ITUA20164637A1 - Stazione di formazione per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili. - Google Patents

Description

"Stazione di formazione per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili "

La presente invenzione rientra nel settore tecnico dei contenitori per prodotti alimentari versabili. In particolare, l’invenzione attiene ad una stazione di formazione per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili. I contenitori per prodotti alimentari versabili (succhi di frutta, latte, salse di vario genere, ecc.) sono ottenuti a partire da un nastro continuo di materiale di confezionamento formato da una pluralità di strati di materiali differenti accoppiati tra loro (generalmente carta, alluminio e materiale plastico termosaldabile, come ad esempio polietilene), che viene processato in una macchina automatica dedicata.

Una macchina automatica destinata alla realizzazione di tali contenitori comprende una stazione di alimentazione, in cui un nastro di materiale di confezionamento viene alimentato, ed in particolare viene svolto da una bobina. La macchina può comprendere, a valle della stazione di alimentazione, una stazione di cordonatura, in cui vengono realizzate le linee di cordonatura sul nastro. Per linee di cordonatura si intendono quelle linee che vengono impresse sul materiale al fine di consentire l’ottenimento di un contenitore avente una forma predeterminata (parallelepipeda a pareti piane) al termine della relativa realizzazione. In alternativa, le cordonature possono essere realizzate sul nastro prima della relativa alimentazione in macchina.

Il nastro viene quindi sterilizzato, ad esempio mediante il passaggio dello stesso entro una vasca contenente perossido di idrogeno, e poi chiuso in corrispondenza di una stazione di saldatura della macchina, in modo da formare un tubo aperto ad un’estremità. Il tubo aperto giunge in corrispondenza della stazione di riempimento dove viene riempito con il prodotto alimentare.

Al fine di ottenere contenitori parallelepipedi a pareti piane con una determinata dose di prodotto al loro interno, il tubo viene portato in corrispondenza di una stazione di formazione, ove vengono definiti il volume e la forma del contenitore, prima di essere sottoposto alla saldatura finale.

In particolare, la stazione di formazione comprende due piastre di formazione, tra loro contraffacciate e mobili in mutuo avvicinamento, tra le quali viene convogliato il tubo di materiale di confezionamento.

Ciascuna piastra di formazione comprende una parete di riscontro piana, per riscontrare una corrispondente porzione di tubo che costituirà il contenitore.

In questo modo, le pareti di riscontro piane concorrono alla definizione della forma parallelepipeda a pareti piane del contenitore, e, allo stesso tempo, limitano fisicamente il volume del tubo (quindi del contenitore) una volta riempito, prima della saldatura finale.

A valle od in corrispondenza della stazione di formazione sono previsti mezzi di taglio che separano i contenitori riempiti e chiusi.

La forma dei contenitori in uscita dalla stazione di formazione, è ottimizzata in una stazione dedicata.

Nel dettaglio, in corrispondenza di questa stazione dedicata, i contenitori sono disposti entro corrispondenti “cassetti” o “cestelli” che ne mantengono la forma; contestualmente, è possibile prevedere l’esecuzione di operazioni di finitura sui contenitori. Ad esempio, è possibile prevedere la ripiegatura e saldatura sulle pareti del contenitore di alcune parti dello stesso, quali gli angoli (ovvero le cosiddette “orecchie”) od altri bordi precedentemente saldati che altrimenti sporgerebbero rispetto alle pareti del contenitore. I cestelli contenenti i contenitori vengono convogliati in corrispondenza di opportune stazioni dove sono eseguite le operazioni suddette.

Tuttavia, è sentita la necessità di realizzare contenitori con forma differente da quella parallelepipeda a pareti piane.

Infatti, la suddetta forma dei contenitori ottenuti con le macchine note comporta in primo luogo inconvenienti pratici: quali una presa del contenitore non ottimale (poca ergonomicità) soprattutto quando disposti uno a fianco all’altro, ad esempio su di uno scaffale, o a ridosso di una parete.

Inoltre, quando due o più contenitori sono affiancati uno accanto all’altro, la ridotta circolazione di aria tra gli stessi può determinare la formazione di condensa, soprattutto in presenza di condizioni ambientali umide.

Le stazioni di formazione presenti nelle macchine note, come quella sopradescritta, non permettono di ottenere contenitori che presentano una forma differente da quella parallelepipeda a pareti piane.

Scopo della presente invenzione è quello di superare l’inconveniente sopra descritto.

Tale scopo è ottenuto mediante una stazione di formazione per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili in accordo con le rivendicazioni allegate.

Vantaggiosamente, la stazione di formazione secondo l’invenzione consente la realizzazione di contenitori per prodotti alimentari versabili aventi forma differente da quella parallelepipeda a pareti piane dei contenitori di arte nota. In questo modo, quindi, è possibile realizzare contenitori per prodotti alimentari versabili particolarmente ergonomici, ovvero facili da afferrare anche nel caso in cui siano disposti uno affiancato all’altro o a ridosso di una parete.

Inoltre, con l’invenzione è possibile realizzare contenitori per prodotti alimentari versabili che evitino la formazione di condensa tra gli stessi, se disposti ad esempio uno affiancato all’altro.

Ulteriori vantaggi dell’invenzione saranno resi evidenti nella seguente trattazione, con l’ausilio delle figure allegate, nelle quali:

la figura 1 illustra una vista prospettica di una stazione di formazione per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili secondo la presente invenzione, in cui sono state asportate alcune parti per meglio evidenziarne altre;

la figura 2 illustra una vista parziale della la sezione A-A di figura 1; la figura 3 illustra una vista laterale della stazione di formazione di figura 1;

la figura 4 è una vista prospettica di un particolare di una stazione di formazione di figura 1;

la figura 5 illustra una vista prospettica di una stazione di formazione secondo la presente invenzione, in cui sono state asportate alcune parti per meglio evidenziarne altre;

le figure 5A, 5B, 5C illustrano altrettante viste laterali, parziali, della stazione di formazione di figura 5, in situazioni operative differenti;

le figure 6 e 6A illustrano, rispettivamente, una vista prospettica ed una vista laterale di unità di convogliamento e definizione parte di una macchina per la produzione di contenitori per prodotti alimentari versabili secondo la presente invenzione;

la figura 7 illustra una vista prospettica dell’unità di convogliamento e definizione di figura 6, in una prima situazione operativa;

la figura 7A illustra un contenitore disposto nell’unità di convogliamento e definizione parte della macchina secondo l’invenzione, nella situazione operativa di figura 7, in cui sono state asportate alcune parti per meglio evidenziarne altre;

le figure 8 e 8A sono analoghe rispettivamente alle figure 7 e 7A, in una situazione operativa differente;

la figura 9 illustra un contenitore disposto nell’unità di convogliamento e definizione, in una situazione operativa differente da quelle sopradescritte; la figura 10 illustra un contenitore ottenibile con l’invenzione.

Con riferimento alle figure 1- 5C allegate, è stata indicata con il riferimento 1 una stazione di formazione per la produzione di contenitori C per prodotti alimentari versabili a partire da un tubo T di materiale di confezionamento secondo la presente invenzione. I contenitori C per prodotti alimentari versabili (succhi di frutta, latte, salse di vario genere, ecc.) sono ottenuti a partire da un nastro continuo di materiale di confezionamento (non illustrato), formato da una pluralità di strati di materiali differenti accoppiati tra loro (generalmente carta, alluminio e materiale plastico termosaldabile, come ad esempio polietilene), che viene chiuso a formare un tubo T.

Tali contenitori C, generalmente, sono definiti da una parete superiore W1 ed una parete inferiore W2, tra loro contrapposte, da una parete frontale W3 ed una parete posteriore W4 tra loro contrapposte, e da due pareti laterali W5, W6 (vedasi ad esempio figura 10).

La stazione di formazione 1 secondo l’invenzione comprende: una prima piastra di formazione 2 ed una seconda piastra di formazione 3, tra loro contrapposte e movimentabili lungo una direzione di riscontro R e predisposte per ricevere tra le stesse una porzione del tubo T destinata ad originare un contenitore C per prodotti alimentari versabili (vedasi in particolare le figure 1-3).

Ciascuna piastra di formazione 2, 3 comprende una superficie di riscontro 20, 30, per riscontrare ciascuna la porzione di tubo T, riempito con il prodotto alimentare versabile.

In particolare, la superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 comprende una prima porzione 21 ed una seconda porzione 22, conformate in modo che la prima porzione 21 risulti sporgente rispetto alla seconda porzione 22, e la seconda porzione 22 risulti rientrante rispetto alla prima porzione 21, secondo una direzione trasversale al piano di giacitura P della superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 (il piano di giacitura P è stato illustrato, parzialmente, in figura 4).

In altre parole, la prima porzione 21 della superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 risulta sporgente verso la superficie di riscontro 30 della seconda piastra di formazione 3, ovvero verso la porzione di tubo T, una volta interposta tra la prima piastra di formazione 2 ed la seconda piastra di formazione 3.

Come noto, in generale, la prima piastra di formazione 2 ed il seconda piastra di formazione 3 riscontrano (mediante le relative superfici di riscontro 20, 30) la porzione di tubo T che viene riempita, e, in particolare, riscontrano ciascuno una porzione di tubo T destinata ad originare una parete del contenitore C. La prima piastra di formazione 2 ed il seconda piastra di formazione 3 costituiscono, quindi, anche un limite fisico al volume del contenitore C.

Vantaggiosamente, con l’invenzione, durante la formazione del contenitore C, la prima porzione 21 e la seconda porzione 22 della superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 imprimono alle pareti del contenitore C una corrispondente conformazione (che verrà ottimizzata successivamente, come sarà chiaro del testo che segue). In altre parole, il contenitore C che sarà formato non presenterà forma parallelepipeda con superfici piane come in arte nota (in cui i dispositivi di formazione presentavano superfici di riscontro piane), ma presenterà invece almeno una parete con una sporgenza ed una rientranza. Un esempio, non limitativo, di un contenitore C ottenibile dalla stazione di formazione 1 secondo l’invenzione è illustrato in figura 10, in cui la parete frontale W3 presenta due sporgenze.

Chiaramente, il tubo T da cui viene originato il contenitore C presenterà idonee linee di cordonatura S (ovvero linee impresse sul materiale di confezionamento, vedasi figura 10) atte a favorire l’azione della prima piastra di formazione 2. Preferibilmente, solo una tra la prima piastra di formazione 2 e la seconda piastra di formazione 3 risulta movimentabile in traslazione lungo la direzione di riscontro R.

Alternativamente, entrambe le piastre di di formazione 2, 3 possono essere mobili in traslazione in mutuo avvicinamento ed allontanamento reciproco, lungo la direzione di riscontro R.

La prima porzione 21 può occupare un’area della superficie di riscontro 20 avente estensione variabile a seconda delle necessità, ovvero a seconda della forma del contenitore C che si vuole ottenere. Allo stesso modo, la prima porzione 21 può essere più estesa, meno estesa, o avere un’uguale estensione rispetto alla seconda porzione 22 della superficie di riscontro 20.

Nell’esempio illustrato in figura 4, la prima porzione 21, si estende da un primo bordo B1 della superficie di riscontro 20 ad un secondo bordo B2 della superficie di riscontro 20. Alternativamente, secondo un esempio non illustrato, la prima porzione 21 può avere un’estensione inferiore a quella dell’esempio precedente, ovvero può estendersi ad esempio dal primo bordo B1 della superficie di riscontro 20 alla mezzeria della superficie di riscontro 20.

Secondo una preferita forma di realizzazione dell’invenzione, la prima porzione 21 presenta un profilo arcuato, convesso rispetto al piano giacitura P ed alla seconda porzione 22 (vedasi figura 4). Tale specifica offre al contenitore C così ottenuto un aspetto estetico migliorato rispetto ai contenitori di tipo noto. Infatti, considerando ad esempio figura 10, la parete frontale W3 il contenitore C viene sagomata in modo da presentare porzioni concave e convesse che si susseguono (rispetto all’asse longitudinale di sviluppo Y del contenitore) Alternativamente, la prima porzione 21 e la seconda porzione 22 della superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 presentano, ciascuna, un profilo definito da linee spezzate (variante non illustrata).

Secondo la preferita forma di realizzazione, la superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2 comprende ulteriormente una terza porzione 23 conformata in modo da risultare sporgente rispetto alla seconda porzione 22, secondo la direzione trasversale al piano di giacitura P della superficie di riscontro 20 (vedasi figura 4). Nel dettaglio, la seconda porzione 22 risulta interposta tra la prima porzione 21 e la terza porzione 23, lungo un asse di sviluppo L della superficie di riscontro 20 (l’asse L è illustrato in figura 4).

Con tale forma di realizzazione, ad esempio, è possibile ottenere un contenitore C come quello di figura 10.

Chiaramente, è possibile prevedere più di due porzioni sporgenti rispetto al citato piano di giacitura P.

Come noto, la porzione di tubo T destinata ad originare un contenitore C per prodotti alimentari versabili comprende almeno una zona di estremità E, in corrispondenza della quale il tubo T viene saldato.

La stazione di formazione 1 può comprendere ulteriormente mezzi di supporto 5, 50, disposti al disotto della prima piastra di formazione 2 e della seconda piastra di formazione 3, per ricevere in appoggio la citata zona di estremità E e per supportarla durante l’azione della prima piastra di formazione 2 e della seconda piastra di formazione 3 sulla porzione di tubo T.

Ad esempio, nella forma di realizzazione illustrata nelle figure 1-3, i mezzi di supporto 5, 50 comprendono due elementi di supporto 5, 50 mobili in mutuo avvicinamento lungo una direzione parallela alla direzione di riscontro R (vedasi figure 1-3). Gli elementi di supporto 5, 50 ricevono in appoggio la zona di estremità E del contenitore C in formazione nella stazione di formazione 1 e concorrono in questo modo alla definizione della forma finale del contenitore C, garantendo un maggior controllo alle operazioni della prima piastra di formazione 2 e della seconda piastra di formazione 3. Nella forma di realizzazione illustrata alle figure 1-3, gli elementi di supporto 5, 50 sono conformati in modo da definire un profilo a V quando sono disposti ad una minima distanza reciproca. Ad esempio, la superficie di riscontro 30 della seconda piastra di formazione 3 può essere piana.

Alternativamente, secondo una variante non illustrata, la superficie di riscontro della seconda piastra di formazione può presentare le medesime caratteristiche descritte per la superficie di riscontro della prima piastra di formazione (ovvero può presentare almeno una sporgenza ed almeno una rientranza). In altre parole, anche la superficie di riscontro della seconda piastra di formazione può comprendere una prima porzione ed una seconda porzione, conformate in modo che la prima porzione risulti sporgente rispetto alla seconda porzione, e la seconda porzione risulti rientrante rispetto alla prima porzione, secondo una direzione trasversale al piano di giacitura della superficie di riscontro della seconda piastra di formazione. In questo caso, il profilo della superficie di riscontro della seconda piastra di formazione non è necessariamente identico al profilo della superficie di riscontro del prima piastra di formazione.

Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, la stazione di formazione 1 comprende ulteriormente un primo gruppo di piegatura 6 ed un secondo gruppo di piegatura 7, disposti bilateralmente rispetto al prima piastra di formazione 2 ed al seconda piastra di formazione 3 (ovvero disposti in corrispondenza di lati opposti della prima piastra di formazione 2 e della seconda piastra di formazione 3). Il primo gruppo di piegatura 6 ed il secondo gruppo di piegatura 7 sono tra loro contrapposti lungo una direzione di piegatura F, trasversale alla direzione di riscontro R (si faccia riferimento alle figure 5, 5A, 5B,5C).

Ciascun gruppo di piegatura 6, 7 comprende un elemento di piegatura 60, 70 provvisto di un lato di piegatura 61, 71, obliquo rispetto alla direzione di piegatura F, che contatta e preme contro una parete del contenitore C in formazione (ovvero una parte del tubo T) durante la relativa movimentazione lungo la direzione di piegatura F. Con riferimento all’esempio delle figure 5, 5A, 5B,5C ciascun elemento di piegatura 60, 70 determina, grazie al corrispondente lato di piegatura 61, 71 la formazione di quelle che saranno la parete superiore W1 e la parete inferiore W2 del contenitore C una volta formato.

In particolare, nelle figure 5, 5A, 5B,5C, il lato di piegatura 61, 71 di ciascun elemento di piegatura ha un profilo individuato da due segmenti tra loro convergenti, ciascuno obliquo rispetto alla direzione di piegatura F.

Nella forma di realizzazione di figura 10, la parete superiore W1 e la parete inferiore W2 del contenitore C ottenuto con l’invenzione (e quindi con il primo gruppo di piegatura 6 ed il secondo gruppo di piegatura 7) hanno forma trapezoidale.

Le figure 5A, 5B, 5C illustrano, nel dettaglio, tre fasi operative tra loro consecutive dell’azione del primo gruppo di piegatura 6 e de secondo gruppo di piegatura 7 sulla porzione di tubo T che darà origine ad un contenitore C per prodotti alimentari versabili..

Ad esempio, ciascun gruppo di piegatura 6, 7 comprende un cinematismo 9, 90, per la movimentazione del corrispondente elemento di piegatura 60, 70.

Ciascun cinematismo 9, 90 può comprende un supporto 9 collegato al corrispondente elemento di piegatura 60, 70, un telaio (non illustrato) ed almeno un elemento di collegamento 90, incernierato al telaio ed al supporto 9. In questo modo, vantaggiosamente, la movimentazione degli elementi di piegatura 60, 70 risulta particolarmente controllata ed efficace.

Con riferimento alle figure 5, 5A, 5B,5C, ciascun cinematismo 9, 90 comprende quattro elementi di collegamento 90, tra loro paralleli.

Preferibilmente, ciascun cinematismo 9, 90 comprende un quadrilatero articolato; in particolare, secondo la preferita forma di realizzazione illustrata, ciascun cinematismo comprende 9, 90 un parallelogramma articolato.

L’invenzione attiene ulteriormente ad una macchina (illustrata solo parzialmente) per la produzione di contenitori C per prodotti alimentari versabili, comprendente una stazione di formazione 1 secondo una delle forme di realizzazione sopradescritte; mezzi di saldatura (non illustrati) per saldare il tubo T formato e riempito in corrispondenti incarti chiusi e riempiti; mezzi di taglio (non illustrati), per separare gli incarti ad individuare i contenitori C riempiti e formati nella stazione di formazione 1.

La macchina comprende, ulteriormente, almeno un’unità di convogliamento e definizione 10, disposta a valle dei mezzi di taglio e mobile lungo un percorso di convogliamento (vedasi figure 6-9). L’unità di convogliamento e definizione 10 comprende un’intelaiatura di contenimento e definizione 11, 12, 13 comprendente a sua volta almeno una prima parete di contenimento 11 ed una seconda parete di contenimento 12 tra loro contrapposte, per ricevere tra le stesse un contenitore C riempito e formato nella stazione di formazione 1. Ciascuna parete di contenimento 11, 12 comprende una superficie di contenimento 110, 120, per riscontrare una corrispondente parete del contenitore C (ad esempio la parete frontale W3 e la parete posteriore W4).

L’intelaiatura di contenimento e definizione 11, 12, 13 può comprendere ulteriormente un fondo 13 disposto tra la prima parete di contenimento 11 e la seconda parete di contenimento 12 che riceve in appoggio una parete del contenitore (ad esempio una parete laterale W5, W6).

In particolare, la superficie di contenimento 110 della prima parete di contenimento 11 comprende una prima porzione 111 ed una seconda porzione 112, conformate in modo che la prima porzione 111 risulti sporgente rispetto alla seconda porzione 112, e la seconda porzione 112 risulti rientrante rispetto alla prima porzione 111, secondo una direzione trasversale (preferibilmente perpendicolare) al piano di giacitura G della superficie di contenimento 110 della prima parete di contenimento 11 (vedasi figg.6, 6A). Il piano di giacitura G è stato illustrato per chiarezza solo in figura 6.

Secondo la preferita forma di realizzazione dell’invenzione, la prima porzione 111 e la seconda porzione 112 della prima parete di contenimento 110 hanno il medesimo profilo della prima porzione 21 e della seconda porzione 22 della superficie di riscontro 20 della prima piastra di formazione 2.

In questo modo, vantaggiosamente, l’unità di convogliamento e definizione 10 ottimizza la forma finale del contenitore C, come sarà reso più evidente nel seguito della presente trattazione.

Secondo un’alternativa, il profilo della prima porzione e della seconda porzione della prima parete di contenimento potrebbe non essere identico al profilo della prima porzione e della seconda porzione della superficie di riscontro della prima piastra di formazione.

Secondo la preferita forma di realizzazione illustrata (analogamente a quanto detto per la prima piastra di formazione 2), la superficie di contenimento 110 della prima parete di contenimento 11 può comprendere ulteriormente una terza porzione 113 conformata in modo da risultare sporgente rispetto alla seconda porzione 112, secondo una direzione trasversale (preferibilmente perpendicolare) al piano di giacitura G della superficie di contenimento 110 (vedasi figure 6, 7, 8). Nel dettaglio, la seconda porzione 112 risulta interposta tra la prima porzione 111 e la terza porzione 113, lungo un asse di sviluppo O della superficie di contenimento 110 (l’asse di sviluppo O è stato illustrato solo in figura 6, a tutolo di esempio).

Con tale forma di realizzazione, ad esempio, è possibile ottenere un contenitore C come quello di figura 10.

Il contenitore C, in uscita dalla stazione di formazione, può essere convogliato con assetto orizzontale rispetto al piano del pavimento (ovvero im appoggio sulla relativa parete posteriore W4) o con assetto verticale rispetto al piano del pavimento (ovvero in appoggio sulla relativa parete superiore W1 o sulla relativa parete inferiore W2).

Lungo il percorso di convogliamento suddetto sono previste, ad esempio, una o più stazioni, parte della macchina secondo l’invenzione, in corrispondenza delle quali il contenitore C subisce operazioni finali (si vedano in particolare le figure 7, 7A, 8, 8A, 9).

Ad esempio, in figura 7 e 7A, viene illustrata la ripiegatura degli angoli Z (ovvero le cosiddette “orecchie”) contro un corrispondente supporto fisso N. I supporti fissi N sono disposti bilateralmente rispetto all’intelaiatura di contenimento e definizione 111, 112, 113. Nel dettaglio, per maggior chiarezza, in figura 7 non è stato rappresentato il contenitore C, mentre in figura 7A non è stata rappresentata l’intelaiatura di contenimento e definizione 111, 112, 113.

In figura 8 e 8A, invece, l’unità di convogliamento e definizione 10 è disposta in corrispondenza di elementi di squadratura B (boccole) in grado di squadrare la parete superiore W1 e la parete inferiore W2 del contenitore C. Gli elementi di squadratura B sono disposti bilateralmente (ovvero in corrispondenza di lati opposti) dell’intelaiatura di contenimento e definizione 111, 112, 113 (quindi del contenitore C. Nel dettaglio, per maggior chiarezza, in figura 8 non è stato rappresentato il contenitore C, mentre in figura 8A non è stata rappresentata l’intelaiatura di contenimento e definizione 111, 112, 113.

La figura 9, invece illustra un contenitore C disposto nell’unità di convogliamento e definizione 10 (l’intelaiatura di contenimento e definizione 111, 112, 113 non è stata rappresentata) ove gli angoli Z del contenitore C stesso sono portati, grazie a guide fisse M, nella relativa configurazione finale, ovvero sono schiacciate contro pareti del contenitore (ad esempio la parete inferiore W2 e pareti laterali W5, W6). Le guide fisse M sono parte della macchina secondo l’invenzione.

Vantaggiosamente, quindi, la conformazione dell’unità di convogliamento e definizione 10 consente di mantenere nonché di ottimizzare la forma del contenitore C: diversamente, la forma del contenitore C potrebbe essere deformata dalle operazioni che avvengono sullo stesso.

La stazione di formazione 1 e la macchina secondo l’invenzione permettono di ottenere contenitori C con almeno una parete presentante sporgenze e rientranze, quindi avente una conformazione differente dai contenitori parallelepipedi con pareti piane di arte nota.

La macchina secondo l’invenzione può comprendere ulteriormente, a monte della stazione di formazione 1 e dell’unità di convogliamento e definizione 10, una stazione di alimentazione, in cui un nastro di materiale di confezionamento viene alimentato, ed in particolare viene svolto da una bobina (stazioni non illustrate). Inoltre, la macchina può comprendere, a valle della stazione di alimentazione, una stazione di cordonatura, in cui vengono realizzate le linee di cordonatura sul nastro, ed una stazione di sterilizzazione del nastro (in cui questo viene sterilizzato, ad esempio, mediante il passaggio dello stesso entro una vasca contenente perossido di idrogeno) (stazioni non illustrate).

La macchina può comprendere inoltre una stazione di riempimento dove il tubo (saldato da mezzi di saldatura, anch’essi parte della macchina) viene riempito con il prodotto alimentare.

Claims (2)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Stazione di formazione (1) per la produzione di contenitori (C) per prodotti alimentari versabili a partire da un tubo (T) di materiale di confezionamento, comprendente: una prima piastra di formazione (2) ed un seconda piastra di formazione (3), tra loro contrapposte e movimentabili in avvicinamento lungo una direzione di riscontro (R) e predisposte per ricevere tra le stesse una porzione del tubo (T) destinata ad originare un contenitore (C) per prodotti alimentari versabili; ciascuna piastra di formazione (2, 3) comprende una superficie di riscontro (20, 30), per riscontrare ciascuna la porzione di tubo (T), riempito con il prodotto alimentare versabile; caratterizzata dal fatto che: la superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2) comprende una prima porzione (21) ed una seconda porzione (22), conformate in modo che la prima porzione (21) risulti sporgente rispetto alla seconda porzione (22), e la seconda porzione (22) risulti rientrante rispetto alla prima porzione (21) , secondo una direzione trasversale al piano di giacitura (P) della superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2).
2. 2) Stazione di formazione (1) secondo la rivendicazione 1, in cui la superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2) comprende ulteriormente una terza porzione (23) conformata in modo da risultare rientrante rispetto alla prima porzione (21), secondo alla direzione trasversale al piano di giacitura (P) della superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2); la prima porzione (21) risultando interposta tra la seconda porzione (22) e la terza porzione (23), lungo un asse di sviluppo (L) della superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2). Stazione di formazione (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la citata porzione di tubo (T) destinata ad originare un contenitore (C) per prodotti alimentari versabili comprende almeno una zona di estremità (E), in corrispondenza della quale la porzione di tubo (T) viene saldata; la stazione di formazione (1) comprendendo ulteriormente mezzi di supporto (5, 50), disposti al disotto della prima piastra di formazione (2) e della seconda piastra di formazione (3), per ricevere in appoggio la citata zona di estremità (E) e per supportarla durante l’azione della prima piastra di formazione (2) e della seconda piastra di formazione (3). 4) Stazione di formazione (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente ulteriormente un primo gruppo di piegatura (6) ed un secondo gruppo di piegatura (7), disposti bilateralmente rispetto al prima piastra di formazione (2) ed al seconda piastra di formazione (3) e tra loro contrapposti lungo una direzione di piegatura (F), trasversale alla direzione di riscontro (R); ciascun gruppo di piegatura (6, 7) comprende un elemento di piegatura (60, 70) provvisto di un lato di piegatura (61, 71), obliquo rispetto alla direzione di piegatura (F), che contatta e preme contro una parete del contenitore (C) in formazione durante la relativa movimentazione lungo la direzione di piegatura (F). 5) Stazione di formazione (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui ciascun gruppo di piegatura (6, 7) comprende ulteriormente un cinematismo (9, 90) per la movimentazione del corrispondente elemento di piegatura (60, 70) nella direzione di piegatura (F); ciascun cinematismo (9, 90) comprende un supporto (9) collegato al corrispondente elemento di piegatura (60. 70), un telaio ed almeno un elemento di collegamento (90), incernierato al telaio ed al corrispondente supporto (9). 6) Stazione di formazione (1) secondo la precedente rivendicazione, in cui ciascun cinematismo (9, 90) comprende un parallelogramma articolato. 7) Macchina per la produzione di contenitori (C) per prodotti alimentari versabili, comprendente: una stazione di formazione (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni; mezzi di taglio, per separare i contenitori (C) riempiti e formati nella stazione di formazione (1); un’unità di convogliamento e definizione (10), disposta a valle dei mezzi di taglio, comprendente almeno un’intelaiatura di contenimento e definizione (11, 12, 13), mobile lungo un percorso di convogliamento e comprendente almeno una prima parete di contenimento (11) ed una seconda parete di contenimento (12), per ricevere tra le stesse un contenitore (C) riempito e formato nella stazione di formazione (1); ciascuna parete di contenimento (11, 12) comprende una superficie di contenimento (110, 120), per riscontrare una corrispondente parete (W3, W4) del contenitore (C); la superficie di contenimento (110) della prima parete di contenimento (11) comprende una prima porzione (111) ed una seconda porzione (112), conformate in modo che la prima porzione (111) risulti sporgente rispetto alla seconda porzione (112), e la seconda porzione (112) risulti rientrante rispetto alla prima porzione (111), secondo una direzione trasversale al piano di giacitura (G) della superficie di contenimento (110) della prima parete di contenimento (11). Macchina secondo la precedente rivendicazione, in cui la prima porzione (111) e la seconda porzione (112) della prima parete di contenimento (11) hanno il medesimo profilo rispettivamente della prima porzione (21) e della seconda porzione (22) della superficie di riscontro (20) della prima piastra di formazione (2).