JP2000006975A - デラミボトルとその底シール部被覆方法 - Google Patents

デラミボトルとその底シール部被覆方法

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  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 容器口部に設けた大気導入孔より効果的に大
気を導入するよう、容器の底シール部を樹脂層で被覆密
閉したデラミボトルとその底シール部の被覆方法を提供
すること。 【解決手段】デラミボトルは、容器口部に大気導入孔を
設けたデラミボトルであって、容器底部に形成された平
底壁に、パーティングラインに沿って溶着突条を形成
し、該溶着突条の端面を樹脂層で被覆密閉したことを特
徴とする。デラミボトルの底シール部被覆方法は、溶着
突条を、定量の溶融樹脂を吐出した吐出口内に挿入し
て、容器の底シール部に溶融樹脂を溶着させる工程と、
溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入して冷却
型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなる
ことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、容器口部に大気導
入孔を形成したデラミボトル、とくにデラミボトルの容
器底部に形成された底シール部の構造とその形成方法に
関する。
【0002】
【従来の技術】積層押出しブロー成形によって成形さ
れ、容器口部に大気導入孔を形成し、容器底部をシール
するようにしたデラミボトルは従来より知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、デラミ
ボトルでは、外側層と内側層との剥離性を高めるために
は、相互の接着性が弱い樹脂を用いなくてはならず、従
来のボトルでは、容器の底シール部に層間剥離によるス
リットが発生するという問題点があった。そこで、ピン
チオフ部に溶着突条を形成し、外側層同士を溶着させる
ようにすることが提案されているが(特公平6−102
076号公報参照)、樹脂によっては外側層同士の溶着
も不充分となるため、スリットの発生を防ぐことができ
なかった。
【0004】また、底シール部の突条を形成する各融着
層を相互に噛み合うよう融着させることが提案されてい
るが、金型のピンチオフ部の構造が複雑になり、高精度
が必要であるので、金型が容易にかつ安価に製造できな
いという問題点があった。
【0005】本発明は、上記の問題点を解決することを
技術的課題とし、容器口部に設けた大気導入孔より効果
的に大気を導入するよう、容器の底シール部を樹脂層で
被覆密閉したデラミボトルとその底シール部の被覆方法
を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の技術的
課題を達成するため、デラミボトルとして、容器口部に
大気導入孔を設けたデラミボトルであって、容器底部に
形成された平底壁に、パーティングラインに沿って溶着
突条を形成し、該溶着突条の端面を樹脂層で被覆密閉し
たことを特徴とする構成を採用する。
【0007】実施態様として、上記溶着突条の端面とと
もに、その両側面および溶着突条の側面より所定巾の平
底壁面を樹脂層で被覆密閉したことを特徴とする構成を
付加する。
【0008】底シール部被覆方法として、開口部に溶着
突条の長さと巾にほぼ等しい長さとやや広巾の巾を有す
る吐出口を設けた金型を用い、容器底部を、定量の溶融
樹脂を吐出口に吐出した金型開口部に、溶着突条を吐出
口内に挿入するようにして押しあて、容器の底シール部
に溶融樹脂を溶着させる工程と、次いで、溶着突条の長
さと巾にほぼ等しい長さと巾を有する型付け溝を設けた
冷却型を用い、容器底部を、溶融樹脂が溶着した溶着突
条を型付け溝に挿入するよう冷却型に押圧して、溶融樹
脂を冷却固化する工程とからなることを特徴とする構成
を採用する。
【0009】底シール部の被覆方法の他の実施態様とし
て、押出ダイより所定巾の帯状溶融樹脂を押出し、該溶
融樹脂を底シール部の溶着突条の一端に付着させるとと
もに、容器を底シール部のパーティングラインの方向に
移動させて、溶融樹脂を底シール部に順次付着させ、所
定の長さでヒートカットして、溶着突条と該溶着突条に
沿う平底壁の一定巾部分に溶融樹脂を溶着させる工程
と、次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾
を有する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾
を有する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、容器底部
を、溶融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入する
よう冷却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程と
からなることを特徴とする構成を採用する。
【0010】
【発明の実施の形態】次に、本発明の第1実施形態につ
いて、図面を参照して説明する。図1において、Aは、
外側層1と内側層2とからなるデラミボトルであって、
積層押出しブロー成形によって成形されている。前記外
側層1は、低密度ポリエチレン、その他の合成樹脂を素
材樹脂とする容器の外観形状を維持するものであり、内
側層2は、例えばナイロン、またはEVOH等を素材樹
脂とする外側層1から剥離自在かつ変形自在の内袋であ
る。
【0011】デラミボトルAは、容器口部3と楕円形も
しくは円形の容器胴部4と容器底部5とから構成され、
容器口部3の外側層1には、ネジ6が刻設されており、
外側層1と内側層2との間に大気を導入する大気導入孔
7が穿孔されている。8は係止片であって、内容液の注
出時に内側層2の沈み込みを防ぐものである。 9は外
側層1と内側層2の一部を接着する接着帯で、内容液注
出時に内側層2の変形を一定形状に進行するよう規制す
るものである。
【0012】図2に示すように、容器底部5は、底端壁
10と該底端壁10から内方に窪んだ位置に形成された
平底壁11と、底シール部12に形成された溶着突条1
3とを有している。溶着突条13の端面14には、底シ
ール部12を被覆密閉する樹脂層15が形成されてい
る。
【0013】容器底部5を被覆する樹脂として、外側層
1の樹脂と同等の樹脂、または外側層1の樹脂と内側層
2の樹脂が接着可能な樹脂、例えば、三井化学のアドマ
ー(商品名)、三菱化学のモディック(商品名)等を用
いる。
【0014】次に樹脂層15の被覆方法について図面を
参照して説明する。ボトルの成形は、積層ブロー成形に
よって底シール部12に溶着突条13が形成されたデラ
ミボトルAaが成形される。被覆方法の概要は、成形さ
れたデラミボトルAaに、まず始めに吐出口を設けた金
型により、底シール部12の溶着突条13に溶融樹脂を
溶着する。次いで、冷却型によって型付け固化すること
によって、樹脂層15が形成被覆される。
【0015】まず、溶融樹脂の溶着について説明する
と、図3において、20は押出機または射出成形機に装
着された金型で、樹脂通路21とオリフィス22、開口
部23とを備えており、開口部23には、溶着突条13
の長さにほぼ等しい長さを有し、溶着突条13の巾より
広巾の吐出口24が設けられている。
【0016】図4に示すように、押出機または射出成形
機によって溶融樹脂が金型20の吐出口24内に一定量
吐出される(図(a)参照)。次に、デラミボトルAa
の容器底部5の溶着突条13を溶融樹脂が吐出された吐
出口24に挿入するようにして容器底部5を開口部23
に圧接し、デラミボトルAaの底部を一定時間押し当て
る(図(b)参照)。溶着突条13の底部に溶融樹脂が
溶着したら、デラミボトルAaを上昇させ、伸びた樹脂
をホットカット手段25でカットする(図(c)参
照)。カットされた溶融樹脂は、それぞれ収縮して底シ
ール部12の溶着突条13に所定量の溶融樹脂が溶着し
たデラミボトルAbを得ることができる(図(d)参
照)。
【0017】次に、該デラミボトルAbは型付け冷却工
程に送られ、樹脂層15の型付固化が行われる。図5に
おいて、26は冷却型、27は型付けダイス、28は冷
媒通路である。型付けダイス27には、溶着突条13の
巾よりやや巾広の型付け溝29が形成されている。
【0018】図6に示すように、溶融樹脂が溶着したデ
ラミボトルAbの溶着突条13を型付け溝29に挿入す
るようにしてデラミボトルAbの容器底部5を冷却型2
6の型付けダイス27に押しつけ加圧する(図(a)参
照)。その状態を樹脂が固定するまで保持し、樹脂が固
定すると、デラミボトルAbを冷却型26から取り出す
(図(b)参照)。かくして、底シール部12の溶着突
条13に樹脂層15を被覆したデラミデラミボトルAが
得られる。
【0019】次に、上記構成に基づくデラミボトルの作
用効果について説明する。デラミボトルAの使用に際し
ては、容器口部3にポンプディスペンサーが取り付けら
れ、該ポンプディスペンサーによって内容液を注出され
るが、注出時に大気導入孔7より大気が導入され、内側
層2が収縮変形される。その際、底シール部12は、樹
脂層15によって被覆密閉されているので底シール部1
2から大気が導入されることはなく、容器口部3の大気
導入孔7から効率よく大気を導入することができる。ま
た、ボトルを風呂場等濡れた場所で使用しても、底シー
ル部12から空気と一緒に湯水がボトル内に侵入するこ
とはない。
【0020】樹脂層15の被覆にあたって、底シール部
12の溶着突条13の巾と長さよりやや大き目の吐出口
24を設けた金型を用いて、溶融樹脂を溶着突条13に
溶着させ、ヒートカットすることにより、所要量の溶融
樹脂を溶着させることができ、該溶着突条13を型付け
ダイス27によって型付け固化するようにしているか
ら、樹脂層15を一定の厚さに正確に型付けて被覆する
ことができる。また、デラミボトルの成形に続いて溶融
樹脂の溶着工程と型付け冷却工程とを連続的に行うこと
ができるから、樹脂層の被覆が容易に効率的にできる。
【0021】次に、第2実施形態について図面を参照し
て説明する。本実施形態は、底シール部の被覆方法を変
更したものであり、したがって、第1実施形態のデラミ
ボトルAとはその底シール部12の構造を異にしてい
る。まず、デラミボトルBの底シール部12の構造につ
いて、前記第1実施形態との相違点を説明すると、デラ
ミボトルBの底部は、図7に示すように、前実施形態の
容器底部5と同じく底端壁10と平底壁11、底シール
部12に形成された溶着突条13とを有している。溶着
突条13の端面14と両側面16、および溶着突条13
の側面に沿って平底壁11の一定巾部分17を被うよう
樹脂層18が形成されている。
【0022】次いで、樹脂層18の被覆方法について図
面を参照して説明する。被覆方法の概要は、積層押出し
により成形され、底シール部12に溶着突条13が形成
されたデラミボトルBaが、まず押出機の下方に送られ
て、押出ダイより帯状に押し出された溶融樹脂を溶着突
条13を中心とする容器底部5の一定巾部分に溶着す
る。次いで、冷却型により型付け固化することによって
樹脂層18が形成被覆される。
【0023】まず溶融樹脂の溶着について説明すると、
図8において、30は押出機に装着された押出ダイ、3
1は樹脂通路、32はオリフィスであり、オリフィス3
2より溶融樹脂が帯状に押出される。押出し樹脂の巾
は、溶着突条13の端面14と両側面16および平底壁
11の一定巾部分17を被う巾が必要である(図(a)
参照)。デラミボトルBaの容器底部5を押出機の下に
送り、溶融樹脂の先端を、図8に示すように、デラミボ
トルBaの溶着突条13の一端に付着させ、デラミボト
ルBaを矢印の方向に移動させる(図(b)参照)。所
定の位置まで移動したとき、溶融樹脂をヒートカット手
段33でカットすると、帯状の溶融樹脂が溶着突条13
の溶着突条13の全長と該溶着突条13に沿う平底壁1
1の一定部分にわたって溶着し、被覆される(図(c,
d)参照)。
【0024】次に、溶融樹脂が溶着したデラミボトルB
bを型付け冷却工程に給送する。冷却型35は、図9に
示すように、溶着突条13の巾よりやや広巾の型付け溝
36と、一定巾部分17の巾にほぼ等しい巾を有する浅
い凹平面37とを設けた型付けダイス38を具えてい
る。図10に示すように、型付け溝36に溶着突条13
を挿入するようにして、デラミボトルBbの容器底部5
を冷却型35の型付けダイス38に押しつけ、加圧する
(図(a)参照)。その状態を樹脂が固定するまで保持
し、樹脂が固定すると、デラミボトルBbを冷却型35
から取り出す(図(b)参照)。かくして、底シール部
12に樹脂層18を被覆したデラミボトルBが得られ
る。
【0025】本実施形態のデラミボトルBも前記第1実
施形態のデラミボトルAと同一の効果をもたらすことが
でき、さらに平底壁11を一定巾被覆するようにしてい
るので、底シール部12の密閉が強固となり、樹脂層1
8として外側層1の樹脂と同一の樹脂でよいので、内側
層2の樹脂との接着性を考え接着性樹脂をとくに選択す
る必要もない。
【0026】
【発明の効果】本発明は、上記のように構成されている
から、次の効果を奏する。デラミボトルの容器底部の底
シール部を樹脂層で被覆密閉しているので、底シール部
からの大気の導入をなくすことができ、容器口部に設け
た大気導入孔より効率的に大気を導入することができ
る。また、被覆方法が押出機または射出成形機によって
溶融樹脂を底シール部に施し、次いで、型付けダイスを
設けた冷却型を用いて溶着樹脂を型付け固化するように
しているので、底シール部の樹脂層を正確に形成するこ
とができ、樹脂層を被覆したデラミボトルの製造も容易
かつ効率的にできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施形態のデラミボトルの一部断面正面図
である。
【図2】デラミボトルの底シール部の要部拡大図であ
る。
【図3】金型の説明図で、(a)は平面図、(b)は断
面図である。
【図4】溶融樹脂の溶着工程の説明図で、(a)〜
(d)は工程順を示すものである。
【図5】冷却型の説明図で、(a)は平面図、(b)は
断面図である。
【図6】型付け冷却工程の説明図で、(a),(b)は
工程順を示すものである。
【図7】第2実施形態のデラミボトルの説明図で、
(a)は容器底部の一部断面図、(b)は底面図、
(c)は底シール部の要部拡大図である。
【図8】押出機による樹脂溶着工程の説明図で、(a)
は溶融樹脂の巾と底部との関係を示し、(b)〜(d)
は工程順を示すものである。
【図9】冷却型の説明図で、(a)は断面図、(b)は
底面図である。
【図10】型付け冷却工程の説明図で、(a),(b)
は工程順を示すものである。
【符号の説明】
A,B デラミボトル 1 外側層 2 内側層 3 容器口部 4 容器胴部 5 容器底部 7 大気導入孔 10 底端壁 11 平底壁 12 底シール部 13 溶着突条 14 端面 15,18 樹脂層 16 両側面 20 金型 23 開口部 24 吐出口 26,35 冷却型 27,38 型付けダイス 29,36 型付け溝 30 押出ダイ 32 オリフィス
フロントページの続き Fターム(参考) 3E033 AA02 BA15 BA21 BB08 DA03 DB01 DD05 DE05 FA03 3E062 AA09 AC08 JA01 JA07 JB12 JC02 4F207 AD05 AD08 AD26 AG23 AH55 KA01 KA17 KB11 KK52 KM30 KW23

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 容器口部に大気導入孔を設けたデラミボ
    トルであって、容器底部に形成された平底壁に、パーテ
    ィングラインに沿って溶着突条を形成し、該溶着突条の
    端面を樹脂層で被覆密閉したことを特徴とするデラミボ
    トル。
  2. 【請求項2】 溶着突条の端面とともに、その両側面お
    よび溶着突条の側面に沿って平底壁の一定巾部分を樹脂
    層で被覆密閉したことを特徴とする請求項1記載のデラ
    ミボトル。
  3. 【請求項3】 開口部に溶着突条の長さと巾にほぼ等し
    い長さとやや広巾の巾を有する吐出口を設けた金型を用
    い、容器底部を、定量の溶融樹脂を吐出口に吐出した金
    型開口部に、溶着突条を吐出口内に挿入するようにして
    押しあて、容器の底シール部に溶融樹脂を溶着させる工
    程と、 次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有
    する型付け溝を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶融
    樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷却
    型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからなる
    ことを特徴とするデラミボトルの底シール部被覆方法。
  4. 【請求項4】 押出ダイより所定巾の帯状溶融樹脂を押
    出し、該溶融樹脂を底シール部の溶着突条の一端に付着
    させるとともに、容器を底シール部のパーティングライ
    ンの方向に移動させて、溶融樹脂を底シール部に順次付
    着させ、所定の長さでヒートカットして、溶着突条と該
    溶着突条に沿う平底壁の一定巾部分に溶融樹脂を溶着さ
    せる工程と、 次いで、溶着突条の長さと巾にほぼ等しい長さと巾を有
    する型付け溝と平底壁の一定巾部分にほぼ等しい巾を有
    する浅い凹平面を設けた冷却型を用い、容器底部を、溶
    融樹脂が溶着した溶着突条を型付け溝に挿入するよう冷
    却型に押圧して、溶融樹脂を冷却固化する工程とからな
    ることを特徴とするデラミボトルの底シール部被覆方
    法。
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