ITTO950476A1 - Metodo ed impianto per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti. - Google Patents

Abstract

Metodo e impianto (1) per la realizzazione di spazzole (2) abrasive rotanti, in cui una fila (23) di elementi (5) abrasivi a piastra disposti equiorientati e serrati a pacco l'uno contro l'altro viene portata con una prima estremità a contatto di un tamburo (30) di formatura, e, quindi, progressivamente, avvolta attorno al tamburo (30) di formatura stesso fino ad ottenere una corona (6) di elementi (5) a piastra; durante la fase di avvolgitura, gli elementi (5) a piastra venendo progressivamente bloccati l'uno rispetto all'altro ed a contatto del tamburo (30) da un elemento (47) elasticamente deformabile, e ad avvolgimento ultimato, la corona (6) venendo progressivamente disaccoppiata dal tamburo (30) di formatura e dall'elemento (47) elasticamente deformabile, ed inserita all'interno di un corpo anulare (36) di ritenzione atto a mantenere gli elementi (5) a lamina in posizioni relative fisse fino alla completa ultimazione della spazzola (2).[Figura 1].

Description

D E S C R I Z I O N E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la formatura di spazzole abrasive rotanti.

In particolare, la presente invenzione è relativa ad un metodo per formatura di spazzole abrasive rotanti del tipo comprendenti un mozzo centrale, ed una pluralità di elementi abrasivi a piastra solidalmente collegati a bandiera al mozzo ed estendentisi in direzioni sostanzialmente radiali ed in posizioni accostate gli uni agli altri.

Per la realizzazione delle spazzole abrasive del tipo appena descritto è noto dal brevetto italiano n.

219581 depositato in data 23.02.1990 dalla stessa richiedente di realizzare in successione una pluralità di elementi abrasivi a piastra a partire da bobine di materiale abrasivo in nastro in modo da formare una fila di elementi abrasivi a piastra disposti accostati ed equiorientati e, successivamente, di distribuire i citati elementi a piastra attorno al mozzo in modo da realizzare una corona anulare, prima di collegare gli elementi a piastra al mozzo stesso.

La distribuzione degli elementi a piastra attorno al mozzo viene, normalmente, realizzata manualmente utilizzando delle maschere di formatura associabili al mozzo stesso, ed atte a consentire una distribuzione uniforme degli elementi a piastra.

Anche se utilizzata, la modalità realizzativa descritta presenta alcuni inconvenienti.

Innanzitutto comporta tempi realizzativi relativamente elevati, nonché l'utilizzo di manodopera specializzata.

Inoltre, la modalità realizzativa descritta non solo non consente di raggiungere elevate cadenze produttive, per cui è utilizzabile solo per la produzione di piccole serie di prodotti, ma gli stessi prodotti presentano un livello qualitativo non costante, soprattutto per il fatto che durante il posizionamento degli organi a lamina attorno al mozzo e prima del collegamento degli organi a lamina al mozzo stesso possono verificarsi degli spostamenti relativi di uno o più elementi a piastra rispetto agli altri a cui consegue, ovviamente, una perdita di simmetria e, quindi, di funzionalità delle spazzole formate.

Infine, la modalità descritta comporta costi relativamente elevati derivanti, oltre che dall'indispensabile impiego di manodopera specializzata e dall'utilizzo delle citate maschere di formatura, anche dal fatto che per ogni tipo di prodotto realizzato deve, necessariamente, essere prevista una particolare maschera di formatura.

Scopo della presente invenzione è quello fornire un metodo per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti, il quale consenta di risolvere in maniera semplice ed economica i problemi sopra esposti.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti; il metodo comprendendo le fasi di realizzare, in successione, una pluralità di elementi a piastra, e di formare una fila ordinata di elementi a piastra disposti equiorientati ed accostati l'uno all'altro, ed essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le ulteriori fasi di avvolgere progressivamente la detta fila ordinata di elementi a piastra attorno ad un tamburo di formatura fino ad ottenere una corona di elementi a piastra, e di mantenere ciascuno degli elementi a piastra stessi a contatto l'uno dell'altro e del detto tamburo di formatura almeno durante la detta fase di avvolgitura.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello realizzare un impianto per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un impianto per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti comprendente primi mezzi di formatura per formare, in successione, una pluralità di elementi a piastra, e secondi mezzi di formatura per realizzare una fila ordinata di elementi a piastra disposti equiorientati ed accostati l'uno all'altro, caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, un tamburo di formatura e mezzi avvolgitori per avvolgere progressivamente la detta fila ordinata di elementi a piastra attorno al detto tamburo di formatura fino ad ottenere una corona di elementi a lamina; l'impianto comprendendo, inoltre, mezzi di ritenzione per mantenere i detti elementi a piastra a contatto l'uno dell'altro e del detto tamburo di formatura almeno durante l'avvolgimento della detta fila di elementi a piastra attorno al tamburo di formatura.

L'invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cuis

la figura 1 illustra, in maniera schematica, una preferita forma di attuazione dell'impianto secondo la presente invenzione;

le figure 2 e 3 illustrano in vista prospettica due diversi gruppi dell'impianto della figura 1;

la figura 4 è una figura analoga alla figura 3, ed illustra il gruppo della figura 3 in una diversa condizione funzionale;

le figure da 5 a 8 illustrano un altro gruppo dell'impianto della figura 1 in quattro diverse condizioni di funzionamento;

le figure 9 e 10 illustrano un diverso gruppo dell'impianto della figura 1 in due diverse condizioni funzionali;

le figure 11 e 12 sono figure simili alle figure 9 e 10 ed illustrano una variante del gruppo illustrato nelle figure 9 e 10;

la figura 13 illustra in vista prospettica un ulteriore gruppo dell'impianto della figura 1; e

le figure 14 e 15 illustrano due diverse spazzole realizzate con l'impianto della figura 1.

Nella figura 1, con 1 è indicato, nel suo complesso, un impianto per la realizzazione di spazzole abrasive 2 rotanti, ciascuna delle quali, secondo quanto illustrato nelle figure 14 e 15, comprende un mozzo 3 centrale presentante un asse 4, ed atto ad essere accoppiato ad una testa rotante di una macchina operatrice (non illustrata).

Ciascuna spazzola 2 comprende, inoltre, una pluralità di elementi abrasivi 5 a piastra noti, del tipo a tela abrasiva o, alternativamente, di tipo spugnoso, ossia realizzati di materiale poroso e comprimibile elasticamente nel senso dello spessore, solidalmente collegati al mozzo 3, ed estendentisi sostanzialmente a raggiera dal mozzo 3 stesso per definire una corona 6 anulare abrasiva coassiale all'asse 4.

Secondo quanto illustrato nella figura 14, il mozzo 3 è un mozzo pieno e comprende un perno 7, il quale si estende coassialmente all'asse 4, ed è parzialmente annegato in un blocco 8 di materiale collante polimerizzato atto a collegare solidalmente fra loro ed al perno 7 gli elementi abrasivi 5 a piastra.

Alternativamente, secondo guanto illustrato nelle figure 12 e 15, il mozzo 3 è un mozzo ad asse cavo e comprende un corpo 9 cilindrico coassiale all'asse 4 ed estendentesi con gioco all'interno della corona 6, e due corpi 10 a disco o flange, (uno solo dei quali è visibile nella figura 15), i quali sono disposti da bande laterali opposte della corona 6 e del corpo 9 cilindrico e definiscono, unitamente al corpo 9 ed alla corona 6 stessi, una cavità 11 completamente riempita di materiale collante polimerizzato. Ciascun corpo 10 a disco presenta una nervatura 12 anulare perimetrale, la quale è rivolta verso la nervatura 12 dell'altro corpo 10 a disco, ed impegna una relativa scanalatura 13 circonferenziale ricavata sulla superficie frontale della corona 6.

L'impianto 1 comprende un gruppo 14 per la formatura di pacchi o file di elementi 5 a piastra del tipo descritto ed illustrato nel brevetto Italiano n.

219581 depositato in data 23.02.1990 dalla stessa richiedente e che viene qui richiamato integralmente per completezza di descrizione.

In particolare, il gruppo 14 comprende una stazione 15 di svolgitura (figura 2), all'interno della quale, nel particolare esempio descritto, sono disposte tre bobine 16 di nastro abrasivo 17 girevoli attorno a rispettivi assi sostanzialmente verticali, ed un dispositivo 18 di avanzamento motorizzato noto atto a svolgere le bobine 16 e ad avanzare a passo i nastri 17 delle bobine 16 stesse lungo un percorso P verso una stazione 19 di taglio (figure 1, 3 e 4).

All'interno della stazione 19, i nastri 17 vengono tagliati trasversalmente da una cesoia 20 nota per realizzare una successione ordinata di elementi 5 a piastra, i quali vengono, progressivamente, avanzati da un organo 21 mobile della cesoia 20 stessa all'interno di un canale 22 rettilineo e raggruppati, in modo tale da formare una fila 23 di elementi 5 a piastra equiorientati avente una lunghezza L determinata e, in particolare, approssimante per eccesso la lunghezza dello sviluppo piano delle corone 6.

Sempre con riferimento alla figura 1, l'impianto 1 comprende, inoltre, una stazione 24 di formatura per la realizzazione delle citate corone 6 disposta a valle della stazione 19 di taglio nel senso di avanzamento di nastri 17.

La stazione 24 ospita un dispositivo 25 di formatura, il quale comprende un telaio 26 fisso, ed una guida 27 verticale solidalmente collegata al telaio 26 stesso. Alla guida 27 è accoppiata in maniera scorrevole, lungo un asse 28 verticale, una slitta 29, la quale è mantenuta in una propria posizione assiale di fine corsa dall'azione esercitata da una molla 29a (figura 7) di compressione alloggiata in una sede del telaio 26 in posizione coassiale all'asse e compressa tra una parete di fondo della citata sede ed una flangia esterna solidale alla slitta 29.

Alla slitta 29 è solidalmente collegato un tamburo 30 di formatura, il quale è mobile, unitamente alla slitta 29, tra una posizione sollevata (figure 5, 6 e 7) di carico degli elementi 5 e di formatura della corona 6, ed una posizione abbassata illustrata nella figura 8. In particolare, il tamburo 30 comprende una piattaforma circolare 31 di appoggio coassiale all'asse 28 e presentante un diametro esterno minore del diametro esterno delle corone 6, ed un corpo cilindrico 32 solidalmente collegato alla piattaforma 31. 11 corpo 32 si estende verso l'alto dalla piattaforma 31 in posizione coassiale all'asse 28 presenta un diametro esterno sostanzialmente uguale al diametro interno delle corone 6, ed è provvisto di una scanalatura 33 assiale estendentesi in direzione sostanzialmente radiale a partire dalla propria estremità libera.

Il dispositivo 25 di formatura comprende, inoltre, un organo spingitore 34 tubolare, il quale si estende coassialmente all'asse 28 al di sopra del tamburo 30, è accoppiato ad una relativa guida verticale 35 fissa in maniera assialmente scorrevole, ed è mobile sotto la spinta di un operatore, o alternativamente, di un attuatore lineare (non illustrato) nei due sensi tra una posizione sollevata di attesa (figura 6), in cui è distanziato dalla piattaforma 31 e dal corpo 32, ed una posizione abbassata operativa (figura 8), in cui è disposto in prossimità di un anello 36 di contenimento di una relativa corona 6 formata sul tamburo 30.

In particolare, secondo quanto illustrato nelle figure da 5 a 8, l'anello 36 è atto a mantenere gli elementi 5 a piastra in posizioni relative fisse, ed è alloggiato almeno parzialmente all'interno di una sede 37 (figure 7 e 8) ricavata su di una piastra 38 anulare fissa di supporto, la quale si estende al di sopra della guida 27 in posizione coassiale all'asse 28, è solidale al telaio 26, e presenta un diametro interno maggiore del diametro interno dell'anello 36.

L'anello 36 presenta un diametro interno approssimante per difetto il diametro esterno della corona 6 formata sul tamburo 30, ed è mantenuto, in uso, all'interno della sede 37 da un corpo tubolare 40 di forzamento accoppiato in maniera rilasciabile al telaio 26 in posizione coassiale all'asse 28.

Il corpo 40 comprende, a partire dalla parte rivolta verso la piastra 38, una prima porzione cilindrica 41 presentante un diametro interno approssimante per difetto il diametro interno dell'anello 36, ed una porzione 42 conica rastremata verso la porzione 41 cilindrica e presentante un diametro minore interno sostanzialmente uguale al diametro della porzione 41 stessa.

Il corpo 40 comprende, inoltre, una seconda porzione cilindrica 43, la quale, quando il tamburo 30 è disposto nella propria posizione sollevata, si estende inferiormente alla piattaforma 31, e presenta un diametro interno uguale al diametro maggiore interno della porzione conica 42 ed approssimante per eccesso il diametro esterno della corona 6 formata sulla piattaforma 31 stessa.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 4 a 6, l'impianto 1 comprende, inoltre, una attrezzatura 44 per la formatura delle corone 6 sul tamburo 30. L'attrezzatura 44, che nel particolare esempio descritto è azionabile manualmente da un operatore, comprende due lamine 45 e 46 rettilinee, ed un elemento 47 elastico allungato, preferibilmente una striscia di materiale elastomerico, presentante rispettive porzioni terminali opposte, solidalmente collegate, ciascuna, ad una porzione intermedia di una relativa lamina 45, 46.

Ciascuna lamina 45, 46 presenta due rispettive porzioni terminali opposte, indicate con 48 e 49, delle quali le porzioni 49 sono atte ad essere disposte e forzate contro un relativo elemento 5 abrasivo di estremità della fila 23 e ad impegnare, entrambe, in uso, la scanalatura 33, mentre le porzioni 48 sono porzioni di presa che vengono serrate, ciascuna, in USO/ tra le dita dell'operatore e consentono all'operatore stesso di spostare le lamine 45 e 56 lungo traiettorie definite.

Ancora con riferimento alla figura 1, l'impianto 1 comprende, infine, un gruppo 50 di formatura del mozzo 3 e di collegamento della corona 6 formata al mozzo 3 stesso.

Secondo quanto illustrato, in particolare, nella figura 15, il gruppo 50 comprende un tavolo 51, il quale comprende, a sua volta, quattro montanti 52, ed una plancia 53 anulare, sulla quale è ricavato un canale 54 anulare.

Il canale 54 è conformato ad U, è aperto verso l'alto, e presenta, in pianta una forma rettangolare. Il canale 54 definisce un percorso chiuso PI rettangolare, lungo il quale sono avanzati a passo una pluralità di corpi 55 a slitta di forma parallelepipeda. I corpi 55 impegnano il canale 54 in maniera scorrevole, e comprendono, ciascuno una sede cilindrica 56 (figure 9 e 10) presentante un asse 57 ed impegnata da un corpo a bicchiere 58 atto ad accogliere parzialmente, in uso, una relativa corona 6 circondata dal relativo anello 36, che si estende all'esterno del corpo a bicchiere 58 stesso.

Ciascun corpo 55 a slitta comprende, inoltre, un foro 59 cieco (figure 9 e 10), il quale è ricavato in una parete di fondo della sede 56 e del corpo a bicchiere 58 in posizione coassiale all'asse 57, ed è atto ad essere impegnato da un relativo perno 60 che è uguale al perno 7 nel caso in cui si deve realizzare una spazzola 2 il cui mozzo 3 è un mozzo pieno (figure 9, 10 e 14), ed è, invece, un semplice perno di riferimento nel caso in cui si deve realizzare una spazzola 2 il cui mozzo 3 è un mozzo cavo (figure 11, 12 e 15). in quest'ultimo caso, il perno 60 presenta un diametro approssimante per difetto il diametro interno del corpo cilindrico 9.

I corpi 55 a slitta sono avanzati lungo il percorso PI da quattro attuatori 61 lineari, preferibilmente pneumatici, i quali sono solidalmente collegati alla plancia 53 in prossimità dei vertici del percorso PI stesso, e ciascuno dei quali è atto ad avanzare, in uso, a passo una rispettiva fila di corpi 55 a slitta lungo un rispettivo ramo rettilineo del percorso PI.

II percorso PI si estende attraverso una stazione 62 di carico, in corrispondenza della quale su ciascun corpo 55 vengono disposti la relativa corona 6 circondata dal relativo anello 36 ed il rispettivo perno 60 nel caso si debbano formare spazzole 3 a mozzo pieno. Nel caso, invece, in cui si debbano formare spazzole a mozzo cavo, al perno 60 già accoppiato al corpo 55 si accoppiano, oltre che la corona 6, anche il corpo cilindrico 9 ed uno dei corpi 10 a disco.

Il percorso PI si estende, inoltre, attraverso una stazione 63 di iniezione, la quale è disposta a valle della stazione 62 di carico nel senso di avanzamento dei corpi 55, ed alloggia un dispositivo 64 di iniezione noto e non descritto in dettaglio mobile assialmente lungo un tratto del percorso PI, ed atto ad iniettare all'interno di ciascuna corona 6 una quantità prefissata di materiale collante, preferibilmente una resina termoindurente.

Il percorso PI si estende, in ultimo, attraverso una stazione 65 di scarico delle spazzole 2 formate disposta ad una distanza dalla stazione 63 dì iniezione tale da consentire l'indurimento del materiale collante.

Il funzionamento dell'impianto 1 verrà ora descritto supponendo di dover realizzare una spazzola 2 a mozzo pieno ossia provvista del perno 7 centrale di attacco, ed a partire dalla condizione in cui il tamburo 30 di formatura e l'organo spingitore 34 sono disposti nelle rispettive posizioni sollevate, ed il corpo 40 è disaccoppiato dal telaio 26.

A partire da tale condizione un anello 36 viene portato all'interno della sede 37 ed il corpo 40 viene accoppiato al telaio 26 in modo da mantenere l'anello 36 all'interno della sede 37 stessa. Quindi i nastri 17 vengono avanzati a passo dal dispositivo 18 verso la cesoia 20, la quale taglia trasversalmente e contemporaneamente i nastri 17 stessi e forma, in successione, una pluralità di elementi 5 a piastra equiorientati, che vengono, successivamente, spinti dall'organo 21 all'interno del canale 22 e portati a contatto l'uno dell'altro in modo da formare la fila 23 di lunghezza L.

A questo punto, secondo quanto illustrato nelle figure da 4 a 6, un operatore, serrando tra le dita le porzioni 48 delle lamine 45 e 46, dispone le porzioni 49 delle lamine 45 e 46 stesse da bande assiali opposte della fila 23 portando le porzioni 49 a contatto dei rispettivi elementi 5 di estremità, e l'elemento elastico 47 a contatto di una superficie laterale della fila 23 stessa; dopo di che, esercitando uno sforzo assiale sulle lamine 45 e 46, serra a pacco la fila 23 di elementi tra le lamine 45 e 46 stesse, ed estrae la fila 23 dal canale 22. Quindi l'operatore, mantenendo sempre la fila 23 serrata a pacco tra le lamine 45 e 46, la porta sulla piattaforma 31 disponendo una porzione terminale della fila 23 a contatto del corpo 32 cilindrico ed inserisce la porzione terminale 49 della lamina 45 all'interno della scanalatura 33.

A questo punto, l'operatore ruota la lamina 46 attorno al corpo 32 facendo percorrere alla lamina 46 stessa una traiettoria sostanzialmente circolare, e deforma la fila 23 che, progressivamente, si avvolge attorno al corpo 32 stesso fino a quando anche la porzione 49 della lamina 46 viene portata in impegno alla scanalatura 33 e disposta accostata alla porzione 49 della lamina 45 (figura 6). Durante il progressivo avvolgimento della fila 23 attorno al corpo 32 cilindrico, l'elemento elastico 47 si avvolge progressivamente attorno alla fila 23 e, deformandosi elasticamente, blocca gli elementi 5 l'uno rispetto all'altro e rispetto al corpo 32.

Quindi, l'operatore mantenendo accostate le lamine 45 e 46 sposta lo spingitore 34 lungo l'asse 28 verso la sua posizione abbassata; secondo quanto illustrato nelle figure 7 e 8, durante il suo spostamento, lo spingitore 34 interagisce con la corona 6 formata e sposta progressivamente verso il basso e verso l'anello 36 il tamburo 30 di formatura e la corona 6. A seguito di tale spostamento, le porzioni 49 percorrono la scanalatura 33 fino ad uscire dall'estremità superiore, e la corona 6 viene progressivamente liberata dal vincolo con l'elemento elastico 47 e con il corpo 32 e viene inserita all'interno del corpo tubolare 40 dove subisce, ad opera della porzione conica 42, una compressione radiale uniforme; all'uscita dal corpo 40, la corona 6 viene progressivamente portata in impegno all'anello 36 che sostituisce l'elemento elastico 47 e mantiene i vari elementi 5 in posizioni relative fisse.

Non appena ultimato 1'inserimento della corona 6 nell'anello 36, l'organo spingitore 34 viene riportato nella sua posizione sollevata, ed il tamburo 30 viene riportato nella sua posizione sollevata dall'azione esercitata dalla molla 29a. Unitamente al tamburo 30 vengono sollevati, sempre dall'azione esercitata dalla molla 29a, anche la corona 6 circondata dal relativo anello 36, ed il corpo 40 che viene spinto verso l'altro dallo stesso anello 36.

A questo punto, il solo corpo 40 viene disaccoppiato dalla corona 6, la quale viene, successivamente, avanzata verso la stazione 62 del gruppo 50, ed inserita all'interno del relativo corpo 58 a bicchiere in posizione coassiale al perno 60 preventivamente accoppiato al corpo 55 stesso, preferibilmente tramite un manipolatore (non illustrato) .

A questo punto vengono attivati gli attuatori 61, i quali avanzano a passo il corpo 55 lungo il percorso PI verso la stazione 63 di iniezione, nella quale lo spazio compreso tra il perno 60 e la corona anulare 6 viene completamente riempito di materiale collante termoindurente tramite il dispositivo 64 di iniezione.

Ultimata l'operazione di iniezione, il corpo 55 supportante la spazzola 2 ormai ultimata viene avanzato verso la stazione 65 di scarico, nella quale il perno viene disaccoppiato dal corpo 55 e la spazzola 2 viene estratta dal relativo corpo 58 a bicchiere e separata dall'anello 36 dopo essere stata sottoposta ad un trattamento di polimerizzazione del materiale collante.

Nel caso, invece, in cui la spazzola 2 da realizzare sia del tipo ad asse cavo, ossia provvista di un foro centrale per l'albero di una testa di azionamento, successivamente alla realizzazione della fila 23 di elementi 5 vengono realizzate sulla fila 23 stessa, ad esempio tramite una due mole affacciate, note e non illustrate, una coppia di scanalature rettilinee contrapposte, le quali, a formatura ultimata, definiscono le scanalature 13. Quindi vengono ripetute le stesse fasi descritte in precedenza; in particolare, dopo l'inserimento della corona 6 all'interno del relativo anello 36, la corona 6 stessa viene avanzata nella stazione 62 di carico ed accoppiata al corpo cilindrico 9, preventivamente calzato sul corpo 60, e ad uno dei corpi 10, il quale viene preventivamente alloggiato all'interno del corpo 58 a bicchiere o, alternativamente, alloggiato direttamente nella sede 56 del relativo corpo 55 in posizione coassiale all'asse 57.

A questo punto, il corpo 55 viene spostato nella stazione 63 di iniezione e, tramite il dispositivo 64, il materiale collante viene iniettato nella camera 11 seguendo le stesse fasi descritte in precedenza. Ultimata l'iniezione, l'altro corpo 10 a disco viene accoppiato alla corona 6 completando la spazzola.

Da quanto precede appare evidente che nell'impianto 1 descritto, la presenza del dispositivo 25 di formatura e l'utilizzo dell'attrezzatura 44 consentono, innanzitutto, di ridurre sensibilmente, rispetto alle modalità realizzative note, i tempi di formatura di ciascuna spazzola permettendo di raggiungere elevate cadenze produttive. Infatti, è evidente che l'attrezzatura 44 ed il tamburo 30 di formatura consentono di formare in velocità le corone 6.

Inoltre, la presenza del dispositivo 30 e l'utilizzo dell'attrezzatura 44 e dell'anello 36 di ritenzione consentono di realizzare prodotti non solo di elevata qualità ed efficienza funzionale, ma prodotti aventi tutti lo stesso livello qualitativo. Infatti, il posizionamento relativo degli elementi 5 è garantito, durante la fase di formatura delle corone 6, dall'elemento elastico 47 che consente di disporre e di mantenere gli elementi 5 stessi in posizioni relative fisse, e, a formatura ultimata, dall'anello 36 di ritenzione che rimane accoppiato alla relativa corona 6 formata fino all'indurimento del materiale collante impiegato per collegare fra loro i vari elementi 5 a piastra.

Inoltre, la semplicità di utilizzo dell'intero impianto l e, in particolare, dell'attrezzatura 44 non richiede l'impiego di manodopera specializzata, per cui, rispetto alle modalità realizzative note, le spazzole formate presentano costi realizzativi estremamente contenuti derivanti anche dal fatto che non vengono assolutamente utilizzate maschere di formatura, e la stessa attrezzatura 44 presenta non solo costi trascurabili, ma è adattabile a spazzole di qualsiasi dimensione, eventualmente sostituendo semplicemente l'elemento elastico 47.

Da (pianto precede appare evidente che all'impianto 1 descritto possono essere apportate modifiche e varianti che non esulano dal campo di protezione della presente invenzione.

In particolare, il tamburo 30 potrebbe essere realizzato in maniera diversa da quella descritta e, potrebbe essere, oltre che scorrevole, anche girevole attorno all'asse 28 per facilitare l'avvolgimento della fila 23 attorno al corpo 32. Non solo, ma l'anello 36 di ritenzione potrebbe essere sostituito con un altro elemento, ad esempio con un corpo a bicchiere, il quale potrebbe ospitare totalmente o parzialmente la relativa spazzola, ed eventualmente essere provvisto già di un foro per l'inserimento del perno 60 o, alternativamente, di un perno di centraggio per il corpo cilindrico 9.

Inoltre, è evidente che l'impianto 1 descritto potrebbe essere completamente automatizzato sostituendo agli operatori normali manipolatori robotizzati. Infatti, l'attrezzatura 44 potrebbe essere movimentata da due comuni braccia robotizzate provviste di rispettive pinze di presa, ed atte a movimentare, ciascuna, una rispettiva lamina 45, 46.

Non solo, ma la corona formata e circondata dall'anello 36 potrebbe essere spostata verso la stazione 62 di carico del gruppo 50 mediante comuni convogliatori e potrebbe essere disposta sul relativo corpo 55 a slitta da un qualsiasi manipolatore robotizzato senza alcuna difficoltà pratica.

Infine, il gruppo 50 potrebbe essere conformato in maniera diversa da quella descritta, e in particolare potrebbe comprendere uno o più convogliatori, ad esempio del tipo a tasche, mobili lungo un percorso di avanzamento passante per le citate stazioni e non necessariamente anulare.

In ultimo, l'impianto 1 potrebbe comprendere un gruppo di immagazzinamento automatico disposto a valle della stazione di scarico.

Claims (1)

1. R IV EN D IC A Z IO N I 1.- Metodo per la realizzazione di spazzole (2) abrasive rotanti; il metodo comprendendo le fasi di realizzare, in successione, una pluralità di elementi (5) a piastra, e di formare una fila (23) ordinata di elementi (5) a piastra disposti equiorientati ed accostati l'uno all'altro, ed essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le ulteriori fasi di avvolgere progressivamente la detta fila (23) ordinata di elementi (5) a piastra attorno ad un tamburo (30) di formatura fino ad ottenere una corona (6) di elementi (5) a piastra, e di mantenere ciascuno degli elementi (5) a piastra stessi a contatto l'uno dell'altro e del detto tamburo (30) di formatura almeno durante la detta fase di avvolgitura. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l'avvolgimento della detta fila (23) di elementi (5) a piastra attorno al detto tamburo (30) di formatura viene realizzato portando una estremità della detta fila (23) di elementi (5) a contatto del detto tamburo (30) e ruotando progressivamente la restante parte della fila (23) stessa attorno al tamburo (30) di formatura stesso. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il mantenimento dei detti elementi (5) a piastra a contatto l'uno dell'altro e del detto tamburo di formatura comprende le fasi associare un corpo elastico (47) alla detta fila (23) di elementi (5) a piastra, e di deformare progressivamente, durante la detta fase di avvolgitura, il corpo elastico (47) stesso in modo da esercitare una azione di bloccaggio dei detti elementi (5) a piastra l'uno rispetto all'altro. 4.- Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il detto corpo elastico è un corpo allungato, e dal fatto che l'associazione del corpo elastico (47) alla detta fila (23) di elementi comprende le operazioni di disporre il detto corpo elastico (47) a contatto di una superficie laterale della detta fila (23) di elementi (5) a piastra, e di bloccare in maniera rilasciabile le estremità opposte del detto corpo elemento (47) su rispettive estremità assiali opposte della detta fila (23) di elementi (5). 5.- Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che il bloccaggio del detto corpo elastico (47) viene realizzato collegando solidalmente le estremità opposte del corpo elastico (47) stesso a rispettivi elementi al lamina (45)(46) e disponendo gli elementi a lamina (45)(46) stessi a contatto degli elementi (5) a piastra di estremità della detta fila (23) di elementi. 6.- Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che l'avvolgimento della detta fila (23) di elementi (5) attorno al detto tamburo (30) di formatura viene realizzato accoppiando in maniera rilasciabile uno (45) dei detti elementi a lamina (45)(46) al detto tamburo (30) di formatura e movimentando l'altro elemento a lamina (46) ed il tamburo (30) di formatura stesso l'uno rispetto all 'altro. 7.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di inserire la detta corona (6) di elementi (5) a piastra all'interno di un corpo (36) di ritenzione prima di disaccoppiare il detto corpo elastico (479 dalla corona (6) stessa. 8 .- Metodo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che l'inserimento della detta corona (6) all'interno della detto corpo (36) di ritenzione comprende una fase di compressione radiale della corona (6) stessa tale da provocare un forzamento dei detti elementi (5) a piastra l'uno contro l'altro. 9.- Metodo secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di incollaggio dei detti elementi (5) a piastra; la detta fase di incollaggio venendo realizzata mantenendo la detta corona (6) all'interno del detto corpo (36) di ritenzione, ed avanzando la corona(6) ed il relativo corpo (36) di ritenzione lungo un percorso (Pi). 10.- Impianto (1) per la realizzazione di spazzole (2) abrasive rotanti comprendente primi mezzi di formatura (20) per formare, in successione, una pluralità di elementi (5) a piastra, e secondi mezzi di formatura (21,22) per realizzare una fila (23) ordinata di elementi (5) a piastra disposti equiorientati ed accostati l'uno all'altro, caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, un tamburo (30) di formatura e mezzi avvolgitori (44) per avvolgere progressivamente la detta fila (23) ordinata di elementi (5) a piastra attorno al detto tamburo (30) di formatura fino ad ottenere una corona (6) di elementi (5) a lamina; l'impianto (1) comprendendo, inoltre, mezzi di ritenzione (47) per mantenere i detti elementi (5) a piastra a contatto l'uno dell'altro e del detto tamburo (30) di formatura almeno durante l'avvolgimento della detta fila (23) di elementi (5) a piastra attorno al tamburo (30) di formatura. 11.- Impianto secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di ritenzione comprendono un corpo (47) elasticamente deformabile atto a cooperare con una superficie laterale della detta fila (23) di elementi (5) a piastra, e mezzi di accoppiamento (45,46) per accoppiare il detto elemento elastico alla detta fila di elementi a piastra in maniera rilasciabile. 12.- Impianto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che il detto corpo (47) elasticamente deformabile è un corpo allungato, e dal fatto che i detti mezzi di accoppiamento comprendono due corpi (45)(46) a lamina, il detto corpo allungato (47) presentando rispettive porzioni terminali solidalmente collegate, ciascuna, ad un relativo corpo (45)(46) a lamina. 13.- Impianto secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che il detto tamburo (30) di formatura è provvisto di una sede (33) di ritenzione atta ad alloggiare parzialmente ed in maniera rilasciabile almeno uno dei detti corpi (45)(46) a lamina . 14.- Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 13, caratterizzato dal fatto di comprendere un corpo anulare (36) di ritenzione atto a circondare almeno parzialmente la detta corona (6) anulare, e mezzi attuatori (34, 40) per inserire la corona (6) stessa all'interno del detto corpo anulare (36). 15.- Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi attuatori (34, 40) comprendono mezzi (40) di forzamento per esercitare una azione di compressione radiale sulla corona (6) e provocare un forzamento dei detti elementi (5) a piastra l'uno contro l'altro, e mezzi di avanzamento (34) per portare la detta corona (6) a cooperare con i detti mezzi (40) di forzamento. 16.- Impianto secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto di comprendere una stazione di iniezione (63), e mezzi iniettori (64) disposti nella detta stazione (63) di iniezione per inviare un flusso di materiale collante verso la detta corona (6) circondata dal relativo detto corpo anulare (36) di ritenzione. 17.- Impianto secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi a slitta (55) di supporto della detta corona (6), mezzi di guida (53,54) per guidare i detti mezzi a slitta (55) lungo un percorso (Pi) attraverso la detta stazione (63) di iniezione, ed. ulteriori mezzi attuatori (61) per avanzare i detti mezzi a slitta (55) lungo il percorso (PI) stesso. 18.- Impianto secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che i detti ulteriori mezzi attuatori comprendono una pluralità di attuatori lineari (61) cooperanti direttamente con i detti mezzi a slitta (55). 19.- Impianto secondo la rivendicazione 17 o 18/ caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di guida (53, 54) comprendono un canale (54); i detti mezzi a slitta (55) impegnando il detto canale (54) in maniera scorrevole . 20.- Metodo per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti, sostanzialmente come descritto con riferimento alle figure annesse. 21.- Impianto per la realizzazione di spazzole abrasive rotanti, sostanzialmente come descritto con riferimento alle figure annesse.