JP2000016819A - 光学素子成形型と光学素子製造方法 - Google Patents
光学素子成形型と光学素子製造方法Info
- Publication number
- JP2000016819A JP2000016819A JP10187178A JP18717898A JP2000016819A JP 2000016819 A JP2000016819 A JP 2000016819A JP 10187178 A JP10187178 A JP 10187178A JP 18717898 A JP18717898 A JP 18717898A JP 2000016819 A JP2000016819 A JP 2000016819A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- optical element
- mold
- spacer
- thermal expansion
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
- C03B11/082—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses having profiled, patterned or microstructured surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/02—Press-mould materials
- C03B2215/03—Press-mould materials defined by material properties or parameters, e.g. relative CTE of mould parts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/41—Profiled surfaces
- C03B2215/414—Arrays of products, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/50—Structural details of the press-mould assembly
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/72—Barrel presses or equivalent, e.g. of the ring mould type
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】熱膨張係数の極端に小さい石英ガラスなどを素
材として用いた場合には、胴型の熱収縮量がガラスのそ
れを上回るためヤキバメの状態となり光学素子が取り出
せなくなるばかりか、胴型の破損に繋がる可能性もあっ
た。 【解決手段】胴型６と、胴型６内に配置され、光学材料
８の成形面をプレス成形するための成形型９，１０と、
胴型６と光学材料８との間に、胴型６の熱膨張係数α１
よりも大きな熱膨張係数α２を有するスペーサ７が配置
されることを特徴とする光学素子成形型。
材として用いた場合には、胴型の熱収縮量がガラスのそ
れを上回るためヤキバメの状態となり光学素子が取り出
せなくなるばかりか、胴型の破損に繋がる可能性もあっ
た。 【解決手段】胴型６と、胴型６内に配置され、光学材料
８の成形面をプレス成形するための成形型９，１０と、
胴型６と光学材料８との間に、胴型６の熱膨張係数α１
よりも大きな熱膨張係数α２を有するスペーサ７が配置
されることを特徴とする光学素子成形型。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は石英ガラスに代表さ
れる低熱膨張光学素子の成形方法に関するものである。
さらに詳しくはプレス成形に用いる金型構造と、これを
用いた光学素子の製造法に関するものである。
れる低熱膨張光学素子の成形方法に関するものである。
さらに詳しくはプレス成形に用いる金型構造と、これを
用いた光学素子の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】近年、高精度レンズ（特に非球面レンズ）
や特殊形状光学素子（プリズムやフライアイレンズ等）
の製造法として、研磨工程を必要とせずプレス成形によ
り製造する方法が使われるようになって来た。これによ
り従来、光学素子製造で行われてきた複雑な工程は省か
れ、同形状の物を多量且つ安価に製造することが出来る
ようになった。
や特殊形状光学素子（プリズムやフライアイレンズ等）
の製造法として、研磨工程を必要とせずプレス成形によ
り製造する方法が使われるようになって来た。これによ
り従来、光学素子製造で行われてきた複雑な工程は省か
れ、同形状の物を多量且つ安価に製造することが出来る
ようになった。
【０００３】以下に従来行われていた光学素子成形方法
の一例について説明する。図５は光学素子成形型により
直方体ガラス素材をフライアイ形状に成形した状態を示
す断面図である。１は胴型、２は上成形型，３は下成形
型、４は光学素子、５はプレスヘッドである。平面研磨
したガラス素材を上成形型２及び下成形型３で挟み胴型
１内に配置する、これらを加熱機構を備えた真空チャン
バー内にセットする。所望の真空度が得られた後、ガラ
ス素材が変形可能な温度まで加熱しプレスヘッド５で押
圧成形する。光学素子４は取り出し可能温度まで徐々に
冷却される。大気を導入した後、胴型１から上成形型
２、下成形型３を取り外し最終的な光学素子４が得られ
る。このような成形に使われるガラス素材は一般的に成
形用胴型より大きな熱膨張係数を有している。そのため
冷却時の熱収縮差によって光学素子は胴型から自然に離
れる。このような胴型を用いた成形の利点は、成形型
２，３と胴型１の精度が確保されれば、上下成形面の軸
ズレは容易に回避されるということである。
の一例について説明する。図５は光学素子成形型により
直方体ガラス素材をフライアイ形状に成形した状態を示
す断面図である。１は胴型、２は上成形型，３は下成形
型、４は光学素子、５はプレスヘッドである。平面研磨
したガラス素材を上成形型２及び下成形型３で挟み胴型
１内に配置する、これらを加熱機構を備えた真空チャン
バー内にセットする。所望の真空度が得られた後、ガラ
ス素材が変形可能な温度まで加熱しプレスヘッド５で押
圧成形する。光学素子４は取り出し可能温度まで徐々に
冷却される。大気を導入した後、胴型１から上成形型
２、下成形型３を取り外し最終的な光学素子４が得られ
る。このような成形に使われるガラス素材は一般的に成
形用胴型より大きな熱膨張係数を有している。そのため
冷却時の熱収縮差によって光学素子は胴型から自然に離
れる。このような胴型を用いた成形の利点は、成形型
２，３と胴型１の精度が確保されれば、上下成形面の軸
ズレは容易に回避されるということである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術においては、熱膨張係数の極端に小さい石英ガラ
スなどを素材として用いた場合には、胴型の熱収縮量が
ガラスのそれを上回るためヤキバメの状態となり光学素
子が取り出せなくなるばかりか、胴型の破損に繋がる可
能性もあった。
来技術においては、熱膨張係数の極端に小さい石英ガラ
スなどを素材として用いた場合には、胴型の熱収縮量が
ガラスのそれを上回るためヤキバメの状態となり光学素
子が取り出せなくなるばかりか、胴型の破損に繋がる可
能性もあった。
【０００５】この発明は、このような問題に鑑みてなさ
れたものであり、低熱膨張材料の加熱成形でヤキバメや
胴型の破損等の不具合を生じず、効率よく成形するため
の光学素子成形用金型とこれを用いた光学素子製造方法
を提供することを目的とする。
れたものであり、低熱膨張材料の加熱成形でヤキバメや
胴型の破損等の不具合を生じず、効率よく成形するため
の光学素子成形用金型とこれを用いた光学素子製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の第１の手段は、胴型と、前記胴型内に配置され、光学
材料の成形面をプレス成形するための成形型と、前記胴
型と前記光学材料との間に、前記胴型の熱膨張係数α１
よりも大きな熱膨張係数α２を有するスペーサが配置さ
れることを特徴とする光学素子成形型（請求項１）であ
る。
の第１の手段は、胴型と、前記胴型内に配置され、光学
材料の成形面をプレス成形するための成形型と、前記胴
型と前記光学材料との間に、前記胴型の熱膨張係数α１
よりも大きな熱膨張係数α２を有するスペーサが配置さ
れることを特徴とする光学素子成形型（請求項１）であ
る。
【０００７】本手段に置いては胴型よりも熱膨張係数の
大きなスペーサを成形すべき光学材料と胴型の間に介在
させるため、光学材料として低熱膨張係数のものを用い
たとしても、冷却時にスペーサが大きく収縮するため、
胴型の熱収縮の影響を低減させることができる。従っ
て、ヤキバメにより成型品が取り出せなくなったり、胴
型の破損が生じることを低減させることができる。
大きなスペーサを成形すべき光学材料と胴型の間に介在
させるため、光学材料として低熱膨張係数のものを用い
たとしても、冷却時にスペーサが大きく収縮するため、
胴型の熱収縮の影響を低減させることができる。従っ
て、ヤキバメにより成型品が取り出せなくなったり、胴
型の破損が生じることを低減させることができる。
【０００８】前記課題を解決するための第２の手段は、
第１の手段であって、光学材料の熱膨張係数をα３、さ
らに成形品の断面の長さをｔとしたとき、
第１の手段であって、光学材料の熱膨張係数をα３、さ
らに成形品の断面の長さをｔとしたとき、
【０００９】
【数２】
【００１０】の関係を満たす事を特徴とする光学素子成
形型（請求項２）である。このようにすると冷却時にお
ける胴型の熱収縮量と成形素材の熱収縮量の差以上にス
ペーサが縮むため、胴型の熱収縮によってヤキバメや胴
型の破損等の不具合が生じなくなる。前記課題を解決す
るための第３の手段は、第１の手段または第２の手段で
あって、前記スペーサは離型膜が被覆されている事を特
徴とする光学素子成形型（請求項３）である。
形型（請求項２）である。このようにすると冷却時にお
ける胴型の熱収縮量と成形素材の熱収縮量の差以上にス
ペーサが縮むため、胴型の熱収縮によってヤキバメや胴
型の破損等の不具合が生じなくなる。前記課題を解決す
るための第３の手段は、第１の手段または第２の手段で
あって、前記スペーサは離型膜が被覆されている事を特
徴とする光学素子成形型（請求項３）である。
【００１１】このようにすることによって、成形素材
（光学材料）とスペーサとが融着することを防止するこ
とができ、カンや割れによる不良品を減らすことができ
る。前記課題を解決するための第４の手段は、第１、２
または３の手段であって、前記スペーサは４枚のスペー
サーが互いの側面を押さえる形で胴型内に配置されるこ
とを特徴とする光学素子成形型。
（光学材料）とスペーサとが融着することを防止するこ
とができ、カンや割れによる不良品を減らすことができ
る。前記課題を解決するための第４の手段は、第１、２
または３の手段であって、前記スペーサは４枚のスペー
サーが互いの側面を押さえる形で胴型内に配置されるこ
とを特徴とする光学素子成形型。
【００１２】このようにすることによって、加熱時の熱
膨張により４枚のスペーサがお互いを胴型内壁に押し当
てる形態をとり、胴型内に固定される。固定されたスペ
ーサは加圧成形時、下型移動による力を効率よくガラス
だけに伝えることが可能となり、安定した成形が行える
ようになる。前記課題を解決するための第５の手段は、
前記第１〜４のいずれか一つの光学素子成形型を使用し
て成型品を作る光学素子製造方法である。
膨張により４枚のスペーサがお互いを胴型内壁に押し当
てる形態をとり、胴型内に固定される。固定されたスペ
ーサは加圧成形時、下型移動による力を効率よくガラス
だけに伝えることが可能となり、安定した成形が行える
ようになる。前記課題を解決するための第５の手段は、
前記第１〜４のいずれか一つの光学素子成形型を使用し
て成型品を作る光学素子製造方法である。
【００１３】このようにすることによって、良好な成型
品を作ることが可能となる。
品を作ることが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、実施の形態に基づいて本発
明の光学素子成形型と光学素子の製造方法を説明する。
図１ａ，図１ｂは本発明の実施の形態で使用した金型を
それぞれ垂直及び水平方向に切断したときの断面図あ
る。図２は本発明で作成したＤ２０mm×Ｗ２０mm×Ｈ１
９mmの石英光学素子の概略図である。また、表１は本実
施の形態で用いた材料の熱膨張係数である。
明の光学素子成形型と光学素子の製造方法を説明する。
図１ａ，図１ｂは本発明の実施の形態で使用した金型を
それぞれ垂直及び水平方向に切断したときの断面図あ
る。図２は本発明で作成したＤ２０mm×Ｗ２０mm×Ｈ１
９mmの石英光学素子の概略図である。また、表１は本実
施の形態で用いた材料の熱膨張係数である。
【００１５】
【表１】
【００１６】まず内径がＤ４０mm×Ｗ４０mm×Ｈ４０mm
及びＤ２０mm×Ｗ２０mm×Ｈ２０mmの段付き構造を持っ
たＳｉＣ製胴型６の内部にＤ１０mm×Ｗ２９．５mm×Ｈ
２０mmのＡｌ2Ｏ3系セラミック製スペーサ７を図２のよ
うに配置する。このときスペーサ７はイオンプレーティ
ング法によって表面にモリブデンを５０００の厚みでコ
ーティングして離型効果を持たしてある。なお、スペー
サの厚みＤは胴型の熱膨張係数をα１、スペーサの熱膨
張係数をα２、光学材料の熱膨張係数をα３、成型品の
断面の長さをｔとしたときに（３）式を満たしている。
及びＤ２０mm×Ｗ２０mm×Ｈ２０mmの段付き構造を持っ
たＳｉＣ製胴型６の内部にＤ１０mm×Ｗ２９．５mm×Ｈ
２０mmのＡｌ2Ｏ3系セラミック製スペーサ７を図２のよ
うに配置する。このときスペーサ７はイオンプレーティ
ング法によって表面にモリブデンを５０００の厚みでコ
ーティングして離型効果を持たしてある。なお、スペー
サの厚みＤは胴型の熱膨張係数をα１、スペーサの熱膨
張係数をα２、光学材料の熱膨張係数をα３、成型品の
断面の長さをｔとしたときに（３）式を満たしている。
【００１７】
【数３】
【００１８】またスペーサ７自体が熱膨張により胴型を
破損することの無いように幅Ｗの長さも考慮してある。
尚、加熱の際に幅方向にスペーサ７が膨張しても胴型６
を破損しないように、図１ｂでは各々間隙を設けてい
る。続いてＤ１９．５mm×Ｗ１９．５mm×Ｈ２０mmの上
下成形面を平面研磨した石英ガラスブランク８をＳｉＣ
製の上下成形型９，１０で挟み込むように胴型６内に配
置する。上成形型９及び下成形型１０の成形面は研削研
磨により曲率Ｒ８の凹面が２５面鏡面加工され、その成
形面にはイオンプレーティング法によりタングステンが
厚さ２μｍでコーティングしてある。この石英ガラスブ
ランク８、上成形型９、下成形型１０、スペーサ７、胴
型６がセットされた状態のものは図３にワーク１１とし
て示されており、載せ台１２上に配置される。
破損することの無いように幅Ｗの長さも考慮してある。
尚、加熱の際に幅方向にスペーサ７が膨張しても胴型６
を破損しないように、図１ｂでは各々間隙を設けてい
る。続いてＤ１９．５mm×Ｗ１９．５mm×Ｈ２０mmの上
下成形面を平面研磨した石英ガラスブランク８をＳｉＣ
製の上下成形型９，１０で挟み込むように胴型６内に配
置する。上成形型９及び下成形型１０の成形面は研削研
磨により曲率Ｒ８の凹面が２５面鏡面加工され、その成
形面にはイオンプレーティング法によりタングステンが
厚さ２μｍでコーティングしてある。この石英ガラスブ
ランク８、上成形型９、下成形型１０、スペーサ７、胴
型６がセットされた状態のものは図３にワーク１１とし
て示されており、載せ台１２上に配置される。
【００１９】バルブ１７を開き油回転ポンプ１３により
チャンバー１９を粗引きする。粗引き後バルブ１７を閉
じ、バルブ１５及びバルブ１６を開き、油拡散ポンプ１
４にて本引きする。真空計２０の真空度が５×１０ー5Ｔ
ｏｒｒ以下になったら図４の加熱スケジュールでセラミ
ックス製ヒーター２１により加熱を開始する。温度を５
０分で１４５０℃まで上昇させ１０分間１４５０℃で保
持する。保持開始後５分後に加圧シリンダー２２を作動
させ３００ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧する。加圧開始後
５分間でヒーター２１による加熱を終了し温度を降下す
る。温度降下開始後５分後に加圧を終了する。加圧終了
時点で温度は１１００℃以下になっている。その後放冷
し、室温になったらバルブ１６を閉じ、リークバルブ１
８を開き大気を導入する。大気導入後ワーク１１を取り
出し、上型９及び下型１０、スリーブ７及び胴型６をは
ずせば図２の様な光学素子が完成する。
チャンバー１９を粗引きする。粗引き後バルブ１７を閉
じ、バルブ１５及びバルブ１６を開き、油拡散ポンプ１
４にて本引きする。真空計２０の真空度が５×１０ー5Ｔ
ｏｒｒ以下になったら図４の加熱スケジュールでセラミ
ックス製ヒーター２１により加熱を開始する。温度を５
０分で１４５０℃まで上昇させ１０分間１４５０℃で保
持する。保持開始後５分後に加圧シリンダー２２を作動
させ３００ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧する。加圧開始後
５分間でヒーター２１による加熱を終了し温度を降下す
る。温度降下開始後５分後に加圧を終了する。加圧終了
時点で温度は１１００℃以下になっている。その後放冷
し、室温になったらバルブ１６を閉じ、リークバルブ１
８を開き大気を導入する。大気導入後ワーク１１を取り
出し、上型９及び下型１０、スリーブ７及び胴型６をは
ずせば図２の様な光学素子が完成する。
【００２０】なお実施の形態で示した型は複数の凹面形
状を有するものであったが、この形状は光学性能を満足
するものであれば平面形状、凸面形状等を有するもので
も問題はない。また、光学素子材料の形状も直方体に限
らず円柱、球等使い分けることも可能であり、光学素子
材料の種類も用途により適宜変更することができること
は言うまでもない。
状を有するものであったが、この形状は光学性能を満足
するものであれば平面形状、凸面形状等を有するもので
も問題はない。また、光学素子材料の形状も直方体に限
らず円柱、球等使い分けることも可能であり、光学素子
材料の種類も用途により適宜変更することができること
は言うまでもない。
【００２１】比較のためスペーサを設けない従来の金型
を作成して同様の成形実験を行ったところ、成形品が胴
型内に残り取り出すことが出来なかった。
を作成して同様の成形実験を行ったところ、成形品が胴
型内に残り取り出すことが出来なかった。
【００２２】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば低熱膨張
材料であっても冷却時に胴型内でヤキバメや胴型破損と
いった不具合が生じることを低減させることができる。
またスペーサにコーティングした離型膜で融着反応も起
きることがないので、高精度な光学素子を安定的に量産
できる効果がある。
材料であっても冷却時に胴型内でヤキバメや胴型破損と
いった不具合が生じることを低減させることができる。
またスペーサにコーティングした離型膜で融着反応も起
きることがないので、高精度な光学素子を安定的に量産
できる効果がある。
【図１】ａは本発明の光学素子成形用金型の断面図
（縦）であり、ｂは本発明の光学素子成形用金型の断面
図（横）である。
（縦）であり、ｂは本発明の光学素子成形用金型の断面
図（横）である。
【図２】は本発明により成形された光学素子である。
【図３】は成形の模式図である。
【図４】は成形のスケジュールである
【図５】は従来の光学素子成形用金型の断面図である。
１：胴型 ２：上成形型 ３：下成形型 ４：光学素子 ５：プレスヘッド ６：胴型 ７：スペーサ ８：石英
ブランク ９：上成形型 １０：下成形型 １１：ワーク １２：
載せ台 １３：油回転ポンプ １４：油拡散ポンプ １５：バル
ブ １６：バルブ １７：バルブ １８：リークバルブ １
９：チャンバー ２０：真空計 ２１：セラミックヒータ ２２：シリン
ダ ２３：上軸 ２４：下軸 ２５：遮蔽板 ２６：本体
２７：排気手段
ブランク ９：上成形型 １０：下成形型 １１：ワーク １２：
載せ台 １３：油回転ポンプ １４：油拡散ポンプ １５：バル
ブ １６：バルブ １７：バルブ １８：リークバルブ １
９：チャンバー ２０：真空計 ２１：セラミックヒータ ２２：シリン
ダ ２３：上軸 ２４：下軸 ２５：遮蔽板 ２６：本体
２７：排気手段
フロントページの続き (72)発明者 北沢 和雄 東京都千代田区丸の内３丁目２番３号 株 式会社ニコン内
Claims (5)
- 【請求項１】胴型と、 前記胴型内に配置され、光学材料の成形面をプレス成形
するための成形型と、 前記胴型と前記光学材料との間に、前記胴型の熱膨張係
数α１よりも大きな熱膨張係数α２を有するスペーサが
配置されることを特徴とする光学素子成形型。 - 【請求項２】請求項１の光学素子成形型において、光学
材料の熱膨張係数をα３、さらに成形品の断面の長さを
ｔとしたとき、 【数１】 の関係を満たす事を特徴とする光学素子成形型。 - 【請求項３】請求項１または請求項２の光学素子成形型
において、 前記スペーサは離型膜が被覆されている事を特徴とする
光学素子成形型。 - 【請求項４】請求項１乃至３のいずれか１項に記載の光
学素子成形型において、 前記スペーサは４枚のスペーサが互いの側面を押さえる
形で胴型内に配置されることを特徴とする光学素子成形
型。 - 【請求項５】請求項１乃至４のいずれか１項に記載の光
学素子成形型を使用して成型品を作る光学素子製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10187178A JP2000016819A (ja) | 1998-07-02 | 1998-07-02 | 光学素子成形型と光学素子製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10187178A JP2000016819A (ja) | 1998-07-02 | 1998-07-02 | 光学素子成形型と光学素子製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000016819A true JP2000016819A (ja) | 2000-01-18 |
Family
ID=16201480
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10187178A Pending JP2000016819A (ja) | 1998-07-02 | 1998-07-02 | 光学素子成形型と光学素子製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000016819A (ja) |
-
1998
- 1998-07-02 JP JP10187178A patent/JP2000016819A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000095532A (ja) | プレス成形光学素子とその製造方法と光学素子プレス成形用型および光学素子プレス成形装置 | |
| JP2000016819A (ja) | 光学素子成形型と光学素子製造方法 | |
| JP4094210B2 (ja) | ガラス光学素子の製造方法及びそれに用いるガラス光学素子用成形型 | |
| JPH11130448A (ja) | 光学素子とその製造方法及びこれに用いる光学素子成形用型 | |
| JP3681114B2 (ja) | ガラス光学素子の製造方法 | |
| JP4832939B2 (ja) | 光学素子成形用型の製造方法 | |
| JP2000044256A (ja) | 光学素子の製造方法及び光学素子成形型 | |
| JP2005162547A (ja) | 光学素子成形型と光学素子製造装置及び光学素子製造方法 | |
| JP2000086255A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP2003063832A (ja) | 光学素子成形用型 | |
| JP2814717B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH06345464A (ja) | 光学素子成形型およびその製造方法および光学素子成形方法 | |
| JP6884080B2 (ja) | 光学素子の成形方法および光学素子成形用金型 | |
| JP2934937B2 (ja) | ガラス光学素子の成形方法及びこの方法に用いられるプレス装置 | |
| JP2002145630A5 (ja) | ||
| JPS63295448A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JP3481968B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH0585749A (ja) | 光学素子の成形方法及び光学素子 | |
| JP2001158627A (ja) | 光学ガラス素子の成形方法及び成形用ガラス素材 | |
| JPH04317427A (ja) | 球面成形レンズ | |
| JP2616029B2 (ja) | レンズの成形方法 | |
| JP3850062B2 (ja) | 光学素子の製造方法及び光学素子成形型 | |
| JP2004210550A (ja) | モールド成形金型 | |
| JPH01298034A (ja) | 光学ガラス素子の製造方法 | |
| JP2002145631A (ja) | ガラスレンズの成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050608 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080430 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080527 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080930 |