JP2000016850A

JP2000016850A - 人工大理石およびその製法

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Publication number: JP2000016850A
Application number: JP18454198A
Authority: JP
Inventors: Tatsuya Maeda; 達也前田
Original assignee: MAEDA KOSAN KOGYO KK
Current assignee: MAEDA KOSAN KOGYO KK
Priority date: 1998-06-30
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2000-01-18

Abstract

(57)【要約】【課題】５〜７０ｍｍの大きさの模様を有する厚さ
０．５〜６ｍｍの人工大理石を得る。【解決手段】着色された粉粒体を含む複数の硬化性樹
脂を用いて人工大理石を製造する方法であって、人工大
理石を製造する成形型の内面に着色された粉粒体を含む
硬化性樹脂の１種以上で５〜７０ｍｍの大きさの模様を
えがいたのち、最後に模様をえがくのに用いた着色され
た粉粒体を含む硬化性樹脂と異なる色に着色された粉粒
体を含む硬化性樹脂を塗布し、硬化させて人工大理石を
製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、５〜７０ｍｍの大
きさの模様を有し、厚さが０．５〜６ｍｍの人工大理石
およびその製法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
より、硬化性樹脂（硬化性アクリル樹脂または不飽和ポ
リエステル樹脂）、フィラー（水酸化アルミニウム、シ
リカ、炭酸カルシウムなど）および粉粒体（粉砕した天
然石、粉砕して前もって着色した天然石、熱硬化性樹
脂、フィラーおよび顔料の混合物を硬化・粉砕したもの
（以下、樹脂ペレットという）で、大きさが０．１〜１
ｍｍ程度のもの）の混合物を成形型に注入し、硬化させ
るか、高圧下でプレス成形するかして厚さ３〜１５ｍｍ
程度の人工大理石が製造されている。

【０００３】しかし、この方法で製造される人工大理石
には１ｍｍ内外の粉粒体より大きいものを入れることが
できず、表面の模様が砂目模様で、天然の大理石のよう
な大きな模様のものが得られず、天然石の風合とおよそ
かけ離れている。もし、１ｍｍ内外の粉粒体より大きな
粉粒体を入れた場合、固形と液体の収縮差によって表面
に凹凸が発生し、表面に研削工程を必要とするため、１
ｍｍ内外以下の粉粒体を使用している。

【０００４】また、粉粒体などを含み得る硬化性樹脂を
成形型に注入する際に着色剤を加えて人工大理石を製造
する方法も知られているが、この場合には、流れ模様の
ものしか製造することができない。

【０００５】なお、天然大理石の表面の写真を紙、シー
トなどに印刷したものや、透明フィルムにバック印刷し
たものを基材に貼り付けた化粧板のごときのものも知ら
れているが、後加工時に断面が同一色調にならないし、
高級感が得られず、人工大理石のかわりになるようなも
のではない。また、耐候性、難燃性などの点で充分な性
能を有さない。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は前記のごとき実
情に鑑み、表面の模様が天然大理石のごとき大きな模様
を有し、高級感のある人工大理石を製造するためになさ
れたものであり、着色された粉粒体を含む複数の硬化性
樹脂を用いて人工大理石を製造する方法であって、人工
大理石を製造する成形型の内面に着色された粉粒体を含
む硬化性樹脂の１種以上で５〜７０ｍｍの大きさの模様
をえがいたのち、最後に、模様をえがくのに用いた着色
された粉粒体を含む硬化性樹脂と異なる色に着色された
粉粒体を含む硬化性樹脂を塗布し、硬化させることを特
徴とする人工大理石の製法（請求項１）、着色された粉
粒体を含む硬化性樹脂が、着色された０．１ｍｍ以上で
製造される人工大理石の厚さ以下の粒径の粉粒体を含む
熱硬化性エポキシ樹脂である請求項１記載の製法（請求
項２）、および５〜７０ｍｍの大きさの模様を有し、厚
さが０．５〜６ｍｍであることを特徴とする人工大理石
（請求項３）に関する。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明の人工大理石は、５〜７０
ｍｍの大きさの模様を有し、厚さが０．５〜６ｍｍの人
工大理石である。

【０００８】従来の人工大理石の模様を、粉砕した天然
石、粉砕して着色した天然石や樹脂ペレットを用いてつ
くる場合、表面に凹凸が生成して研削工程を施さなくて
もよいようにするために、１ｍｍ内外以下の粉粒体しか
使用することができなかった。また、樹脂の注入時に着
色剤を加える方法でつくる場合、天然大理石の模様とは
異なる流れ模様のものしか得られなかった。

【０００９】本発明の人工大理石の模様は、従来の人工
大理石の模様とは異なり、５〜７０ｍｍの大きさの模様
で、製造される人工大理石の厚さよりも大きい模様であ
る。

【００１０】前記５〜７０ｍｍの大きさの模様というの
は、５ｍｍ未満の小さな模様が含まれないということで
はなく、５ｍｍ未満の小さな模様は含まれていてもよ
く、含まれていなくてもよいが、５〜７０ｍｍの大きさ
の模様が含まれているということである。

【００１１】また、模様の大きさが５〜７０ｍｍである
というのは、模様を内接する円をえがいたとき、円の直
径が５〜７０ｍｍであることをいう。従来法により粉砕
し、着色した天然石や樹脂ペレットを加えて模様をつく
る場合、このような寸法の天然石や樹脂ペレットは、人
工大理石の厚さとの関係や、製造される人工大理石の表
面に凹凸が生成し研削工程が必要となるため、模様をつ
くるのに使用されなかったものである。

【００１２】前記模様の大きさの５ｍｍは、従来製造さ
れていなかった大きさの模様にするための規定であり、
さらには７ｍｍ以上、とくには１０ｍｍ以上である。７
０ｍｍは、天然大理石の模様に類似させるために規定し
た数値であり、あまり大きすぎると大きな面積が単色に
なり、天然大理石の模様に類似しにくくなるためであ
り、さらには５０ｍｍ以下である。

【００１３】前記５〜７０ｍｍの大きさの模様は、多数
ある模様のすべてが同一色の模様であってもよく、色の
ちがった模様が複数種（２〜４種）まざりあった模様で
あってもよい（たとえば模様に白色と黒色の２色がある
場合、２色からなる模様になり、合計３色になる）。

【００１４】前記模様に着色される色には、とくに限定
はなく、白、黒、緑、赤、黄、青などや、これらをまぜ
あわせた中間色であってもよい。

【００１５】前記模様は、人工大理石の表面全体を覆っ
ていてもよく、また、人工大理石の表面の一部を覆って
おり、残りの部分が模様の色とは異なった色の樹脂（着
色された粉粒体を含む樹脂）により覆われていてもよ
い。

【００１６】人工大理石の表面に存在する複数の異なっ
た色の数としては、通常２〜５色程度であるのが、製造
しやすい、天然大理石に類似した模様を出すことができ
るなどの点から好ましい。

【００１７】本発明の人工大理石は、前述のごとく、異
なった色に着色された粉粒体を含む複数種の樹脂、通常
２〜５種の樹脂を用いて製造され、その厚さは０．５〜
６ｍｍ、好ましくは０．８〜３ｍｍ、さらに好ましくは
０．８〜２．５ｍｍのものである。その表面積にはとく
に限定はないが、主として建築用、サニタリー用（トイ
レタリー用）、自動車内装用、電気・電子機器のハウジ
ング用などの用途に使用されることから、４５０ｍｍ〜
１２００ｍｍ×４５０ｍｍ〜２４００ｍｍの大きさであ
るのが好ましい。表面積は、とくに硬化性樹脂を使用す
る場合、成形型の大きさにより決定される。

【００１８】前記人工大理石の厚さの０．５〜６ｍｍ
は、薄くしすぎると、製造しにくくなり、製造された人
工大理石の強度、そりなどの点で問題が生じやすくな
り、一方、厚くしすぎると、良好な特性の人工大理石は
得られるが、材料費などが高くなりすぎることをさける
ための限定である。厚さを０．５ｍｍと薄くする場合に
は、他の材料と貼り合わせることにより、これまで高価
であったために使用できなかった用途にも使用すること
ができるようになる。

【００１９】前記の着色された粉粒体を含む樹脂の製造
に使用される樹脂としては、エポキシ樹脂、硬化性アク
リル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの硬化性樹脂
（常温硬化性樹脂および熱硬化性樹脂を含む）、ポリア
セタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹
脂、（メタ）アクリル樹脂などの熱可塑性樹脂などがあ
げられる。これらのうちでは、熱硬化性のエポキシ樹脂
（硬化剤、硬化促進剤が含まれる場合、これらを含んだ
樹脂）が、耐候性、耐熱性（２００℃以上の耐熱性）、
強靭性、耐薬品性、難燃性などが良好で、塩素やホルマ
リンが発生しないなど公害面でも問題が少ないなどの点
から好ましい。樹脂は無着色で透明に近い方がよい。

【００２０】前記着色された粉粒体は、硬化性樹脂に顔
料、フイラーなどを加え、完全に硬化させ、それを粉砕
して粉粒体としたり、天然石を粉砕して、必要により着
色して粉粒体としたものである。該粉粒体の色で樹脂を
着色し、模様を付与する。着色された粉粒体は、樹脂と
撹拌、混合したときに粉粒体の色が溶け出さないのが好
ましい。

【００２１】前記着色された粉粒体の大きさは、０．１
ｍｍ以上で製造される人工大理石の厚さ以下、さらには
１．０ｍｍ以下の粒径であるのが好ましい。また、その
使用量としては樹脂１００部に対して５〜１００部、さ
らには２０〜７０部が好ましい。

【００２２】前記粉粒体の着色剤としては、一般に使用
される着色剤（顔料、染料など）であれば使用し得る。
また、その使用量も通常使用される量でよい。

【００２３】さらに、硬化性樹脂には、各種フィラー、
各種添加剤（たとえばチクソ性改良剤、紫外線吸収剤、
消泡剤、界面活性剤、分散剤、帯電防止剤、酸化防止剤
など）を必要に応じて加えてもよい。フィラーの添加量
としては、樹脂１００部（重量部、以下同様）に対して
１０〜２００部が好ましく、添加剤としてチクソ性改良
剤を用いる場合、樹脂１００部に対して０．１〜５．０
部が好ましい。

【００２４】なお、着色された粉粒体を含む複数種の樹
脂の製造に使用する樹脂は、同種の樹脂であるのが、密
着性がよい、同じ方法・条件で取り扱うことができるな
どの点から好ましいが、同種の樹脂でなくてもよい。

【００２５】つぎに、本発明の人工大理石の製法を３種
の異なった色（白、黒、グレー）に着色された粉粒体を
含む熱硬化性エポキシ樹脂を用いる場合を例にとり説明
する。

【００２６】樹脂として変性熱硬化性エポキシ樹脂（た
とえばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂および酸無水物
型硬化剤に、必要により硬化促進剤を加えたもの）を用
いて着色された粉粒体を含む３種の異なった色（白、
黒、グレー）の樹脂を調製する。

【００２７】深さ０．５〜２０ｍｍの成形型（たとえば
ステンレスなどの金型であってもよく、樹脂製の型であ
ってもよい、また、Ｒ面を含む垂直面のある形状であっ
てもよい、成形型の内面は鏡面であることが多いが、鏡
面でなくてもよい）の内面に白色の粉粒体を含んだ樹脂
（白色樹脂）を用いて白色の模様を間歇的（島状）にえ
がく。また、黒色の粉粒体を含んだ樹脂（黒色樹脂）を
用いて黒色の模様を間歇的にえがく。模様の大きさは５
〜７０ｍｍの大きさの模様であり、５ｍｍ未満の大きさ
の模様が含まれていてもよい。

【００２８】成形型を予め加温しておけば、えがかれた
模様はほどなく半ゲル化する。そののち、グレーの粉粒
体を含んだ樹脂（グレー樹脂）を注入し、模様と模様と
の間をうめ、硬化させれば、グレー樹脂の中に白色樹脂
および黒色樹脂による模様がえがかれた人工大理石が得
られる。

【００２９】前記例においては３色の樹脂を用いたが、
２〜５色のいずれでもよい。また、着色した粉粒体とし
て白色、黒色、グレーの粉粒体を用いたが、他に着色し
た粉粒体であってもよい。

【００３０】また、成形型を予め加温しておいて模様を
えがいた樹脂を半ゲル化させ、そののち注入した樹脂と
相溶しにくくして模様の維持をはかったが、Ｒ面を含む
垂直面がある形状では模様をえがく樹脂の粘度またはチ
クソ性を大きくして、あとから注入する樹脂と相溶しに
くくして、また、樹脂の流動性を押えたりして模様の維
持をはかってもよい。

【００３１】前記樹脂の粘度を大きくする方法として
は、たとえば樹脂にアエロジルなどのチクソ性改良剤を
加え、３０００〜１００００ポイズ（常温）程度の粘度
にして用いればよい。アエロジルを使用する場合、着色
された粉粒体を含む樹脂（着色樹脂）中の樹脂２５０〜
６００部に対してアエロジル４〜１０部を加えるのが好
ましい。

【００３２】なお、最後に注入する着色樹脂の粘度は、
１００〜５０００ポイズ程度であるのが、薄くて均一な
厚さの人工大理石を製造しやすい点から好ましい。

【００３３】得られる人工大理石の厚さを均一にし、薄
い製品を製造する点から、成形型を水平に保持し、最後
に注入する着色樹脂の量を定量供給システムにより厚さ
を得るのに必要な量を正確に供給することにより０．５
ｍｍというような薄い人工大理石を精度よく製造するこ
とができる。

【００３４】前記人工大理石の製法では、表面が平面の
人工大理石を製造しているが、表面に曲面または垂直面
が含まれているものであってもよい。

【００３５】この場合にも、平面の場合と同様に、成形
型の上に間歇的に模様をえがき、そのうえに最後の着色
した樹脂を塗布することにより人工大理石を製造するこ
とができる。ただし、曲面または垂直面であるため、模
様の形成、最後の着色した樹脂の塗布などは、スプレー
法によるのが好ましく、また、使用する樹脂はチクソ性
改良剤を加えることによってたれにくくしたものである
のが、均一な厚さの人工大理石を製造するうえから好ま
しい。

【００３６】

【実施例】つぎに本発明を実施例に基づいてさらに詳細
に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるもの
ではない。

【００３７】実施例１変性されたビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（長瀬チバ
（株）製のエポキシ樹脂ＸＮＲ７４７７、粘度１４０ポ
イズ（常温））１０００部、酸無水物系硬化剤（長瀬チ
バ（株）製の硬化剤ＸＮＨ７４７７）９００部を配合し
た樹脂（Ｉ）を製造した。

【００３８】樹脂（Ｉ）１００部を３つわけとり、それ
ぞれに対して、白色、黒色またはグレーの粉粒体（前田
興産工業（株）製の着色粉粒体、粒径いずれも０．８ｍ
ｍ）５０部、フィラー（昭和電工（株）製のハイジライ
トＨＢＴ３４１）５０部を加え、３種の着色された粉粒
体を含む樹脂を製造した。

【００３９】なお、白色粉粒体は、エポキシ樹脂ＸＮＲ
７４７７の１０部、硬化剤ＸＮＨ７４７７の９部、ハイ
ジライトＨＢＴ３４１の３０部、白色顔料（長瀬チバ
（株）製のアラルダイトＤＷ０１）０．９部、その他、
数種の添加物０．１部から製造した。

【００４０】また、黒色粉粒体は、前記白色顔料のかわ
りに黒色顔料（長瀬チバ（株）製のアラルダイトＤＷ０
７）０．９部を用いた他は白色粉粒体と同様にして製造
した。

【００４１】さらに、グレー粉粒体は、前記白色顔料
０．９部のかわりに白色顔料０．４５部、黒色顔料０．
４５部を用いた他は白色粉粒体と同様にして製造した。

【００４２】ステンレス製の底面積２０２５ｃｍ²（４
５ｃｍ×４５ｃｍ）、深さ２ｍｍの成形型（鏡面）を水
平に設置し、１２０℃に加温した。その底面に白色樹脂
を用いて約１０ｍｍの模様を６００〜７００個、黒色樹
脂を用いて約１０ｍｍの模様を６００〜７００個えがい
たのち１０分間保持し、模様をえがいた着色樹脂が半ゲ
ル化したのち、のこりのグレー樹脂を人工大理石の厚さ
が２ｍｍになるように正確に定量供給システムを用いて
注入した。そののち、１５０℃で４５分間熱硬化をさせ
たのち離型し、厚さが２ｍｍで均一な人工大理石を得
た。

【００４３】得られた人工大理石の模様は白色樹脂およ
び黒色樹脂を用いてえがいた模様の大きさとほぼ同程度
の大きさで、境界面がくっきりと鮮明であった。また、
表面はなめらかで研削工程を必要としないものであっ
た。

【００４４】実施例２実施例１で用いた白色に着色された粉粒体を含む樹脂お
よび黒色に着色された粉粒体を含む樹脂のそれぞれに、
樹脂（Ｉ）１００部に対してアエロジル（日本アエロジ
ル（株）製のアエロジルＲＹ２００）０．５部を添加し
て充分混合した。得られた樹脂はいずれもチクソ性を有
しており、常温での粘度がいずれも約６０００ポイズで
あった。

【００４５】成形型を加温しない他は実施例１と同様に
して模様をえがき、のこりのグレー樹脂を注入し、熱硬
化させて、厚さが２ｍｍで均一な人工大理石を得た。

【００４６】得られた人工大理石の模様は白色樹脂およ
び黒色樹脂を用いてえがいた模様の大きさとほぼ同程度
の大きさで、境界面がくっきりと鮮明であった。また、
表面はなめらかで研削工程を必要としないものであっ
た。

【００４７】

【発明の効果】本発明の製法によると、従来なかった５
〜７０ｍｍの大きさの模様を有する厚さ０．５〜６ｍｍ
の人工大理石を片型で得ることができる。また、製造時
に空気の巻き込みなども少なく、ピンホールの無い成形
物が得られやすい。

【００４８】さらに、人工大理石を熱硬化性エポキシ樹
脂を用いて製造する場合には、耐候性、耐熱性、強靭
性、耐薬品性、難燃性などが良好で、公害面でも問題が
少ない人工大理石を得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】着色された粉粒体を含む複数の硬化性樹
脂を用いて人工大理石を製造する方法であって、人工大
理石を製造する成形型の内面に着色された粉粒体を含む
硬化性樹脂の１種以上で５〜７０ｍｍの大きさの模様を
えがいたのち、最後に、模様をえがくのに用いた着色さ
れた粉粒体を含む硬化性樹脂と異なる色に着色された粉
粒体を含む硬化性樹脂を塗布し、硬化させることを特徴
とする人工大理石の製法。
【請求項２】着色された粉粒体を含む硬化性樹脂が、
着色された０．１ｍｍ以上で、製造される人工大理石の
厚さ以下の粒径の粉粒体を含む熱硬化性エポキシ樹脂で
ある請求項１記載の製法。
【請求項３】５〜７０ｍｍの大きさの模様を有し、厚
さが０．５〜６ｍｍであることを特徴とする人工大理
石。