ITUB20153239A1 - Procedimento per produrre un pezzo stampato - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

L’invenzione riguarda un procedimento per produrre un pezzo stampato mediante iniezione di materia plastica o prodotti intermedi della plastica in una cavità di un utensile di stampaggio di una macchina di stampaggio, l’utensile di stampaggio essendo disposto su due piastre di fissaggio dello stampo della macchina di stampaggio mobili l’una rispetto all’altra e le piastre di fissaggio dello stampo potendo essere orientate obliquamente l’una verso l’altra in modo predefinito almeno tramite una parte del loro movimento relativo. Inoltre l’invenzione riguarda una macchina di formatura, in particolare macchina per stampaggio a iniezione, con una piastra di fissaggio della forma fissa, una piastra di fissaggio dello stampo mobile relativamente alla piastra di fissaggio dello stampo fissa, un utensile di formatura disposto sulle piastre di fissaggio dello stampo e un’unità di controllo o di regolazione per comandare o regolare il movimento relativo delle piastre di fissaggio dello stampo l’una verso l’altra, le piastre di fissaggio dello stampo essendo orientabili obliquamente l’una verso l’altra in modo predefinito tramite una parte del loro movimento relativo.

Nella produzione di pezzi stampati a iniezione in plastica o pezzi stampati è particolarmente importante che durante l’indurimento delle materie plastiche iniettate o delle materie prime in plastica l’utensile di stampaggio sia chiuso in modo che la forma del prodotto risultante corrisponda esattamente ai desideri del produttore. Perciò è un compito sostanziale del procedimento descritto o della macchina di stampaggio descritta che l’utensile di stampaggio venga chiuso con velocità predefinita e forza corrispondente, per formare in esso un pezzo formato con determinate caratteristiche. I procedimenti descritti finora lavorano in modo che la chiusura dell’utensile avvenga in modo uniforme su tutti i lati. Cioè le due piastre di fissaggio dello stampo durante l’intero processo di chiusura e di pressatura rimangano il più possibile parallele l’una all’altra. Documenti, i quali si riferiscono alla garanzia del parallelismo, sono ad esempio AT 007 859 U1 e AT 008829 U1.

Tuttavia rispetto a ciò l’invenzione riguarda esattamente il contrario, cioè un’inclinazione mirata, almeno parzialmente inclinata delle piastre di fissaggio dello stampo e con queste delle due metà di stampo dell’utensile di stampaggio le une verso le altre. Poiché spesso un pezzo stampato che si genera s’indurisce con diverse velocità o in modo non uniforme a causa delle sue differenti aree di spessore, è spesso necessario non chiudere contemporaneamente su tutti i lati l’utensile di stampaggio, ma far rimanere le piastre di fissaggio dello stampo almeno ampiamente non parallele l’una verso l’altra.

Da DE 10 2007 058 635 B4 risulta qui un procedimento per la produzione di pezzi stampati in plastica piatti, una generazione mirata di un’inclinazione delle piastre dello stampo l’una verso l’altra avvenendo in modo che la distanza tra le piastre in un’area lontano dalla materozza sia più grande della distanza tra le piastre in un’area vicino alla materozza. In altre parole dall’inclinazione in un’area lontano dalla materozza viene creata una cavità temporaneamente sovradimensionata, la quale causa una ridistribuzione di materiale plastico. In questo modo nel risultato viene generato un pezzo stampato in plastica piatto con spessore di parete costante e rapporti di sollecitazione di compressione compensati sul pezzo formato.

DE 103 48 562 A1 mostra un procedimento per il funzionamento di una macchina di stampaggio a iniezione, una variazione di parallelismo avvenendo durante l’iniezione. Di conseguenza la variazione del parallelismo dell’utensile durante l’intero procedimento d’iniezione è rappresentabile in base a valori di una misurazione di parallelismo con forza di chiusura nominale.

Un ulteriore procedimento analogo per la goffratura a iniezione di pezzi stampati in plastica risulta da DE 10 2007 043 855 C5. In questo caso valori nominali di percorsi di spostamento vengono provvisti volutamente di una differenza mediante ribaltamento della piastra mobile di fissaggio dell’utensile. La posizione ribaltata può essere anche modificata durante il percorso di spostamento. In questo modo è possibile reagire in modo mirato a un riempimento asimmetrico della cavità. Per la posizione obliqua vengono previsti vari offset su differenti punti di riferimento. Svantaggioso in questo procedimento è il fatto che questi offset possono essere inseriti in modo rapido e corretto lungo il percorso solo dopo lunga esperienza di un utilizzatore. Nello specifico è qui necessaria una buona capacità d’immaginazione per arrivare in qualche modo dagli offset indicati numericamente alla posizione obliqua corretta e desiderata. Cioè con sistemi attuali era necessario che persone, le quali comandavano l’unità di regolazione del meccanismo di chiusura, disponessero di una specifica competenza tecnica e formazione.

Il compito della presente invenzione consiste quindi nel creare un procedimento migliorato o una macchina di stampaggio migliorata rispetto allo stato della tecnica. In particolare l’utilizzo e l’impostazione della posizione obliqua deve poter avvenire nel modo più semplice, chiaro e intuitivo possibile.

Questo viene ottenuto attraverso un procedimento con le caratteristiche della rivendicazione 1. Di conseguenza è previsto che la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo l’una verso l’altra venga preimpostata mediante modifica della posizione di un punto d’introduzione della forza. Questa soluzione proposta è più intuitiva piuttosto che definire in modo complicato qualche offset, per i quali è necessaria una buona capacità d’immaginazione. Con la presente invenzione questo viene risolto attraverso l’impostazione di un evidente punto d’introduzione della forza. In questo modo l’andamento nel tempo delle posizioni e forze delle singole travi può essere immesso in modo che l’andamento dell’intero procedimento di stampaggio sia chiaro e comprensibile e vengano evitate immissioni non consentite.

Il punto d’introduzione della forza può essere definito come centro di tutte le posizioni, in corrispondenza delle quali viene introdotta una forza nelle piastre fissaggio dello stampo o in una piastra di fissaggio dello stampo, ciascuna posizione venendo ponderata con la forza che qui fa presa. In altre parole il punto d’introduzione della forza corrisponde al punto finale del vettore del momento di coppia risultante, dell’introduzione della forza avvenuta nella piastra mobile di fissaggio dello stampo tramite le singole travi (all’apertura o stampaggio). Quindi quanto più elevata è l’azione della forza su un punto della piastra di fissaggio dello stampo, tanto più vicine tra loro sono in quest’area le piastre di fissaggio dello stampo.

Di massima la posizione del punto d’introduzione della forza può rimanere uguale durante l’intero procedimento d’iniezione. Cioè le piastre di fissaggio dello stampo restano nella stessa posizione obliqua l’una verso l’altra. Tuttavia per offrire qui a un utilizzatore migliori possibilità d’intervenire nel processo d’indurimento o nel processo d’iniezione, è preferibilmente previsto che la posizione del punto d’introduzione della forza venga modificata in modo predefinito dopo riempimento della cavità almeno parzialmente. In modo particolarmente preferito viene impostata tramite un’unità di comando la modifica della posizione del punto d’introduzione della forza durante l’iniezione o dopo riempimento avvenuto almeno parzialmente. In questo modo è possibile impostare almeno temporaneamente in ciascun ciclo d’iniezione la posizione obliqua desiderata tramite la preimpostazione del punto d’introduzione della forza.

Il compito della presente invenzione viene risolto anche da una macchina di stampaggio con le caratteristiche della rivendicazione 5. Di conseguenza è previsto che tramite l’unità di controllo o di regolazione la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo l’una verso l’altra sia preimpostabile mediante modifica della posizione di un punto d’introduzione della forza.

Di massima l’impostazione della posizione obliqua può essere impostata tramite un punto d’introduzione della forza con macchina di stampaggio senza trave. Preferibilmente tuttavia la macchina di stampaggio presenta almeno due, preferibilmente quattro, travi, la piastra mobile di fissaggio dello stampo essendo condotta sulle travi.

Con ciascuna macchina di stampaggio vengono eseguiti movimenti diversissimi, differenti dispositivi di azionamento potendo essere previsti a seconda del tipo del movimento. Ad esempio per l’esecuzione di una corsa rapida un dispositivo di corsa rapida è parte della macchina di formatura. Tuttavia il presente concetto d’invenzione è importante soprattutto per l’applicazione della forza di chiusura, con la quale la piastra mobile di fissaggio dello stampo viene pressata con grande forza sulla piastra fissa per il fissaggio dello stampo. Per questa applicazione della forza di chiusura è previsto almeno un dispositivo di azionamento. Questo può essere conformato ad esempio in forma di un meccanismo a ginocchiera. Preferibilmente tuttavia è previsto per ciascuna trave un cuscino di pressione come dispositivo di azionamento. In generale per il funzionamento di questo/i dispositivo/i di azionamento è previsto che dall’unità di controllo o di regolazione sia comandabile per mezzo di segnali di comando almeno un dispositivo di azionamento per la piastra mobile di fissaggio dello stampo. Preferibilmente questa unità di controllo o di regolazione si trova in collegamento mediante tecnica dei segnali con un’unità di comando.

Con una tale unità di comando assume rilievo un aspetto particolarmente vantaggioso della presente invenzione, in base al quale su uno schermo dell’unità di comando è rappresentabile almeno la piastra mobile di fissaggio dello stampo e su questa piastra di fissaggio dello stampo rappresentata è visualizzabile il punto d’introduzione della forza. Pertanto la modifica o eccentricità del punto d’introduzione della forza può essere non solo impostata, ma anche rappresentata. In questo modo questa unità di comando (dispositivo d’immissione) con il suo schermo consente di impostare e seguire in modo semplice e comprensibile lo svolgimento completo del procedimento di pressatura tramite il punto d’introduzione della forza. La rappresentazione della piastra di fissaggio dello stampo può qui avvenire in modo semplice e schematico o anche in modo che sullo schermo sia visualizzabile in modo sostanzialmente conforme alla scala la piastra di fissaggio dello stampo, preferibilmente insieme alle travi. Poiché ciascuna piastra mobile di fissaggio dello stampo presenta solo un punto centrale d’introduzione della forza, è possibile descrivere al meglio il rilevamento visuale intuitivo di questo punto d’introduzione della forza nel modo seguente: quanto più piccola è la distanza del punto d’introduzione della forza rispetto a una trave, tanto più piccola è la distanza l’una dall’altra delle piastre di fissaggio dello stampo su questa trave.

Di massima la pura e semplice rappresentazione sullo schermo del punto d’introduzione della forza è già sufficiente per la migliore programmabilità e per la previsione. Naturalmente sullo schermo possono venire anche visualizzati ancora altri aspetti utili dell’impostazione della posizione obliqua. Di conseguenza è ad esempio preferibilmente previsto che sullo schermo insieme al punto d’introduzione della forza sia visualizzabile – e se necessario anche modificabile direttamente – anche il momento o periodo, nel quale il punto d’introduzione della forza si trova in corrispondenza della posizione (x, y) rappresentata. In aggiunta o in alternativa può anche essere ancora previsto che sullo schermo insieme al punto d’introduzione della forza sia anche visualizzabile – e se necessario modificabile direttamente – un valore di forza con il quale le piastre di fissaggio dello stampo vengono premute l’una sull’altra nel punto d’introduzione della forza.

La presente invenzione può essere utilizzata per tipi di macchine di stampaggio diversissimi, come ad esempio presse, presse per formatura o macchine per stampaggio a iniezione. Macchine per stampaggio a iniezione possono qui essere macchine per stampaggio a iniezione orizzontali o anche macchine per stampaggio a iniezione verticali. Un esempio di una macchina per stampaggio a iniezione verticale, nella quale la presente invenzione può essere impiegata particolarmente bene, risulta da EP 2479 016 A2.

Ulteriori particolarità e vantaggi della presente invenzione vengono spiegati nei dettagli sulla base della descrizione delle figure con riferimento agli esempi di realizzazione nel seguito rappresentati. In essi mostrano:

Fig. 1 schematicamente una macchina per stampaggio a iniezione verticale insieme a unità di comando,

Fig. da 2 a 7 la rappresentazione schematica di una piastra di fissaggio dello stampo insieme a travi e al punto d’introduzione della forza visualizzato, Fig. 8 una rappresentazione dell’andamento del punto d’introduzione della forza durante un ciclo di stampaggio a iniezione e

Fig. 9 una tabella con valori singoli adattati alla figura 8.

La figura 1 mostra una macchina di formatura 6 in forma di una macchina per stampaggio a iniezione verticale. Questa presenta una piastra di fissaggio dello stampo 8 fissa, la quale è alloggiata su uno zoccolo non rappresentato. Inoltre è prevista una piastra di fissaggio dello stampo 7 mobile parallelamente opposta alla piastra di fissaggio dello stampo 8 fissa, la quale è mobile in direzione verticale lungo le travi 1 e 2 (e le travi 3 e 4 qui non visibili). Questa mobilità verticale avviene tramite i dispositivi di corsa rapida 15, i quali ad esempio sono conformati come unità idrauliche pistone/cilindro. La distanza D tra le piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 è modificabile tramite i dispositivi di corsa rapida 15.

Nell’area superiore delle travi 1 e 2 sono conformate singole cavità e sporgenze, le quali corrispondono con le cavità e sporgenze nelle boccole di collegamento 17. Queste boccole di collegamento 17 formano insieme all’azionamento 16 (preferibilmente un’unità idraulica pistone/cilindro) un dispositivo di bloccaggio 18 per il bloccaggio della piastra mobile di fissaggio dello stampo 7 sulle travi 1 e 2. Sulle due piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 è di volta in volta serrata o disposta una metà di stampo 13 e 14, le quali insieme formano l’utensile di formatura 5. Con l’avanzamento di questo utensile di formatura 5 tramite il dispositivo di corsa rapida 15 si riduce la distanza D tra la piastra di fissaggio dello stampo 7 e 8. Non appena l’utensile di formatura 5 è chiuso, e quindi tra le metà di stampo 13 e 14 è formata una cavità, tramite un’unità d’iniezione qui non rappresentata viene iniettata in questa cavità massa fusa di plastica o altre materie prime di plastica. Per evitare qui una fuoriuscita dei componenti iniettati dalla cavità sotto effetto di forza elevato, durante il procedimento d’iniezione deve essere applicata ancora forza di chiusura aggiuntiva. Ciò avviene tramite i dispositivi di azionamento 11, i quali in questo caso sono conformati in forma di cuscini a pressione. Questi dispositivi di azionamento 11 sono applicati sulla piastra di fissaggio dello stampo 8 fissa e fanno presa sulle travi 1 e 2. Mediante trazione sulle travi 1 e 2 tramite i dispositivi di azionamento 11, avviene un piccolo movimento relativo tra le travi 1 e 2 e la piastra di fissaggio dello stampo 8 fissa. Tramite le travi 1 e 2 viene anche presa la piastra mobile di fissaggio dello stampo 7 per effetto del bloccaggio tramite il dispositivo di bloccaggio 18 e quindi mossa ulteriormente in direzione della piastra di bloccaggio dello stampo 8 fissa. In questo anche le metà di stampo 13 e 14 vengono ancora fortemente pressate l’una verso l’altra, per cui la fessura centrale della metà di stampo s viene ancora ridotta. A seconda della conformazione della cavità qui non rappresentata nei dettagli, durante un ciclo d’iniezione – soprattutto durante l’indurimento – si può arrivare a disuniformità. Questo può essere compensato mediante posizione obliqua o posizione non parallela delle piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 l’una verso l’altra. Prima di tutto per il monitoraggio di questa posizione obliqua che si presenta in misure molto piccole è necessaria una segnalazione su un’unità di controllo o di regolazione 10. Ciò avviene tramite un sensore di posizione 19 e/o tramite un sensore di forza 20. In modo particolarmente preferito ciascun dispositivo di azionamento 11 è collegato con un tale sensore di posizione 19 e/o un sensore di forza 20 ed è inoltre equipaggiato con un attuatore, il quale permette di influire sulla posizione di ciascuna trave da 1 a 4 e sulla forza KNEWTONda trasmettere su di essa. Da ciascun sensore di posizione 19 vengono trasmesse all’unità di controllo o di regolazione 10 corrispondenti posizioni da P1a P4per ciascuna trave da 1 a 4. Lo stesso vale per i sensori di forza 20, i quali trasmettono all’unità di controllo o di regolazione 10 i valori di forza da K1a K4per ciascun dispositivo di azionamento 11 o per ciascuna trave da 1 a 4. Questa unità di controllo o di regolazione 10 è nuovamente parte di un’unità di comando 9 o si trova in collegamento mediante tecnica dei segnali con un’unità di comando 9. In base ai valori in arrivo da P1a P4, da K1a K4e al punto d’introduzione della forza L che rispecchia la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 l’una verso l’altra vengono trasmessi segnali di comando da G1a G4corrispondenti ai dispositivi di azionamento 11 per esercitare la forza di chiusura. A seconda del punto d’introduzione della forza L impostato vengono quindi comandati in modo differente i singoli dispositivi di azionamento 11 (cuscini di pressione). Se il punto d’introduzione della forza L si trova esattamente al centro delle travi da 1 a 4, tutti quanti i dispositivi di azionamento 11 vengono comandati allo stesso modo.

Il procedimento di rappresentazione e impostazione del punto d’introduzione della forza L viene nel seguito spiegato nei dettagli con riferimento alle figure da 2 a 7. La figura 2 mostra in modo corrispondente la rappresentazione schematica di una piastra di fissaggio dello stampo 7 su uno schermo 12 di un’unità di comando 9. Questa piastra di fissaggio dello stampo 7 visualizzata rettangolare e rappresentata rettangolare è una rappresentazione conforme alla scala della piastra di fissaggio dello stampo 7 mobile del meccanismo di chiusura della macchina di formatura 6. Negli angoli di questa piastra di fissaggio dello stampo 7 sono rappresentati anch’essi in modo conforme alla scala travi 1, 2, 3 e 4 che passano attraverso la piastra di fissaggio dello stampo 7. Su punti qualsiasi all’interno di questo rettangolo possono essere inseriti, spostati o eliminati punti. Questo avviene in modo ottimale tramite un touchscreen, ma può anche avvenire tramite un mouse o una tastiera. Ciascun punto rappresenta qui il punto d’introduzione della forza L efficace in modo fittizio rispetto a un determinato momento associato del procedimento di stampaggio.

In modo adattato a ciò la figura 3 mostra un esempio di applicazione, nel quale il punto d’introduzione della forza L(x, y)viene inserito nel centro del rettangolo. In questo centro del rettangolo, per la posizione x, y del punto d’introduzione della forza L, valgono le coordinate x = 0 e y = 0. Questo fa sì che sulla macchina di formatura 6 le piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 si trovino esattamente parallele l’una verso l’altra. Inoltre secondo figura 3 per il migliore orientamento per un utilizzatore è indicato ancora il valore di forza KNEWTON, il quale agisce in questo punto sulla piastra di fissaggio dello stampo 7. In questo caso questa forza è nel concreto di 5000 kN.

La figura 4 mostra un esempio di applicazione, nel quale il punto d’introduzione della forza L(x, y)viene inserito al di fuori del centro. Questo fa sì che sulla macchina di formatura 6 le piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 si trovino non parallele l’una verso l’altra. La distanza N del punto d’introduzione della forza L dal centro determina qui quanto grande è il non parallelismo. Cioè, quanto più grande è questa distanza N, tanto maggiore è il non parallelismo. Nell’unità di controllo o di regolazione 10 è memorizzato a questo scopo un valore, il quale corrisponde al non parallelismo massimo, se il punto d’introduzione della forza L viene inserito nella massima distanza N dal centro. In altre parole la posizione x, y esatta del punto d’introduzione della forza L significa che quanto più questo punto d’introduzione della forza L è vicino a una trave 1, 2, 3, 4, tanto più piccola è nella corrispondente trave 1, 2, 3 o 4 la fessura centrale della metà di stampo s. Cioè in ciascuna trave 1, 2, 3, 4, il quale si trova vicinissimo al punto d’introduzione della forza L, la distanza delle piastre D o la distanza delle metà di stampo s è piccolissima. Nell’esempio rappresentato la distanza delle piastre D nell’area della trave 3 è piccolissima e nell’area della trave 2 opposta è grandissima.

Inoltre secondo figura 5 per ciascun punto d’introduzione della forza L è possibile immettere un intervallo di tempo, il quale determina dopo quale tempo questo punto d’introduzione della forza diventa efficace. In questo modo può essere causata e impostata una modifica temporale nel parallelismo. La figura 5 mostra un esempio di applicazione, nel quale il punto d’introduzione della forza L(t0) è stato inserito nel centro. Questo diventa attivo nel momento t0, il quale corrisponde all’inizio di un ciclo d’iniezione e quindi si trova a 0 secondi. Le piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 in questo momento si trovano parallele. Il punto d’introduzione della forza L(t10) è stato inserito da un utilizzatore al di fuori del centro e diventa attivo nel momento t10, il quale corrisponde a un momento di 10 secondi dopo l’inizio del ciclo d’iniezione. Cioè dopo 10 secondi diventa attivo un parallelismo in modo corrispondente al punto d’introduzione della forza L(t10). Il passaggio tra questi punti viene interpolato. Non avvengono modifiche discontinue. Per maggior chiarezza può, secondo figura 5, essere ancora visualizzato sullo schermo, oltre al valore di forza KNEWTON, anche il corrispondente momento t.

In figura 6 è nuovamente visibile la stessa rappresentazione di figura 5, soltanto in riferimento a figura 6 si deve aggiungere il fatto che la linea del punto d’introduzione della forza L(t0) fino al punto d’introduzione della forza L(t10) è rappresentata più spessa e corrisponde a un andamento nominale del punto d’introduzione della forza LNOMINALE(t)durante il ciclo d’iniezione. In questo può essere visualizzato un punto di valore reale lungo questa linea nominale. Rappresentato In modo corrispondente secondo figura 7 è anche il fatto che è rappresentato l’andamento reale d’introduzione della forza LREALE(t). Quindi un utilizzatore può rilevare a prima vista fino a che punto l’andamento nominale LNominalecoincide con l’andamento reale LReale. Entrambi i valori, quindi il valore reale e il valore nominale, possono perciò venire visualizzati contemporaneamente e possono essere rese immediatamente visibili all’utilizzatore deviazioni maggiori.

In figura 8 è rappresentata una rappresentazione ancora migliorata e più chiara del punto d’introduzione della forza L. A questo scopo sullo schermo 12 viene nuovamente rappresentata in modo schematico la piastra di fissaggio dello stampo 7 con le travi da 1 a 4. Questa rappresentazione secondo figura 8 corrisponde alla tabella rappresentata in figura 9. Come base per l’intero movimento di apertura di piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 l’una verso l’altra rappresentato in questa figura 8 vale la riga con la distanza s (fessura centrale della metà di stampo). Poiché questa distanza s s’ingrandisce per ciascun momento t, è di conseguenza rappresentato un movimento di apertura. Naturalmente questo vale allo stesso modo anche per un movimento di chiusura o per l’applicazione della forza di chiusura. In altre parole il procedimento è applicabile sia per movimenti di chiusura, sia per movimenti di apertura.

Se questo procedimento di apertura avviene senza qualsivoglia deviazione di parallelismo, l’apertura su ciascuna trave da 1 a 4 avviene con la stessa distanza s indicata nella tabella secondo figura 9. Tuttavia se ora si desidera una modifica di parallelismo, questa può essere impostata in modo corrispondente tramite lo schermo 12. A seconda della misura in cui in ciascun momento su ciascuna trave da 1 a 4 la distanza s deve deviare dalla “normale” distanza s parallela secondo la terza riga della tabella, questa deviazione può essere impostata per mezzo dell’immissione di più punti d’introduzione della forza L che si trovano l’uno dopo l’altro nel tempo, per i quali un utilizzatore preme semplicemente sullo schermo 12 le posizioni x, y desiderate.

Secondo figura 8 è evidente che la massima deviazione per ciascuna trave da 1 a 4 dal normale andamento del movimento di apertura (vedi riga s) è di /- 0,5. Se quindi un utilizzatore immette il punto d’introduzione della forza L esattamente al centro, quindi con il valore x = 0 e y = 0 (vedi anche figura 3), avviene un’apertura o un avanzamento parallelo senza deviazione dalla fessura centrale della metà di stampo s preimpostata.

I punti d’angolo del grafico rappresentano le quattro travi da 1 a 4. Su questi punti agisce la deviazione massima del parallelismo. Questo valore viene preimpostato tramite un valore d’impostazione (punto d’introduzione della forza L). Questo è referenziato tramite referenze o posizioni x e y. È possibile ruotare le posizioni delle travi, affinché l’utilizzatore veda anche la grafica di come le travi di fronte alla sua posizione vengono viste partendo dalla macchina. In questo l’intera grafica viene ruotata in modo corrispondente.

È da notare che la massima deviazione del parallelismo deve anche essere negativa. Questo è necessario affinché possa avvenire l’associazione dei valori x e y alle singole travi da 1 a 4. Da ciò risulta che la massima deviazione di una trave da 1 a 4 può raggiungere la somma dei valori x e y.

L’impostazione concreta dei punti d’introduzione della forza L avviene ora tramite l’impostazione dei singoli punti d’introduzione della forza L come punti del rettangolo nella grafica. Questi punti del rettangolo sono collegati tra loro tramite linee.

I valori di tempo t letti dal profilo (righe s e t) vengono visualizzati per ciascun punto d’introduzione della forza L sopra o sotto il rettangolo come valori numerici (0 secondi, 1 secondi, 2,7 secondi ecc.). Se più di uno di questi punti si trovano l’uno sull’altro, vengono visualizzati il valore numerico dei punti con il numero più alto all’interno del punto e il numero dei punti che si trovano l’uno sull’altro. Questo avviene in modo analogo per la rappresentazione dei valori di tempo. Ciò significa che se più punti d’introduzione della forza L sono identici a più momenti t, quindi si trovano l’uno sull’altro, non avvengono variazioni di parallelismo nel periodo di tempo tra questi momenti t. Cioè, mentre si modifica questo tempo di ciclo, cioè la fessura centrale della metà di stampo s, la posizione obliqua rimane comunque invariata.

In linea di principio i valori di tempo concreti non devono essere visualizzati in forma di secondi, possono piuttosto anche essere visualizzati solo numeri di punti di profilo importanti, i quali sono particolarmente importanti per un ciclo corrispondente o valgono come buon punto di appoggio. Come evidente da figura 8, i singoli punti d’introduzione della forza L immessi o rappresentati non sono presenti a distanze di tempo regolari l’uno dall’altro. Per offrire un punto d’appoggio aggiuntivo, il tempo complessivo del profilo di tempo t può ad esempio essere evidenziato mediante lineette H, le quali vengono rappresentate graficamente come brevi linee verticali. Questo serve come aiuto all’orientamento per riconoscere quanto è lunga la durata tra due punti d’inserimento della forza L. Quante più lineette H vengono rappresentate tra due punti d’introduzione della forza, tanto più lunga è la durata da un punto d’introduzione della forza L all’altro punto d’introduzione della forza L.

Secondo la rappresentazione di figura 8 risulta che la distanza s all’inizio del ciclo nell’area di trave 3 è piccolissima. Poi la piccolissima distanza s a partire da secondo 2,7 si sposta verso il trave 1. Da secondo 5 la piccolissima distanza s si trova presso trave 2, da secondo 8 la distanza s presso trave 4 è quanto mai piccola. Questo è rappresentato in figura 8, la linea che collega i punti d’introduzione della forza L può essere immessa da un utilizzatore in modo semplice con corrispondente mezzo d’immissione, ad esempio semplicemente tramite un touchscreen. Qui possono essere memorizzati anche più punti per differenti pezzi formati da produrre. Tali profili di posizione obliqua possono anche essere proposti ad esempio dall’unità di controllo o di regolazione 10. Nell’effetto finale e nel caso concreto tuttavia tali profili per il punto d’introduzione della forza L risultano da ripetuti test da parte di un utilizzatore. Finora questo era già stato anche eseguito sempre soltanto tramite una forma tabellare o tramite la definizione di qualche offset. Attraverso questa ormai possibile definizione della modifica della posizione x, y di un punto d’introduzione della forza L, questo diventa per un utilizzatore considerevolmente facilitato e più intuitivo.

Per poter non solo predefinire questi punti d’introduzione della forza L, ma consentire un monitoraggio anche durante un ciclo, l’attuale valore nominale di tempo (punto d’introduzione della forza L(x,y)NOMINALE) viene rappresentato come cerchio in corrispondenza della posizione di volta in volta attuale o valida. Per il calcolo della posizione vengono letti i valori di tempo t impostati e poi calcolata la posizione del cerchio. Il calcolo della nuova posizione avviene come nel calcolo delle posizioni delle lineette dell’asse temporale H.

In aggiunta e per un ausilio ancora migliore e per il riconoscimento di deviazioni ha luogo anche una visualizzazione del valore reale attuale. Questo valore reale viene rappresentato nel grafico in forma di croce (punto d’introduzione della forza L(x,y)REALE). Questa croce viene mostrata o visualizzata in dissolvenza nella grafica in base ai dati ottenuti tramite i sensori di posizione 19 e/o i sensori di forza 20. Se la croce del valore reale (di deviazione) si trova esattamente nel cerchio, il parallelismo o posizione obliqua segue esattamente la preimpostazione nominale impostata.

I valori reali dei due assi x e y sono referenziati nelle righe di riferimento x e y. Con ciascun intervallo di aggiornamento (circa ciascun decimo di secondo) della rappresentazione, vengono letti dai riferimenti i valori reali attuali e la posizione del circolo viene aggiornata. L’andamento del valore reale viene registrato dall’unità di controllo o di regolazione con una memoria o un registratore di dati. I dati vengono letti da questo dalla visualizzazione dello schermo 12 e visualizzati nella grafica. Di conseguenza la croce mostra per così dire una traccia sullo schermo 12. Quindi, oltre alla linea di valore nominale predefinita e rappresentata in figura 8, si forma una seconda linea di valore reale. Quanto più questa linea di valore reale è prossima alla linea di valore nominale, tanto è meglio per il prodotto in formazione. La visualizzazione di questo andamento del valore reale è attivabile tramite la voce di menu “Vista/Curva del valore reale” dell’unità di comando 9.

Nella tabella d’immissione rappresentata in figura 9 vengono visualizzati i valori d’impostazione dei profili. Tuttavia i valori d’impostazione dei profili di tempo e di distanza non possono essere modificati. Questi servono solo per informazione e come aiuto all’orientamento nell’impostazione del profilo. I valori di posizione x e y possono in linea di principio essere già immessi anche tramite la tabella, tuttavia il vantaggio sostanziale consiste ormai nel fatto che questi vengono chiaramente impostati tramite i punti d’introduzione della forza L rappresentati. In aggiunta nella tabella è possibile indicare i valori di forza KNEWTON. Qui il valore di forza KNEWTONpuò essere indicato come somma delle forze singole, le quali agiscono nel punto d’introduzione della forza L. In generale in questo caso vale che questo valore di forza KNEWTONverso la fine di un procedimento di chiusura – nel quale le metà di stampo 13 e 14 sono premute ancora più fortemente l’una sull’altra – è più elevato che all’inizio di un procedimento di chiusura. Ad esempio in questo caso può arrivare al totale complessivo di 10.000 kN.

Dalla presente invenzione è quindi fornita una possibilità d’impostazione migliorata rispetto alle possibilità di posizione obliqua finora note in macchine di stampaggio 6, mentre la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo 7 e 8 l’una verso l’altra viene predefinita dalla modifica della posizione x, y di un punto d’introduzione della forza L. Nello specifico questo viene ancora semplificato dal fatto che questo punto d’introduzione della forza L viene rappresentato su uno schermo 12 di un’unità di comando 9 e viene impostato da un utilizzatore direttamente tramite lo schermo 12 – e non tramite qualche offset o altri metodi, i quali necessitano di una buona capacità d’immaginazione.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per produrre un pezzo stampato mediante iniezione di materia plastica o prodotti intermedi della plastica in una cavità di un utensile di stampaggio (5) di una macchina di stampaggio (6), l’utensile di stampaggio (5) essendo disposto su due piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) mobili l’una rispetto all’altra della macchina di stampaggio (6) e le piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) potendo essere orientate obliquamente in modo predefinito l’una verso l’altra almeno tramite una parte del loro movimento relativo, caratterizzato dal fatto che la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) l’una verso l’altra viene predefinita mediante modifica della posizione (x, y) di un punto d’introduzione della forza (L).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la posizione (x, y) del punto d’introduzione della forza (L) viene modificata in modo predefinito dopo il riempimento avvenuto almeno parzialmente della cavità.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che tramite un’unità di comando (9) viene impostata la modifica della posizione (x, y) del punto d’introduzione della forza (L) durante l’iniezione o dopo il riempimento avvenuto almeno parzialmente.
4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che il punto d’introduzione della forza è il centro di tutte, preferibilmente di quattro, posizioni (P1, P2, P3, P4), in corrispondenza delle quali viene introdotta una forza nelle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8), ciascuna posizione (P1, P2, P3, P4) venendo ponderata con la forza (K1, K2, K3, K4) che qui fa presa.
5. 5. Macchina di formatura (3), in particolare macchina per stampaggio a iniezione, con − una piastra di fissaggio dello stampo (8) fissa, − una piastra di fissaggio dello stampo (7) mobile relativamente alla piastra di fissaggio dello stampo (8) fissa, − un utensile di stampaggio (5) disposto sulle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) e − un’unità di controllo o di regolazione (10) per il comando o la regolazione del movimento relativo delle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) l’una rispetto all’altra, le piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) essendo orientabili obliquamente l’una verso l’altra in modo predefinito tramite una parte del loro movimento relativo l’una rispetto all’altra, caratterizzata dal fatto che tramite l’unità di controllo o di regolazione (10) è possibile preimpostare la dimensione della posizione obliqua delle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) l’una verso l’altra mediante la modifica della posizione (x, y) di un punto d’introduzione della forza (L).
6. 6. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 5, caratterizzata da almeno due travi (1, 2, 3, 4), la piastra di fissaggio dello stampo (7) mobile essendo guidata sulle travi (1, 2, 3, 4).
7. 7. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzata dal fatto che dall’unità di controllo o di regolazione (10) sono comandabili, per mezzo di segnali di comando (G), dispositivi di azionamento (11) per la piastra di fissaggio dello stampo (7) mobile.
8. 8. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 5 a 7, caratterizzata da un’unità di comando (9) che si trova in collegamento mediante tecnica dei segnali con l’unità di controllo o di regolazione (10).
9. 9. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che su uno schermo (12) dell’unità di comando (9) è rappresentabile almeno la piastra di fissaggio dello stampo (7) mobile e su questa piastra di fissaggio dello stampo (7) rappresentata è visualizzabile il punto d’introduzione della forza (L).
10. 10. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) è visualizzabile in modo sostanzialmente conforme alla scala la piastra di fissaggio dello stampo (7), preferibilmente insieme a travi (1, 2, 3, 4).
11. 11. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 6 a 10, caratterizzata dal fatto che quanto più piccola è la distanza (N) della posizione (x, y) del punto d’introduzione della forza (L) rispetto a una trave (1, 2, 3, 4), tanto più piccola è su questa trave (1, 2, 3, 4) la distanza (D) delle piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) l’una rispetto all’altra.
12. 12. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 11, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) insieme al punto d’introduzione della forza (L) è visualizzabile – e se necessario anche modificabile direttamente – anche il momento (t) o periodo nel quale il punto d’introduzione della forza (L) si trova in corrispondenza della posizione (x, y) rappresentata.
13. 13. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 12, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) rispetto al punto d’introduzione della forza (L) è visualizzabile – e se necessario anche modificabile direttamente – anche un valore di forza (KNEWTON), con il quale le piastre di fissaggio dello stampo (7, 8) vengono premute l’una sull’altra nel punto d’introduzione della forza (L).
14. 14. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 13, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) sono visualizzabili più punti d’introduzione della forza (L), preferibilmente in forma di quadrilateri, i punti d’introduzione della forza (L) visualizzati sullo schermo (12), preferibilmente collegati l’uno con l’altro mediante linee, rappresentando un andamento nominale del punto d’introduzione della forza.
15. 15. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) è visualizzabile, preferibilmente in forma di un cerchio, un punto d’introduzione della forza nominale (L(x, y) NOMINALE) attuale che si trova sull’andamento nominale del punto d’introduzione della forza.
16. 16. Macchina di formatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 15, caratterizzata dal fatto che sullo schermo (12) è visualizzabile, preferibilmente in forma di una croce, un punto d’introduzione della forza reale (L(x, y) REALE) attuale preferibilmente misurato o determinato tramite sensori di posizione (19) e/o sensori di forza (20).
17. 17. Macchina di formatura secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che il punto d’introduzione della forza reale (L(x, y) REALE), che nell’andamento temporale si sposta sullo schermo (12), lascia traccia di un andamento reale del punto d’introduzione della forza visualizzato sullo schermo.