ITTO20100252A1 - Metodo per la preparazione di un semilavorato dolciario, ad esempio tipo cioccolato o similare - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO PER LA PREPARAZIONE DI UN SEMILAVORATO DOLCIARIO, AD ESEMPIO TIPO CIOCCOLATO O SIMILAREâ€

La presente invenzione à ̈ relativa ad un metodo per la preparazione di un semilavorato dolciario, ad esempio tipo cioccolato o similare.

In particolare, la presente invenzione trova vantaggiosa applicazione nella preparazione di semilavorati in cui non viene utilizzata o viene utilizzata in minima percentuale(inferiore al 5%) la pasta di cacao, ed in cui il gusto di cacao viene ottenuto utilizzando cacao in polvere.

Praticamente si à ̈ constatato che i semilavorati in cui non vi à ̈ sostanzialmente presenza di pasta di cacao non necessitano di una fase di concaggio particolarmente accurata, diversamente, invece, da altri preparati, in cui il concaggio à ̈ generalmente indispensabile sia per ridurre la viscosità del preparato, ma soprattutto per eliminare parte dei componenti volatili presenti nella pasta di cacao e per favorire l’innesco di reazioni chimiche in grado di elevare o esaltare il gusto del semilavorato stesso.

Il metodo tradizionale di preparazione ad oggi utilizzato prevede di introdurre le sostanze base della ricetta all’interno di mescolatori costituiti da vasche provviste di agitatori interni. A seguito di una prima miscelazione, l’impasto viene poi trasferito in macchine preraffinatrici a cilindri di tipo noto e, quindi, in macchine raffinatrici convenientemente sempre a cilindri e di tipo noto, le quali, riducono progressivamente la granulometria dello stesso impasto fino al valore finale desiderato di granulometria che à ̈ generalmente inferiore a 30 micron. L’impasto macinato viene poi trasferito a macchine di concaggio, normalmente note come “conche†. Quando l’impasto, all’interno delle conche, raggiunge una determinata consistenza vengono aggiunti gli altri ingredienti a completamento della dose e quindi il preparato viene pompato nei depositi di stoccaggio in attesa delle lavorazioni successive.

La modalità di preparazione dei semilavorati sopra descritta, anche se utilizzata da decenni, presenta alcuni inconvenienti. Innanzitutto, il processo di raffinazione à ̈ lento e comporta l’utilizzo di macchine voluminose e costose.

Le conche generalmente utilizzate per il trattamento del semilavorato sono, a loro volta, ingombranti e costose e comportano cicli di lavorazione generalmente lunghi, necessari anche per conferire al prodotto la fluidità idonea alle lavorazioni successive.

Un ulteriore aspetto negativo della tecnologia tradizionale si riscontra nei cambi di produzione, che risultano particolarmente impegnativi soprattutto per le difficoltà oggettive di lavaggio dei diversi macchinari.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo per la produzione di un semilavorato dolciario, ad esempio tipo cioccolato o similare, il quale consenta di risolvere in maniera semplice ed economica i problemi sopra esposti.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la produzione di un semilavorato dolciario, ad esempio tipo cioccolato o similare, utilizzando almeno una unità centrifuga di simultanea macinazione e miscelazione di almeno parte dei componenti del detto semilavorato e comprendente una camera di trattamento allungata presentante un asse sostanzialmente orizzontale, almeno una bocca di ingresso dei detti componenti da trattare, ed una bocca di uscita per i componenti trattati, un albero motorizzato disposto in detta camera di trattamento coassialmente al detto asse e portante una successione di appendici radiali distribuite tra la detta bocca di ingresso e la detta bocca di uscita; il metodo comprendendo le fasi di introdurre attraverso la detta bocca di ingresso almeno un primo componente del detto semilavorato, di macinare il detto primo componente all’interno di detta unità di macinazione e miscelazione ruotando il detto albero ad una prima velocità; di inserire successivamente alla detta macinazione ed attraverso la detta bocca di ingresso almeno un secondo componente; di ruotare il detto albero ad una seconda velocità in modo da macinare gli stessi componenti e miscelarli fra loro formando una miscela avente la medesima granulometria del detto semilavorato dolciario; di inserire attraverso la detta bocca di ingresso almeno un terzo componente; di mescolare il detto terzo componente alla miscela precedentemente macinata formando una ulteriore miscela, di portare la detta ulteriore miscela ad un temperatura e viscosità determinata fino ad ottenere il detto semilavorato e di evacuare il detto semilavorato.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento alle figure allegate, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

la figura 1 illustra, schematicamente e sostanzialmente a blocchi, una preferita forma di attuazione di un impianto per la preparazione di un semilavorato dolciario secondo i dettami della presente invenzione; e

la figura 2 Ã ̈ una sezione in scala ingrandita secondo la linea II-II della figura 1.

Nella figura 1, con 1 à ̈ indicato, nel suo complesso, un impianto per la preparazione di un semilavorato dolciario tipo cioccolato o similare, e ad esempio comprendente zucchero, latte in polvere, grassi vegetali e polvere di cacao, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento sia per condizioni di preparazione che per componenti utilizzati senza per questo perdere in generalità.

L’impianto 1 comprende una prima ed una seconda unità rotativa centrifuga di macinazione e miscelazione fra loro distinte ed indicate, rispettivamente, con 2, 3, ed una ulteriore unità centrifuga di miscelazione indicata con 4 ed anch’essa distinta dalle unità 2 e 3. Le unità 2,3 e 4 sono disposte fra loro in cascata o in serie per fornire, in maniera continua, un semilavorato dolciario avente una granulometria definita e convenientemente tale per cui il semilavorato stesso presenta al massimo un 10% di particelle con granulometria superiore a 30 micron ed una viscosità di circa 4000 Pascal/secondo.

Ciascuna delle unità 2,3 e 4 comprende un involucro esterno 5 sostanzialmente orizzontale, a sua volta, comprendente una camicia tubolare 6 preferibilmente cilindrica, la quale si estende coassialmente ad un proprio asse 7 ed à ̈ chiusa alle estremità opposte da due teste 9 e 10. Le teste 9 e 10 delimitano, unitamente alla camicia tubolare 6, una camera 12 allungata di trattamento prodotto comunicante con l’esterno attraverso una bocca A di ingresso o inserimento componenti da trattare, ed una bocca B di uscita dei componenti trattati schematicamente illustrate.

Attraverso la testa 10 si estende, coassialmente all’asse 7, un albero 15 rotante sotto la spinta di un gruppo motoriduttore 16. L’albero 15 porta solidalmente collegata una o più file elicoidali di appendici radiali 18. Le appendici radiali 18 presentano un gambo collegato all’albero 15 in maniera rilasciabile e presentano, ciascuna, una lunghezza L (figura 2) tale per cui una loro superficie frontale 18a di estremità libera à ̈ disposta ad una distanza D dalla superficie interna 6a della camicia 6 variabile tra 0,2 e 4 millimetri e convenientemente pari a 2 millimetri (figura 2).

L’involucro 5 comprende poi una porzione anulare 20, la quale circonda la camicia 6 e delimita con la stessa una camera anulare 21 comunicante con l’esterno attraverso un ingresso ed una uscita per un fluido in temperatura di condizionamento della camicia 6 stessa.

Ancora con riferimento alla figura 1, l’impianto 1 comprende, inoltre, un dosatore 27 montato su celle di carico 27a e di per sé noto per avanzare verso la bocca A di ingresso dell’unità 2 dosi precise o un flusso continuo di zucchero cristallino presentante, convenientemente, una granulometria di 2000-3000 micron.

Sempre con riferimento alla Fig. 1, la bocca B di uscita sempre dell’unità 2 comunica con un magazzino o contenitore di stoccaggio 28, il quale à ̈, a sua volta, collegato ad un dosatore 29 montato su celle di carico 29a. Il dosatore 29, di per sé noto, à ̈ atto ad avanzare verso la bocca A di ingresso dell’unità 3 dosi precise o un flusso continuo di zucchero macinato avente una granulometria tale per cui presenta al massimo un 10% di particelle con granulometria variabile tra 30 e 70 micron. Ancora con riferimento alla figura 1, l’impianto 1 comprende, inoltre, quattro ulteriori gruppi dosatori, indicati con 31,32,33 e 34 e montati su rispettive celle di carico 31a,32a,33a e 34a per avanzare verso la bocca A di ingresso dell’unità 3 dosi precise o flussi continui rispettivamente di latte in polvere avente una granulometria variabile tra 50 e 100 micron, oli vegetali, polvere di cacao avente una granulometria variabile tra 100 e 200 micron e coadiuvanti tecnologici, ad esempio lecitina di soja.

L’unità 4 che a differenza delle unità 2 e 3 assolve alla sola funzione di miscelazione riceve dall’unità 3 una miscela di componenti avente una granulometria uguale a quella del semilavorato ed à ̈ collegata con un ulteriore dosatore 36 montato su celle di carico 36a per avanzare verso la bocca A dell’unità 4 un grasso vegetale con funzione fluidificante. Come visibile sempre dalla figura 1, la camera 12 di trattamento dell’unità 4 à ̈ collegata con un gruppo 37 depressurizzatore atto a mantenere all’interno della camera 12 stessa una depressione variabile tra - 0,1 e - 0,5 bar.

Il semilavorato dolciario viene ottenuto nel modo seguente: tramite il dosatore 27, lo zucchero cristallino viene introdotto nell’unità 2 attraverso la relativa bocca A, dopo di che il relativo albero rotante 15 viene ruotato ad una velocità compresa tra 200 e 10.000 giri/minuto e convenientemente 5000 giri/minuto per un tempo variabile tra 0,5 e 5 minuti, convenientemente 4 minuti. Durante tale rotazione, per effetto della forza centrifuga esercitata dalle appendici 18, ed a seguito dell’esigua distanza D tra l’estremità delle appendici 18 e la superficie interna 6a della camicia 6, lo zucchero subisce un processo di macinazione che porta la sua granulometria a valori tali per cui presenta al massimo un 10% di particelle con granulometria variabile tra 30 e 70 micron. Sempre per effetto della forza centrifuga, durante la macinazione lo zucchero viene progressivamente spinto contro la superficie interna 6a della camicia 6 formando uno strato di zucchero avente uno spessore S variabile tra 0,2 e 4 millimetri, come visibile dalla figura 2. Durante la macinazione, la camicia 6 viene mantenuta ad una temperatura compresa tra -80 e 15° facendo fluire un liquido di condizionamento, ad esempio azoto liquido, attraverso la relativa camera 21.

Ultimata la macinazione, lo zucchero macinato viene inviato al magazzino 28 di stoccaggio e da questo al dosatore 29. Il dosatore 29 alimenta lo zucchero macinato alla bocca A di ingresso dell’unità 3; alla stessa bocca A di ingresso dell’unità 3 tramite i dosatori 31-34 vengono inviati simultaneamente o in successione quantitativi determinati di latte in polvere, oli vegetali, polvere di cacao e coadiuvanti tecnologici. A seguito dell’introduzione dei citati componenti, l’albero 15 dell’unità 3 viene posto in rotazione ad una velocità variabile tra 500 e 2000 giri/minuto per un tempo di residenza dei citati componenti variabile tra 0.5 e 5 minuti e, in ogni caso, tale ad ottenere una miscela omogenea e di granulometria pari a quella del semilavorato. Sempre durante la macinazione della miscela la relativa camera di trattamento viene mantenuta ad una temperatura variabile tra 10° e 50° C facendo fluire un fluido di condizionamento nella relativa camera 21.

La stessa miscela viene trasferita all’unità 4 ed ulteriormente miscelata aggiungendo, tramite il dosatore 36 una quantità predefinita di grasso vegetale. L’albero 15 dell’unità 4 viene posto in rotazione ad una velocità variabile tra 500 e 2000 giri/minuto per un tempo di residenza variabile tra 0.5 e 5 minuti, preferibilmente 4 minuti e, in ogni caso, tale ad ottenere una miscela perfettamente omogenea e di viscosità sostanzialmente paria a quella del semilavorato. A seguito dell’inserimento del grasso vegetale, la camera di trattamento dell’unità 4 viene mantenuta ad una temperatura variabile tra 40° e 60°C facendo fluire un fluido di condizionamento nella relativa camera 21 e ad una pressione variabile tra - 0,1 e - 0,5 bar.

Ultimata la miscelazione, il semilavorato ultimato nell’unità 4 viene inviato in un contenitore di deposito e stoccaggio.

Da quanto precede appare evidente come la preparazione del semilavorato descritto avvenga sfruttando il principio della “macinazione continua†, ossia macinando alcuni componenti, nel caso specifico lo zucchero, prima di miscelarlo ad altri componenti e macinarlo nuovamente unitamente agli altri componenti aggiunti fino ad ottenere una miscela omogenea presentante già la stessa granulometria del semilavorato da preparare.

La modalità di preparazione descritta permette di ottenere semilavorati perfettamente omogenei e di granulometria invariante a partire da componenti e, in particolare, da zucchero avente elevata granulometria e quindi di facile gestione. Infatti, a seguito dell’azione centrifuga, il materiale in trattamento viene centrifugato verso le pareti laterali della camera di trattamento formando uno stato sottile a contatto delle stesse pareti laterali. La differenza di velocità tra lo strato di materiale a ridosso delle appendici radiali rotanti del relativo albero e lo strato di materiale a ridosso della parete interna della camera di trattamento provoca scorrimenti relativi di materiale che determinano la miscelazione e la macinazione del materiale in trattamento.

In questo modo i semilavorati possono essere preparati in tempi estremamente brevi utilizzando un impianto che, per il fatto di essere del tipo “a moduli†, risulta essere particolarmente semplice sia da un punto di vista costruttivo e di controllo ma, soprattutto, estremamente compatto. Infatti, le stesse unità 2, 3 e 4 appartengono tutte alla medesima famiglia e presentano diametri variabili tra 150 e 500 mm e lunghezze variabili tra 200 e 2000 mm.

Grazie alla significativa riduzione, rispetto ai processi tradizionali, delle parti in contatto con il prodotto, vengono drasticamente ridotte le attività di lavaggio tra un lotto di produzione e l’altro, rendendo anche più agevole il lavaggio nei cambi di semilavorato. Tale prerogativa consente su uno stesso impianto, la produzione di semilavorati diversi, evitando di prevedere linee dedicate ai vari semilavorati.

Da quanto precede appare evidente che all’impianto 1 ed al metodo descritto possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito protettivo definito dalle rivendicazioni. Relativamente al metodo appare, invece evidente che diversi potrebbero essere i prodotti in ingresso rispetto a quelli citati a titolo di esempio.

Relativamente all’impianto appare immediatamente evidente come questo possa comprendere al limite un’unica unità centrifuga, nella quale viene dapprima macinato uno dei componenti, ad esempio, lo zucchero cristallino o un altro componente, e successivamente addizionati tutti insieme o uno alla volta gli altri componenti macinando ulteriormente di volta in volta la miscela ottenuta. Terminata la miscelazione, sempre nell’unica unità centrifuga viene introdotto il grasso vegetale. Tale soluzione risulta particolarmente compatta e di costi contenuti e, rispetto a soluzione prima descritta, consente di ridurre ulteriormente i tempi di pulizia nel cambio di semilavorato.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per la produzione di un semilavorato dolciario, ad esempio tipo cioccolato o similare, utilizzando almeno una unità centrifuga di simultanea macinazione e miscelazione di almeno parte dei componenti del detto semilavorato e comprendente una camera di trattamento allungata presentante un asse sostanzialmente orizzontale, almeno una bocca di ingresso dei detti componenti da trattare, ed una bocca di uscita per i componenti trattati, un albero motorizzato disposto in detta camera di trattamento coassialmente al detto asse e portante una successione di appendici radiali distribuite tra la detta bocca di ingresso e la detta bocca di uscita; il metodo comprendendo le fasi di introdurre attraverso la detta bocca di ingresso almeno un primo componente del detto semilavorato, di macinare il detto primo componente all’interno di detta unità di macinazione e miscelazione ruotando il detto albero ad una prima velocità; di inserire successivamente alla detta macinazione ed attraverso la detta bocca di ingresso almeno un secondo componente; di ruotare il detto albero ad una seconda velocità in modo da macinare i componenti e miscelarli fra loro formando una miscela avente la medesima granulometria del detto semilavorato dolciario; di inserire attraverso la detta bocca di ingresso almeno un terzo componente; di mescolare il detto terzo componente alla miscela precedentemente macinata formando una ulteriore miscela, di portare la detta ulteriore miscela ad un temperatura e ad una viscosità determinata fino ad ottenere il detto semilavorato e di evacuare il detto semilavorato. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di utilizzare almeno due di dette unità centrifughe di simultanea macinazione e miscelazione prodotti aventi rispettive camere di trattamento comunicanti fra loro e di introdurre almeno un primo componente in una prima di dette unità centrifughe, di macinare il primo componente in detta prima unità centrifuga e di trasferirlo, a macinazione ultimata, ad una seconda di dette unità centrifughe; alla detta seconda unità centrifuga venendo alimentato il detto secondo componente e nella detta seconda unità centrifuga venendo macinati i detti componenti e formata la detta miscela. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che in detta prima unità centrifuga il detto prodotto viene macinato fino a portarlo ad una granulometria maggiore della granulometria del detto semilavorato. 4.- Metodo secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto di utilizzare una ulteriore unità centrifuga di miscelazione avente una relativa camera di trattamento comunicante con la camera di trattamento della detta seconda unità centrifuga di macinazione; la miscela macinata e miscelata nella detta seconda unità centrifuga venendo trasferita alla detta ulteriore unità centrifuga e miscelata; in detta ulteriore unità centrifuga venendo inserito il detto terzo componente ottenendo la detta ulteriore miscela. 5.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere l’ulteriore fase di mantenere la detta camera di trattamento ad una temperatura variabile tra – 80°C e 15°C durante la macinazione del detto primo componente. 6.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere l’ulteriore fase di mantenere la detta camera di trattamento ad una temperatura variabile tra 10°C e 50°C durante la macinazione della detta miscela. 7.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere l’ulteriore fase di mantenere la detta camera di trattamento ad una temperatura variabile tra 40° e 60°C a seguito dell’inserimento del detto terzo componente. 8.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che almeno per le dette operazioni di macinazione il detto albero viene ruotato ad una velocità variabile tra 200 e 10000 giri/min e per un tempo di residenza variabile tra 0,5 e 5 minuti. 9.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che successivamente all’inserimento del detto terzo componente la detta camera di trattamento viene mantenuta in depressione. 10.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che successivamente all’inserimento del detto terzo componente la detta camera di trattamento viene depressurizzata e portata ad una pressione variabile tra - 0,1 e - 0,5 bar.