断続的に形成される。このようにして形
成された急冷薄帯８は、やがて、そのロール面８１が周
面５３から離れ、図１中の矢印Ｂ方向に進行する。な
お、図２中、溶湯の凝固界面７１を点線で示す。

【００３７】本発明では、ノズル３から射出される溶湯
６の体積流量をＱ［mm³/sec ］、得られる急冷薄帯８の
幅をｗ［mm］としたとき、下記式（Ｉ）、（II）および
（III）を満足するように急冷薄帯８を製造する。な
お、式（Ｉ）、（II）中、lnは自然対数を表す。

【００３８】 lnｗ≦０．３・lnＱ−１．０ ・・・（Ｉ） lnｗ≧０．３・lnＱ−２．９ ・・・（II） ４．５≦lnＱ≦６．９ ・・・（III） 換言すれば、図３に示すように、lnＱをｘ、lnｗをｙと
したとき、このｘ、ｙ座標において、 ｙ＝０．３ｘ−１ （式（Ｉ）に対応）、 ｙ＝０．３ｘ−２．９ （式（II）に対応）、 ｘ＝４．５ （式（III）に対応）、および ｘ＝６．９ （式（III）に対応） の４つの直線で囲まれる範囲（図３中斜線を付した範
囲）内の条件で製造する。

【００３９】以下、上記の限定理由を説明する。

【００４０】１）ｙ＝０．３ｘ−１ 図３のｘ、ｙ座標において、直線ｙ＝０．３ｘ−１より
上方にプロットされる条件で急冷薄帯を製造すると、冷
却ロール５の回転に伴い生じた雰囲気ガスのガス流（ガ
ス粘性流）１０が、冷却ロール５の周面５３と急冷薄帯
８のロール面８１との間に侵入し、これが原因でロール
面８１にディンプル、特に巨大ディンプル１３（以下、
これを総称して「ロール面欠陥」と言う）がより多く形
成される。これにより、周面５３との接触不良が生じ、
熱伝達が阻害され、冷却速度が低下するので、急冷薄帯
８は、ロール面欠陥の部分において、結晶粒の粗大化が
生じ、磁気特性（磁束密度、保磁力、角型性等）が低下
する。また、このようなロール面欠陥を多く含む急冷薄
帯８から得られた磁石粉末を用いてボンド磁石を製造し
た場合、そのような磁石粉末は、結合樹脂との結合性
（結合樹脂の濡れ性）が悪く、そのため、このボンド磁
石は、機械的強度が低く、熱安定性（耐熱性）や耐食性
が劣るものとなる。

【００４１】２）ｙ＝０．３ｘ−２．９ 図３のｘ、ｙ座標において、直線ｙ＝０．３ｘ−２．９
より下方にプロットされる条件で急冷薄帯を製造する
と、急冷薄帯８の幅ｗが狭くなり、相対的に急冷薄帯８
の厚さｔが増大する。これにより、ロール面８１側とフ
リー面８２側との冷却速度の差が大きくなり、この差は
結晶粒径粒の差として現れる。従って、急冷薄帯８の厚
さ方向で磁気特性にバラツキが生じ、この急冷薄帯８を
粉末とした場合に、全体として磁気特性が低いものとな
る。

【００４２】３）ｘ＝４．５ 図３のｘ、ｙ座標において、直線ｘ＝４．５より左方に
プロットされる条件で急冷薄帯を製造すると、体積流量
Ｑが少なくなり過ぎ、生産性（製造効率）が低下する。
また、溶湯６の流れが途切れたり、溶湯６がノズル３を
通過する際に温度低下の影響を受け易くなり、収率が低
下する。そのため、ノズル３から射出される溶湯６の温
度低下を防ぐための手段を講じる必要が生じる。

【００４３】４）ｘ＝６．９ 図３のｘ、ｙ座標において、直線ｘ＝６．９より右方に
プロットされる条件で急冷薄帯を製造すると、体積流量
Ｑが多くなり過ぎ、パドル７が安定的に形成されず、揺
らぎが大きくなる。その結果、均一サイズで均質な急冷
薄帯８の製造が困難となる。また、極端な場合には、薄
帯を形成できず、ロール面５３に衝突した溶湯６が粒状
物となって飛散してしまい、急冷薄帯８の収率が著しく
低下する。なお、粒状物となって飛散したものは、冷却
ロール５で十分に急冷されていないため、磁気特性は非
常に低く、使用に適さない。

【００４４】以上の理由から、式（Ｉ）、（II）および
（III）を満足する条件で急冷薄帯８を製造することに
より、高磁気特性の磁石材料を高い生産性、高い収率で
製造することができる。そして、このような磁石材料を
用いて永久磁石、特にボンド磁石を製造した場合、磁気
特性が優れ、信頼性の高い磁石が得られる。

【００４５】なお、急冷薄帯８の製造時における冷却ロ
ール５の周速度は、特に限定されず、溶湯の合金組成、
周面５３の状態等によりその好適な範囲が異なるが、通
常、１〜６０ｍ／秒であるのが好ましく、５〜４０ｍ／
秒であるのがより好ましい。冷却ロール５の周速度が遅
すぎると、結晶粒径が増大する傾向となり、逆に冷却ロ
ール５の周速度が速すぎると、非晶質となり易く、いず
れの場合にも、磁気特性が低下する。

【００４６】急冷薄帯製造装置１を用いた急冷薄帯の製
造においては、冷却ロール５の回転に起因して、パドル
７の周辺（溶湯６が周面５３に衝突した部位）に雰囲気
ガスのガス流１０が発生する。本発明では、このガス流
１０のレイノルズ数（Ｒｅ）を１０００以下とするのが
好ましく、９００以下とするのがより好ましく、１０〜
７００程度とするのがさらに好ましい。

【００４７】レイノルズ数を前記上限値以下とすること
により、パドル７周辺のガス流１０の乱れが少なくな
り、冷却ロール５の周面５３と急冷薄帯８のロール面８
１との間へのガス流の侵入が抑制され、ロール面欠陥の
発生がさらに少なくなる。これにより、急冷薄帯８は、
速い冷却速度で冷却され、結晶粒の粗大化が防止され、
よって、磁気特性が向上する。

【００４８】その結果、このような急冷薄帯８から得ら
れた磁石粉末を用いてボンド磁石を製造した場合、高機
械的強度で、耐熱性、耐食性に優れるボンド磁石が得ら
れる。

【００４９】以下、前記レイノルズ数の定義について説
明する。

【００５０】本明細書におけるレイノルズ数（Ｒｅ）
は、物体の代表寸法として急冷薄帯８の幅（パドル７の
幅）を考慮した値であり、次式（IV）で表わされる。

【００５１】

【数１】

【００５２】ここで、式（IV）中、ｖは雰囲気ガス（ガ
ス流１０）の流速、ｗは雰囲気ガスを遮る物体である急
冷薄帯８（＝パドル７）の幅、νは雰囲気ガスの動粘性
係数である。ｖは例えば流れの可視化により求めること
ができる。

【００５３】さらに、雰囲気ガスを理想気体近似するこ
と等から、レイノルズ数（Ｒｅ）は、次式（Ｖ）で表わ
すことができる。

【００５４】

【数２】

【００５５】ここで、式（Ｖ）中、Ｍは雰囲気ガスの分
子量、ηは雰囲気ガスの粘性係数、Ｔは雰囲気ガスの温
度［Ｋ］、Ｐは雰囲気ガスの圧力［Ｐａ］、Ｒは気体定
数である。

【００５６】なお、雰囲気ガスが不活性ガスである場
合、そのガスの種類によって前記レイノルズ数は変わ
る。これは他のパラメータが全く同一でも、式（Ｖ）中
のＭ／ηが異なるためである。例えばアルゴンガスとヘ
リウムガスを比較すると、アルゴンガスのＭ／ηはほぼ
１８００であり、ヘリウムガスのＭ／ηはほぼ２００で
あり、Ｍ／ηはヘリウムガスの方が圧倒的に小さい。従
って、ヘリウムガスを用いることにより、レイノルズ数
を小さくし易いという利点を有している。換言すれば、
雰囲気ガスとしてヘリウムガスを用いることにより、レ
イノルズ数を１０００以下とする上で、他の条件の許容
範囲をより広くとること（例えば、式（Ｖ）中のｖ、
ｗ、Ｐをより大きく設定すること）ができるという利点
がある。

【００５７】ところで、急冷薄帯製造装置１において
は、冷却ロール５自体の寸法精度（真円度）や、冷却ロ
ール５の軸受けに対する取り付け精度等から、冷却ロー
ル５が回転するに際し、図４に示すように、若干の偏心
（軸振れ）が生じる。この偏心が大きいと、パドル７に
おける溶融合金の表面や凝固界面７１が振動し、得られ
た急冷薄帯８の寸法（幅ｗ、厚さｔ）に変動が生じた
り、急冷薄帯８のロール面８１が冷却ロール５の周面５
３と接触している時間に変動が生じたりする。さらに、
ロール面欠陥の発生率も高まる。その結果、急冷薄帯８
の冷却速度等が変動し、磁気特性にバラツキが生じる。
そして、このような急冷薄帯８から得られた磁石粉末や
それを用いたボンド磁石は、磁気特性が低下する。

【００５８】このようなことを防止するために、本発明
では、冷却ロール５の回転に伴う冷却ロール５の周面５
３の最大偏心量ΔＲ（図４参照）を、得られる急冷薄帯
８の厚さ（平均厚さ）ｔの２倍以下とするのが好まし
く、１．５倍以下とするのがより好ましく、１倍以下と
するのがさらに好ましい。これにより、得られた急冷薄
帯８の磁気特性をより均一にすることができる。そし
て、これより製造されたボンド磁石の磁気特性をさらに
高めることができる。

【００５９】特に、本発明では、このような最大偏心量
ΔＲを規定することと、前述した式（Ｉ）、（II）およ
び（III）を満足することと、前述したレイノルズ数を
規定することとの相乗効果により、優れた磁気特性を発
揮するものである。

【００６０】ここで、最大偏心量ΔＲの下限値は、特に
限定されないが、冷却ロール５の周面５３の加工精度の
限界や、冷却ロール５を支持する軸受けの精度の限界か
ら、０．１μm 程度とすることができる。

【００６１】なお、最大偏心量ΔＲは、例えば、レーザ
変位計、静電式変位計、精密ゲージ等の精密寸法測定機
器により測定することができる。

【００６２】本発明における磁石材料としては、Ｒ（た
だし、Ｒは、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１
種）を含む合金、特にＲ（ただし、Ｒは、Ｙを含む希土
類元素のうちの少なくとも１種）とＴＭ（ただし、ＴＭ
は、遷移金属のうちの少なくとも１種）とＢとを含む合
金のような希土類磁石材料が挙げられ、次の［１］〜
［４］の組成のものが好ましい。

【００６３】［１］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃ
ｏを主とする遷移金属とを基本成分とするもの（以下、
Ｓｍ−Ｃｏ系合金と言う）。

【００６４】［２］ Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類
元素のうちの少なくとも１種）と、Ｆｅを主とする遷移
金属と、Ｂとを基本成分とするもの（以下、Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系合金と言う）。

【００６５】［３］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆ
ｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素とを
基本成分とするもの（以下、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金と言
う）。

【００６６】［４］ Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類
元素のうちの少なくとも１種）とＦｅ等の遷移金属とを
基本成分とし、ナノメーターレベルで磁性相を有するも
の（ナノ結晶磁石）。

【００６７】Ｓｍ−Ｃｏ系合金の代表的なものとして
は、ＳｍＣｏ_５ 、Ｓｍ_２ ＴＭ_１７（ただしＴＭは、遷
移金属）が挙げられる。

【００６８】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金の代表的なものとして
は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎ
ｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合
金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、これらにおけ
るＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉ等の他の遷移金属で置換した
もの等が挙げられる。

【００６９】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金の代表的なものとし
ては、Ｓｍ_２ Ｆｅ_１７合金を窒化して作製したＳｍ_２
Ｆｅ_１７Ｎ_３ が挙げられる。

【００７０】前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが
挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができ
る。また、前記遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等
が挙げられ、これらを１種または２種以上含むことがで
きる。また、磁気特性を向上させるために、磁石材料中
には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔ
ｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、
Ｐ、Ｇｅ等を含有することもできる。

【００７１】以上のような製造方法により得られる本発
明の急冷薄帯（薄帯状の磁石材料）８は、ロール面８１
において、巨大ディンプル等のロール面欠陥の発生が抑
制される。例えば、ロール面８１において、面積が２０
００μm²以上の巨大ディンプル１３の占める面積率を１
２％以下とすることができる。

【００７２】また、急冷薄帯８は、例えば、平均結晶粒
径を５０nm以下とすること、特に３０nm以下とすること
ができる。

【００７３】以上のような急冷薄帯８を粉砕することに
より、本発明の粉末状の磁石材料（磁石粉末）が得られ
る。

【００７４】粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボ
ールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種
粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。この場
合、粉砕は、酸化を防止するために、真空または減圧状
態下（例えば１×１０^−１〜１×１０^−６ Torr ）、あ
るいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活
性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこともでき
る。

【００７５】このような磁石粉末は、同一組成のものの
みならず、異なる２種以上の組成の磁石粉末を混合した
ものでもよい。例えば、前記［１］〜［４］の組成のも
ののうち、少なくとも２種を混合したものが挙げられ
る。この場合、混合する各磁石粉末の利点を併有するこ
とができ、より優れた磁気特性を容易に得ることができ
る。

【００７６】また、磁石粉末の平均粒径は、特に限定さ
れないが、後述するボンド磁石を製造用のものの場合、
０．５〜６０μm 程度が好ましく、１〜４０μm 程度が
より好ましい。また、後述するような少量の結合樹脂で
成形時の良好な成形性を得るために、磁石粉末の粒径分
布は、ある程度分散されている（バラツキがある）のが
好ましい。これにより、得られたボンド磁石の空孔率を
低減することができ、ボンド磁石の機械的強度をより高
め、磁気特性をさらに向上することができる。

【００７７】なお、異なる２種以上の組成の磁石粉末を
混合したものの場合、混合する磁石粉末の組成毎に、そ
の平均粒径が異なっていてもよい。また、このような混
合粉末の場合、異なる２種以上の組成の磁石粉末のうち
の少なくとも１種が前述した本発明の方法により製造さ
れたものであればよい。

【００７８】また、本発明の粉末状の磁石材料は、ボン
ド磁石の製造に用いるものに限定されず、例えば、焼結
磁石の製造に用いるものであってもよい。

【００７９】次に、本発明のボンド磁石について説明す
る。

【００８０】本発明のボンド磁石は、前述の磁石粉末を
結合樹脂で結合してなるものである。

【００８１】結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。

【００８２】熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミ
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエー
テルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、
またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマ
ーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種
以上を混合して用いることができる。

【００８３】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。

【００８４】このような熱可塑性樹脂は、その種類、共
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。

【００８５】一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビ
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。

【００８６】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。

【００８７】なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）
は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでも
よい。

【００８８】このような本発明のボンド磁石は、例えば
次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、
必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを含むボ
ンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造し、このボン
ド磁石用組成物を用いて、圧縮成形、押出成形、射出成
形等の方法により、磁場中または無磁場中で所望の磁石
形状に成形する。結合樹脂が熱硬化性樹脂の場合には、
成形後、加熱等によりそれを硬化する。

【００８９】ボンド磁石中の磁石粉末の含有量は、８２
〜９９．５wt％程度であるのが好ましく、９０〜９９wt
％程度であるのがより好ましい。特に、ボンド磁石が圧
縮成形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含
有量は、９３〜９９．５wt％程度であるのが好ましく、
９５〜９９wt％程度であるのがより好ましい。

【００９０】磁石粉末の含有量が少なすぎると、磁石粉
末の持つ高い磁気特性を生かすことができず、ボンド磁
石の磁気特性（特に磁気エネルギー積）の向上が十分に
図れない。また、磁石粉末の含有量が多すぎると、相対
的に結合樹脂の含有量が少なくなり、成形性が低下す
る。

【００９１】このような本発明のボンド磁石は、その原
材料となる前述した急冷薄帯８の特性や、ボンド磁石の
製造条件、ボンド磁石中に含まれる磁石粉末の含有量の
多さ等から、優れた磁気特性を発揮する。

【００９２】すなわち、本発明のボンド磁石は、保磁力
iHc が好ましくは０．３５MA/m以上、より好ましくは
０．５０MA/m以上である。

【００９３】また、本発明のボンド磁石、特に無磁場中
で成形されたボンド磁石は、磁気エネルギー積(BH)max
が好ましくは５０kJ/m³ 以上、より好ましくは７０kJ/m
³ 以上である。

【００９４】本発明のボンド磁石の形状、寸法等は特に
限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱
状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾
曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大き
さも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさ
のものが可能である。

【００９５】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例について説明す
る。

【００９６】（実施例１）純度９９．９％以上のＮｄ、
Ｆｅ、Ｃｏの各金属と、Ｆｅ−Ｂ合金とを原料として、
合金組成がＮｄ_１３Ｆｅ_ｂａｌ．Ｃｏ_６ Ｂ_５．５ （組
成Ａ）で表わされる母合金インゴットを鋳造した。この
インゴットから約１５ｇのサンプルを切り出した。

【００９７】図１に示す構成の急冷薄帯製造装置１を用
意し、底部にノズル（円孔オリフィス）を設けた石英管
内に前記サンプルを入れた。急冷薄帯製造装置１が収納
されているチャンバー内を脱気してから不活性ガス（ア
ルゴンガス、ヘリウムガス）を導入し、所望の温度Ｔお
よび圧力Ｐの雰囲気とした。

【００９８】その後、石英管内のインゴットサンプルを
高周波誘導加熱により溶融し、この溶湯を、回転する直
径２００mm、幅２０mmの冷却ロールの周面に向けて、石
英管の内圧と雰囲気圧との差圧により噴射し、組成Ａの
合金の急冷薄帯を得た。なお、冷却ロールの表面層は、
銅製（厚さ５mm）のものとした。

【００９９】また、冷却ロールの回転による冷却ロール
周面の最大偏心量ΔＲをレーザ変位計により測定したと
ころ、ΔＲ＝１０μm であった。

【０１００】またこの時、チャンバー内にセットした温
度センサー（熱電対）により雰囲気温度Ｔを測定した。

【０１０１】冷却ロールの回転数（周速）、オリフィス
径および噴射圧（差圧）等の条件を種々変更して、下記
表１に示す９個の試料Ａ１〜Ａ９の急冷薄帯を製造し
た。また、ΔＲ＝５０μm （＞２ｔ）である以外は同様
の冷却ロールに交換し、試料Ａ９とほぼ同様の条件で試
料Ａ１０の急冷薄帯を製造した。

【０１０２】各試料Ａ１〜Ａ１０について、急冷薄帯の
幅ｗ、急冷薄帯の厚さｔ、体積流量Ｑおよび急冷薄帯の
幅ｗにおける（lnＱ，lnｗ）、およびパドル付近の雰囲
気ガスのレイノルズ数Ｒｅは、下記表１に示す通りであ
る。また、（ｘ，ｙ）＝（lnＱ，lnｗ）を図５中にプロ
ットした。

【０１０３】なお、各急冷薄帯の幅ｗは、マイクロスコ
ープにより１試料につき５点以上の測定点で測定し、こ
れを平均した値とした。また、急冷薄帯の厚さｔは、急
冷薄帯の横断面積を測定し、その値を幅ｗで除して求め
た。

【０１０４】次に、試料Ａ１〜Ａ１０の各急冷薄帯につ
いて、以下の項目を評価した。その結果を下記表２に示
す。

【０１０５】＜ロール面欠陥＞各急冷薄帯について、ロ
ール面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、さらに
画像解析を行った。画像解析の結果より、ロール面に対
する面積２０００μm²以上の巨大ディンプル（以下単に
「巨大ディンプル」と言う）の占める面積率を算出し、
この面積率が少ないものから順に、ロール面欠陥の有無
を４段階で評価した。

【０１０６】 ◎：面積率が０％以上４％未満 ○：面積率が４％以上８％未満 △：面積率が８％以上１５％未満 ×：面積率が１５％以上 ＜平均結晶粒径＞各急冷薄帯について、透過型電子顕微
鏡（ＴＥＭ）による組織観察を行い、その結果から、画
像処理等の方法により、平均結晶粒径を求めた。

【０１０７】＜磁気特性＞磁気特性として、保磁力iHc
および磁気エネルギー積(BH)max を測定した。測定に
は、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）を用いた。

【０１０８】＜収率＞急冷薄帯の収率を求めた。その方
法は、チャンバー内の急冷薄帯飛行方向の前方に急冷薄
帯の回収室を設け、噴射終了後、その回収室に回収され
た急冷薄帯の総重量を測定し、この総重量の投入インゴ
ット重量に対する比率を求めて収率（％）とした。

【０１０９】

【表１】

【０１１０】

【表２】

【０１１１】表２および図５からわかるように、試料Ａ
１〜Ａ５の各急冷薄帯（本発明）では、いずれも、ロー
ル面欠陥が少なく、結晶粒の微細化が図れ、その結果、
高い磁気特性が得られている。特にレイノルズ数が小さ
いものは、この効果がより顕著に発揮されている。ま
た、試料Ａ１〜Ａ５の各急冷薄帯（本発明）は、いずれ
も、収率が高く、高い生産性を有することがわかる。

【０１１２】これに対し、試料Ａ６〜Ａ１０の各急冷薄
帯（比較例）は、試料Ａ１〜Ａ５に比べ、磁気特性が劣
り、また、収率も低い。特に、冷却ロール周面の最大偏
心量ΔＲが大きい試料Ａ１０は、試料Ａ９に比べ、磁気
特性がさらに低下している。

【０１１３】（実施例２）合金組成がＮｄ_６ Ｐｒ_３ Ｆ
ｅ_ｂａｌ．Ｃｏ_６ Ａｌ_１ Ｇａ_０．５ Ｂ_６．５（組成
Ｂ）で表わされる母合金インゴットを鋳造し、このイン
ゴットから切り出したサンプルを用いるとともに、ΔＲ
＝１５μm 、６０μm の冷却ロールを用いた以外は、実
施例１と同様にして、試料Ｂ１〜Ｂ１０の１０種の急冷
薄帯を製造した。

【０１１４】各試料Ｂ１〜Ｂ１０について、急冷薄帯の
幅ｗ、急冷薄帯の厚さｔ、体積流量Ｑおよび急冷薄帯の
幅ｗにおける（lnＱ，lnｗ）、およびパドル付近の雰囲
気ガスのガスのレイノルズ数Ｒｅは、下記表３に示す通
りである。また、（ｘ，ｙ）＝（lnＱ，lnｗ）を図６中
にプロットした。

【０１１５】次に、試料Ｂ１〜Ｂ１０の各急冷薄帯につ
いて、前記実施例１と同じ項目を評価した。その結果を
下記表４に示す。

【０１１６】

【表３】

【０１１７】

【表４】

【０１１８】表４および図６からわかるように、試料Ｂ
１〜Ｂ５の各急冷薄帯（本発明）では、いずれも、ロー
ル面欠陥が少なく、結晶粒の微細化が図れ、その結果、
高い磁気特性が得られている。特にレイノルズ数が小さ
いものは、この効果がより顕著に発揮されている。ま
た、試料Ｂ１〜Ｂ５の各急冷薄帯（本発明）は、いずれ
も、収率が高く、高い生産性を有することがわかる。

【０１１９】これに対し、試料Ｂ６〜Ｂ１０の各急冷薄
帯（比較例）は、試料Ｂ１〜Ｂ５に比べ、磁気特性が劣
り、また、収率も低い。特に、冷却ロール周面の最大偏
心量ΔＲが大きい試料Ｂ１０は、試料Ｂ９に比べ、磁気
特性がさらに低下している。

【０１２０】（実施例３）合金組成がＳｍ_８ Ｚｒ_３ Ｆ
ｅ_７４Ｃｏ_１５（組成Ｃ）で表わされる母合金インゴッ
トを鋳造し、このインゴットから切り出したサンプルを
用いるとともに、ΔＲ＝１５μm 、６０μm の冷却ロー
ルを用いた以外は、実施例１と同様にして、試料Ｃ１〜
Ｃ１０の１０種の急冷薄帯を製造した。

【０１２１】各試料Ｃ１〜Ｃ１０について、急冷薄帯の
幅ｗ、急冷薄帯の厚さｔ、体積流量Ｑおよび急冷薄帯の
幅ｗにおける（lnＱ，lnｗ）、およびパドル付近の雰囲
気ガスのガスのレイノルズ数Ｒｅは、下記表５に示す通
りである。また、（ｘ，ｙ）＝（lnＱ，lnｗ）を図７中
にプロットした。

【０１２２】次に、試料Ｂ１〜Ｂ１０の各急冷薄帯につ
いて、前記実施例１と同じ項目を評価した。その結果を
下記表６に示す。

【０１２３】

【表５】

【０１２４】

【表６】

【０１２５】表６および図７からわかるように、試料Ｃ
１〜Ｃ５の各急冷薄帯（本発明）では、いずれも、ロー
ル面欠陥が少なく、結晶粒の微細化が図れ、その結果、
高い磁気特性が得られている。特にレイノルズ数が小さ
いものは、この効果がより顕著に発揮されている。ま
た、試料Ｃ１〜Ｃ５の各急冷薄帯（本発明）は、いずれ
も、収率が高く、高い生産性を有することがわかる。

【０１２６】これに対し、試料Ｃ６〜Ｃ１０の各急冷薄
帯（比較例）は、試料Ｃ１〜Ｃ５に比べ、磁気特性が劣
り、また、収率も低い。特に、冷却ロール周面の最大偏
心量ΔＲが大きい試料Ｃ１０は、試料Ｃ９に比べ、磁気
特性がさらに低下している。

【０１２７】（実施例４）次に、試料Ａ３、Ａ５、Ａ１
０、Ｂ３、Ｂ５、Ｂ１０、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ１０の各急冷
薄帯を粉砕機（ライカイ機）により不活性ガス中で粉砕
して、平均粒径が１５μm （組成Ａ）、２０μm （組成
Ｂ）、１２μm （組成Ｃ）の磁石粉末とし、この磁石粉
末のうちの１種または２種以上（組み合わせは表８中に
記載）と、エポキシ樹脂１．５〜２．５wt％と、ヒドラ
ジン系酸化防止剤０．１５wt％と、ステアリン酸塩（潤
滑剤）０．０５wt％とを混合し、この混合物を十分に混
練（１２０℃×１０分）して、ボンド磁石用組成物（コ
ンパウンド）を作製した。

【０１２８】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、材料温度１３０℃、圧力６ton/cm² で圧縮成形（無
磁場中）して成形体を得た。離型後、エポキシ樹脂を加
熱硬化させて、直径１０mm×高さ７mmの円柱状のボンド
磁石（試料Ｄ１〜Ｄ１５）を得た。

【０１２９】ここで、試料Ｄ１〜Ｄ９は、１種の磁石粉
末を用いたもの、試料Ｄ１０〜Ｄ１５は、試料Ｄ１〜Ｄ
９で用いた磁石粉末の２種以上の混合物（混合粉末）を
用いたものである。

【０１３０】なお、試料Ｄ１〜Ｄ１５のボンド磁石中の
磁石粉末の含有量（混合粉末の場合は、その合計の含有
量）は、表７および表８中に示す通りである。

【０１３１】次に、試料Ｄ１〜Ｄ１５の各ボンド磁石に
ついて、以下の項目を評価した。その結果を下記表７お
よび表８に示す。

【０１３２】＜磁気特性＞ボンド磁石の磁気特性とし
て、保磁力iHc および磁気エネルギー積(BH)max を測定
した。測定には、直流自記磁束計を用い、最大印加磁場
２MA/mにて測定した。

【０１３３】＜耐食性＞ボンド磁石に対し、６０℃×９
５％RHで５００時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食性
を調べた。この耐食性は、ボンド磁石表面における錆の
発生の有無を目視により判別し、錆の発生の度合いで４
段階に評価した。

【０１３４】◎：錆の発生が全く無し○：錆の発生が僅
かに有り△：錆の発生有り×：錆の発生が顕著に有り

【０１３５】

【表７】

【０１３６】

【表８】

【０１３７】表７および表８からわかるように、試料Ｄ
１、Ｄ２、Ｄ４、Ｄ５、Ｄ７、Ｄ８、Ｄ１０〜Ｄ１５の
本発明のボンド磁石は、いずれも、保磁力iHc ０．３５
MA/m以上、磁気エネルギー積(BH)max が５０kJ/m³ 以上
と、優れた磁気特性を有しているとともに、耐食性も優
れている。

【０１３８】特に、混合粉末を用いた試料Ｄ１０〜Ｄ１
５は、より優れた磁気特性が得られている。

【０１３９】また、試料Ｄ１、Ｄ２、Ｄ４、Ｄ５、Ｄ
７、Ｄ８、Ｄ１０〜Ｄ１５のそれぞれと全く同条件でリ
ング状磁石を成形し、そのリング状磁石の圧環強度を測
定した。その結果、いずれも、高い機械的強度（２．５
kgf/mm以上）を有していることが確認された。

【０１４０】これに対し、試料Ｄ３、Ｄ６、Ｄ９のボン
ド磁石は、本発明のボンド磁石に比べて磁気特性が低
く、また耐食性が劣るものであった。

【０１４１】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、急
冷薄帯においてロール面欠陥が抑制され、結晶粒の微細
化により高い磁気特性を得ることができるとともに、収
率が良く、生産性が高い。

【０１４２】よって、高機械的強度で優れた磁気特性お
よび耐食性を有する永久磁石を提供することができる。
また、このような磁石を容易に製造すること、低コスト
で製造することができる。

【０１４３】特に、前述したレイノルズ数を所定値以下
とすることや、冷却ロール周面の最大偏心量を小さくす
ることとの組み合わせにより、急冷薄帯の磁気特性のバ
ラツキを有効に防止し、より一層優れた磁気特性を持つ
磁石材料や永久磁石を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製
造装置）の構成例を示す斜視図である。

【図２】図１に示す装置における溶湯の冷却ロールへの
衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。

【図３】溶湯の体積流量Ｑと急冷薄帯の幅ｗとの関係を
示す図である。

【図４】冷却ロールの回転に伴う冷却ロール周面の最大
偏心量を示す側面図である。

【図５】実施例１における溶湯の体積流量Ｑと急冷薄帯
の幅ｗとの関係を示す図である。

【図６】実施例２における溶湯の体積流量Ｑと急冷薄帯
の幅ｗとの関係を示す図である。

【図７】実施例３における溶湯の体積流量Ｑと急冷薄帯
の幅ｗとの関係を示す図である。

【符号の説明】

１ 急冷薄帯製造装置 ２ 筒体 ３ ノズル ４ コイル ５ 冷却ロール ５１ 基部 ５２ 表面層 ５３ 周面 ６ 溶湯 ７ パドル ７１ 凝固界面 ８ 急冷薄帯 ８１ ロール面 ８２ フリー面 １０ ガス流 １３ 巨大ディンプル

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯をノズ
   ルから射出し、前記ノズルに対し回転している冷却ロー
   ルの周面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁石材料
   を製造するに際し、 前記ノズルから射出される溶湯の体積流量をＱ［mm³/se
   c ］、得られる薄帯状の磁石材料の幅をｗ［mm］とした
   とき、下記式（Ｉ）、（II）および（III）を満足する
   ように製造することを特徴とする磁石材料の製造方法。 lnｗ≦０．３・lnＱ−１．０ ・・・（Ｉ） lnｗ≧０．３・lnＱ−２．９ ・・・（II） ４．５≦lnＱ≦６．９ ・・・（III ）
2. 【請求項２】 前記冷却ロールの周速度が、１〜６０ｍ
   ／秒である請求項１に記載の磁石材料の製造方法。
3. 【請求項３】 冷却ロールの回転に起因して発生する前
   記雰囲気ガスのガス流の、前記溶湯が衝突した部位にお
   けるレイノルズ数を１０００以下とする請求項１または
   ２に記載の磁石材料の製造方法。
4. 【請求項４】 前記雰囲気ガスは、不活性ガスである請
   求項１ないし３のいずれかに記載の磁石材料の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記冷却ロールの回転に伴う冷却ロール
   周面の最大偏心量が、得られる薄帯状の磁石材料の平均
   厚さの２倍以下である請求項１ないし４のいずれかに記
   載の磁石材料の製造方法。
6. 【請求項６】 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙ
   を含む希土類元素のうちの少なくとも１種）を含む合金
   である請求項１ないし５のいずれかに記載の磁石材料の
   製造方法。
7. 【請求項７】 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙ
   を含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴＭ（た
   だし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１種）とＢ
   を含む合金である請求項１ないし６のいずれかに記載の
   磁石材料の製造方法。
8. 【請求項８】 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙ
   を含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴＭ（た
   だし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１種）とＮ
   を含む合金である請求項１ないし６のいずれかに記載の
   磁石材料の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１ないし８のいずれかに記載の磁
   石材料の製造方法により製造されたことを特徴とする薄
   帯状の磁石材料。
10. 【請求項１０】 請求項９に記載の磁石材料を粉砕して
    粉末状としたことを特徴とする粉末状の磁石材料。
11. 【請求項１１】 請求項１０に記載の粉末状の磁石材料
    を結合樹脂で結合してなることを特徴とするボンド磁
    石。
12. 【請求項１２】 前記粉末状の磁石材料の含有量が８２
    〜９９．５wt％である請求項１１に記載のボンド磁石。
13. 【請求項１３】 保磁力iHc が０．３５MA/m以上である
    請求項１１または１２に記載のボンド磁石。
14. 【請求項１４】 磁気エネルギー積(BH)max が５０kJ/m
    ³ 以上である請求項１１ないし１３のいずれかに記載の
    ボンド磁石。