ITPN950047A1 - Impianto perfezionato per la produzione di contenitori in resina termoplastica - Google Patents

Abstract

Impianto per il soffiaggio di corpi cavi in plastica, comprendente una pluralità di coppie di semi - stampi reciprocamente accoppiabili, un dispositivo di trasmissione di potenza atto a chiudere e ad aprire dette coppie di detti semi - stampi, ciascuno dei quali è disposto con le facce di accoppiamento parallele e movimentabili in direzione ortogonale ai piani di dette facce parallele, una molteplicità di cavità realizzate all'interno di ciascuna coppia di semi - stampi quando chiusi, mezzi di alimentazione per inserire in ciascuna di dette coppie di semi - stampi un rispettivo treno di preforme, una struttura di supporto di detti semi - stampi e detto dispositivo di trasmissione di potenza, in cui detti treni di preforme sono inseriti contemporaneamente da detti mezzi di alimentazione nella rispettiva coppia di semi - stampi e detto dispositivo di trasmissione di potenza attua mediante opportuni dispositivi di trasferimento del moto, comprendenti opportuni tiranti di collegamento, l'apertura e la chiusura contemporanea di una doppia coppia di detti semi - stampi, le quali sono disposte da uno stesso lato rispetto a detto dispositivo di trasmissione di potenza.

Description

Descrizione del Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo

" IMPIANTO PERFEZ IONATO PER LA PRODUZIONE DI CONTENITORI IN RESINA TERMOPLASTICA"

DESCRIZIONE

Il presente brevetto si riferisce ad un impianto perfezionato per la produzione in grande scala di contenitori in resina termoplastica, particolarmente in polietilenteref talato (PET) e polipropilene (PP) per impiego implicante anche il riempimento con liquidi ad elevata temperatura e/o contenenti gas di Co2 (anidride carbonica), dotato di dispositivi che consentono di moltiplicare la produttività' degli stampi durante la fase di soffiaggio. In particolare questo brevetto trova la migliore utilizzazione quando i dispositivi descritti sono collegati ad un impianto di fabbricazione di preforme, noto anche come impianto monostadio, ma può' essere vantaggiosamente utilizzato anche sugli impianti che solo vengono alimentati con preforma precedentemente fabbricate e che provvedono alla sola fase di soffiaggio (bistadio).

Nel campo della tecnologia e delle macchine per la produzione di contenitori esistono numerosi sviluppi e perfezionamenti intesi a ottenere, da un lato, contenitori sempre piu' perfezionati e robusti, in grado di essere utilizzati sia per liquidi imbottigliati a caldo sia per liquidi contenenti gas, dall'altro lato, dei processi produttivi e relativi apparati in grado di produrre detti contenitori in modo sempre piu' affidabile, piu' economico, piu' versatile, con maggiore qualità' in un contesto industriale di produzione su grandissima scala.

E' noto che tali processi produttivi possono essere schematicamente raggruppati in due tipologie basilari: procedimenti monostadio e procedimenti bi-stadio.

In un processo a due stadi, una preforma o bolla precedentemente realizzata, e sostanzialmente in uno stato amorfo, viene di nuovo riscaldata alla sua temperatura di orientamento molecolare preferenziale, in corrispondenza della quale viene quindi stampata per soffiatura nella forma voluta. Cosi' come inteso in questo contesto, un processo a due stadi, o bistadio, significherà' qualsiasi processo che produce una preforma o bolla che deve quindi essere di nuovo riscaldata da temperatura ambiente alla relativa temperatura di stampaggio per soffiatura.

Per contro, i processi monostadio sono cosi' definiti per il fatto che sono in grado di formare la cosiddetta bolla o preforma, trasferire detta bolla dallo stampo di iniezione o estrusione (dopo il relativo raffreddamento a qualche adeguata temperatura) ad una stazione di condizionamento, dove si uniforma o si equilibra ad una temperatura di orientamento molecolare preferenziale. Detta bolla o preforma viene quindi trasferita ad uno stampo di soffiatura, dove viene stampata nella forma desiderata. Inerente a qualsiasi processo monostadio e' il fatto che una disuguale distribuzione del calore viene a sussistere nel senso della sezione trasversale dello spessore di parete della preforma nel momento in cui questa viene trasferita dallo stampo d'iniezione o di estrusione. Esistono vari processi brevettati concernenti i tempi e le temperature della preforma quando questa viene estratta dallo stampo di iniezione, al fine di ottimizzare appunto i tempi di ciclo. Tutta la letteratura brevettuale concernente processi monostadio divulga una formatura o stampaggio finale del contenitore in resine termoplastiche che e' in qualche modo portato attraverso una stazione di condizionamento ad una temperatura di parete uniforme nel senso dell'intera sezione trasversale, temperatura che corrisponde a quella di orientamento molecolare preferenziale della resina.

Ora i processi monostadio noti allo stato dell'arte utilizzano tutti l'elemento di produzione della resina plastificata, l'iniettore od estrusore intermittente o continuo, sia per trasferire detta resina con varie modalità' negli stampi di preforma, sia per comprimerla entro detti stampi prima del raffreddamento e quindi della attuazione delle preforme.

Tra i brevetti piu’ significativi a questo scopo citiamo il brevetto US n. 3,596,315 a nome Shinsuke Yoshikawa, il quale divulga un apparato comprendente un unico estrusore che estrude in modo continuativo e tubulare le preforme che vengono in seguito separate in preforme singole, indi inserite sul bordo esterno di una coppia di giostre rotanti sincronicamente , ove dette preforme vengono lavorate, manipolate e soffiate per ottenere i voluti contenitori finiti. Tale procedimento continuo di produzione di contenitori in PET e' ripreso e perfezionato nel brevetto US n. 4,242,073, priorità' 13 maggio 1977, assegnato all'Hitachi Shipbuilding & Engineering Co., Ltd., nel senso che questo divulga una macchina in cui un processo di iniezione continua eroga un flusso di resina plasticizzata all'interno di un distributore centrale dotato di una pluralità' di bracci di alimentazione verso corrispondenti stampi disposti radialmente rispetto a detto distributore centrale.

Detti bracci sono provvisti di opportune valvole di ammissione ai rispettivi stampi, dette valvole essendo sincronizzate con il funzionamento dell'iniettore che, dopo la fase di preparazione della resina plasticizzata, inietta detta resina alla pressione voluta entro detti stampi tramite detto distributore centrale e detti bracci. Dopo l'iniezione in uno stampo, il procedimento si ripete sequenzialmente per gli stampi successivi chiudendo opportunamente le valvole di ammissione a tutti gli stampi ad eccezione di quelle di ammissione allo stampo successivo.

Questo brevetto e' stato in via generale perfezionato ed illustrato nel brevetto USA 4,372,910 e nel suo divisionale n. 4,470,796 a nome di Stroup e la forma realizzativa preferita e' stata attuata in una macchina monostadio di stampaggio ad iniezione-soffiatura della Van Dorn Plastic Machinery generalmente divulgata in detto brevetto Stroup. Tale brevetto US 4,372,910 (con il relativo divisionale) sostanzialmente descrive e rivendica un procedimento ed un impianto per la produzione di prodotti plastici cavi, tipicamente bottiglie.

Rispetto allo stato dell'arte precedente, l'invenzione rivendica un procedimento mono-stadio di estrusione per produrre preforme che vengono successivamente soffiate e stirate per ottenere il prodotto finito. Detto procedimemto si basa sostanzialmente su un processo di estrusione continua, il cui materiale fuso va ad alimentare in successione una pluralità' di stampi di preformatura. Il procedimento e' organizzato in modo tale che quando la colata estrusa alimenta uno stampo, ad esempio il primo di una certa serie, gli altri stampi sono chiusi da opportune valvole comandate in sequenza. Alla fine del riempimento del primo stampo, questo viene chiuso e viene aperto un secondo stampo, che viene a sua volta riempito mediante estrusione. E cosi' via fino al riempimento di tutti gli stampi, dopo di che la procedura riprende dal primo stampo che nel frattempo ha trasferito le proprie preforme alla rispettiva stazione di soffiatura.

La sequenza dell'azionamento delle valvole e' tale che l'assorbimento di materiale fuso e' pressoché' costante, cosi' che il procedimento di estrusione e' continuo e senza interruzione , con evidenti vantaggi operativi.

Uno dei vantaggi piu' significativi dichiarati da questo brevetto e' che, dato che l'operazione di pre-formatura e' notevolmente piu' lunga, spesso un multiplo dell'operazione successiva di soffiatura, non e' necessario al termine di una operazione di soffiatura attendere la fine della successiva operazione di pre-formatura (che porterebbe ad un insufficiente rendimento della stazione di soffiatura) perche' tramite una pluralità' di stampi di pre-formatura alimentati in parallelo e una alimentazione ciclica di una molteplicità' di detti stampi plurimi di pre-formatura, i quali alimentano a loro volta in successione ordinata una pluralità' di stazioni di sof fiatura, si ottiene una migliore saturazione dei vari componenti dell ' impianto produttivo, e quindi un significativo aumento dell 'efficienza produttiva . Tuttavia detto brevetto presenta in pratica alcuni inconvenienti che ne limitano i vantaggi dichiarati :

- il primo di questi inconvenienti e' conseguenza del fatto che il riempimento dello stampo di preforma con la resina plasticizzata e la sua compressione per ottenere le preforme sono date dallo stesso processo di estrusione . Poiché ' quindi l ' estrusore deve comprimere la resina entro lo stampo, esso deve funzionare ad una pressione rapidamente variabile , da un valore molto basso nella fase di riempimento fino ad un valore molto elevato nella fase di compressione , ciò ' che determina il f ri z ionamento della resina ed il conseguente surriscaldamento, (che con resina PET provoca la formazione di aldeide acetica) e la perdita delle volute caratteristiche di viscosità ' , e naturalmente una perdita energetica dovuta al citato f rizionamento .

Il secondo inconveniente e' dovuto all ' andamento della pressione della resina entro lo stampo . Come sara ' piu ' chiaro in seguito, dopo il riempimento e la compressione della resina plasticizzata entro lo stampo, questo viene scol legato dal condotto di alimentazione proveniente dall ' estrusore; di conseguenza la pressione nello stampo si riduce immediatamente ad un valore molto basso, proprio nel breve lasso di tempo in cui avviene il raffreddamento ed il consolidamento della preforma, e cioè' proprio nella fase in cui massima dovrebbe essere la pressione entro lo stampo per ottenere la migliore qualità' del prodotto stampato .

In definitiva si ottiene una preforma di qualità ' non ottimale e non costante , con cui normalmente non e ' possibile ottenere bottiglie cosi ' resistenti da contenere liquidi ad alta carbonatazione .

- Un terzo inconveniente del citato brevetto USA a nome Stroup deriva dal f atto che , essendo l ' estrusione un processo continuo e a pressione relativamente alta , ogni stampo viene alimentato con resina plasticizzata alla stessa pressione : ciò ' comporta che, per ottenere la qualità ' piu' uniforme possibile nelle diverse preforme prodotte con i vari stampi contemporaneamente impegnati , e ' necessario mantenere quanto piu' costanti possibile tutti i parametri del processo : tra questi figura naturalmente la costanza del tipo di stampo . In pratica per avere una certa uni formità ' nelle caratteristiche delle preforme bisogna che tutti gli stampi di preforma usati siano identici , e questo implica che la macchina può ' fare in un determinato periodo un tipo solo di preforme ; ciò ' impone una rigidità ' di produzione enormemente penaliz zante in un contesto industriale che richiede con tempestività' la possibilità' che la stessa macchina produca contemporaneamente bottiglie di caratteristiche diverse e quindi prodotte con stampi diversi, cosa impossibile da realizzare con una macchina che opera secondo il brevetto citato a nome Stroup.

Allo scopo di eliminare almeno il problema del frizionamento della resina e' stato proposto, con il brevetto US n.

3,819,313, assegnato alla Allied Chemical Corp., l'allestimento di un accumulatore a bassa pressione, disposto in parallelo allo stampo, atto a ricevere una prima carica di materiale fuso da una camera di preparazione cosi' da immagazzinare detta carica durante la preparazione di una seconda carica nella camera di preparazione·. Subito dopo l'approntamento della seconda carica, sia la prima carica dall'accumulatore e la seconda carica dalla camera di preparazione sono iniettate nello stampo; tale configurazione e' in particolare conveniente quando il materiale iniettato e' un materiale schiumoso che aumenta il suo volume, che cosi' può' tornare a ri-occupare parzialmente l'accumulatore.

Tuttavia tale soluzione e' assolutamente impraticabile per materiali termoplastici che si ritirano dopo l'iniezione sia perche' non vi e' alcun bisogno di un accumulatore che agisca da polmone per l'aumento di volume del materiale iniettato, sia soprattutto perche' il materiale della prima carica durante l'attesa nell'accumulatore si raffredda e quindi perde le caratteristiche fondamentali per essere facilmente ed efficacemente iniettato insieme al materiale appena fuso e che si trova ad una temperatura piu' elevata. Ma oltre a tale vincolo, di per se' del tutto inaccettabile, si presenterebbe anche l'inconveniente della bassa velocita' di produzione e quindi di una scarsa produttività', poiché' l'intero procedimento sarebbe penalizzato dal tempo morto di attesa nell'accumulatore, oltre che dalla bassa velocita' di produzione di materiale fuso nella camera di preparazione. Allo scopo di attenuare il problema del lentezza del processo di stampaggio di una resina termoplastica a causa dei tempi di ritiro della stessa quando iniettata nello stampo e durante il raffreddamento e' stato proposto, con il brevetto US n. 3,709,644, assegnato alla Farrell Patent Company, l'allestimento di un elemento cilindrico con un pistone interno scorrevole in detto cilindro, disposto in parallelo allo stampo, atto ad esercitare una pressione aggiuntiva nella resina fluida contenuta entro lo stampo durante la fase di raffreddamento, ed una valvola atta a separare l'elemento iniettore o estrusore di resina plasticizzata da detto stampo e compattatore durante il raffreddamento della resina nello stampo.

Tuttavia tale soluzione presenta i seguenti inconvenienti: a) il riempimento del cilindro avviene per aspirazione della resina eccedente il riempimento dello stampo, resina che si trova nel condotto di mandata allo stampo e in detta valvola: l'inconveniente e' dovuto al fatto che detta resina aspirata si trova già' in fase di raffreddamento (poiché' detta fase e' successiva alla fase di riempimento dello stampo) e quindi essa non potrà' riempire con completezza detto cilindro, ed inoltre quando in una fase successiva detto pistone deve ricomprimere detta resina contenuta nel cilindro, questa si troverà' allo stato semi-raffreddato e quindi le preforme risulteranno ottenute con resina a stati differenti, con il risultato finale di produrre preforme di qualità' scadente e disuniforme.

b) un altro inconveniente e' dato dal tempo necessario per completare il ciclo di stampaggio; anche se tale brevetto effettivamente riduce il tempo-ciclo, tuttavia rimane il fatto che e' necessario spendere tutto il tempo necessario per il riempimento dello stampo e successivamente il tempo della compressione della resina in detto stampo, detti tempi essendo inevitabilmente in serie.

Ritornando al citato brevetto US 4,372,910, assegnato alla Van Dorn Company, e' inevitabile constatare che nella realta' produttiva che richiede un continuo miglioramento di produttività' senza penalizzazioni nella qualità' del prodotto, esso divulga un procedimento ed un impianto con degli evidenti limiti di produttività' che sono intrinseci alla stessa architettura e modalità' operative divulgate: infatti se si desidera aumentare la produzione di un tale impianto sarebbe necessario aumentare o il numero di cavita' di preforma contenute negli stampi, o il numero degli stampi. Nel primo caso pero' l'aumento nel numero delle cavita' di preforme richiederebbe, a parità' di tempo-ciclo per la rialimentazione dello stesso stampo, un conseguente proporzionale aumento della portata del flusso di resina dall'estrusore; ma tale aumento della portata di resina fornita si scontra con l'impossibilita' di disporre di estrusori della capacita' richiesta, a meno di ideare opportuni estrusori adatti allo scopo ma che presenterebbero d'altro canto onerosissimi problemi economici, per non parlare dei problemi tecnici insorgenti dal fatto di avere un elevato numero di condotti di distribuzione della resina entro le cavita' di preforma, con conseguenti problemi dovuti ai differenti percorsi e quindi al disuniforme raffreddamento della resina nelle diverse cavita'.

Nel secondo caso, di un aumento nel numero degli stampi, lasciando invariato il loro tipo e quindi in numero di preforme in ciascuno di questi, ed anche lasciando invariato l'estrusore e quindi la portata di resina prodotta, avrebbe per logica conseguenza che il tempo ciclo si allungherebbe proporzionatamente all'aumento del numero degli stampi, dato che, trascorso il tempo richiesto per la solidificazione delle preforma negli stampi, questi si aprono per liberare le preforme ed inviarle al successivo processo di soffiatura. Pero' se in un procedimento esattamente calibrato e sincronizzato nei tempi il tempo ciclo, cioè' il tempo tra un riempimento di uno stampo ed il riempimento dello stesso stampo nel "giro" successivo, corrisponde al tempo di raffreddamento delle preforme nello stampo, allora ne viene come conseguenza che l'aumento del numero degli stampi e del tempo-ciclo lascia un intervallo di tempo morto tra lo svuotamento delle cavita' dalle relative preforme e il successivo riempimento con nuova resina, e questo tempo morto limita naturalmente l'utilizzazione dell'impianto e quindi la sua efficienza produttiva globale.

Sono quindi spiegate e dimostrate le ragioni per le quali il procedimento secondo il citato brevetto US 4,372,910, assegnato alla Van Dorn Company, risulta intrinsecamente limitato nelle sue prestazioni produttive.

Questa situazione sarebbe migliorabile se il tempo impegnato per riempire uno stampo potesse essere adeguatamente ridotto cosi' da ridurre adeguatamente il tempo-ciclo e sincronizzarlo con il tempo di attesa richiesto per il raffreddamento della resina nelle preforme di un singolo stampo.

Anzi, e' evidente che la produttività' di un procedimento ne verrebbe tanto incrementata nella misura in cui fosse possibile ridurre il tempo di riempimento di ogni singolo stampo; ne deriva quindi che se si potesse ridurre in modo significativo il tempo di riempimento, allora sarebbe possibile alimentare, a parità' di tempo-ciclo, un numero corrispondentemente elevato di stampi, migliorando nella stessa misura la produttività' dell'impianto.

Tale miglioramento nella velocita' di riempimento degli stampi e' stato ottenuto mediante l'impiego di dispositivi compattatori o iniettori ausiliari, associati ai singoli stampi di preforma, che vengono alimentati dall'estrusore centrale e che sono in grado di migliorare considerevolmente la velocita' di riempimento di detti stampi.

Ciò' ha consentito di aumentare in corrispondenza il numero delle cavita' multiple ricavate in ogni stampo, aumentando quindi ulteriormente la produttività' dell'impianto per quanto riguarda la produzione delle preforme.

Tuttavia tale miglioramento viene completamente vanificato se la porzione di impianto a valle che deve trasformare dette preforme in corpi cavi, o bottiglie finite, e cioè' l'impianto di soffiaggio, non viene adeguato nella sua capacita' e cadenza produttiva alla migliorata produttività' della citata parte di impianto di produzione delle preforme. Sarebbe immediato e logico provvedere a tale adeguamento produttivo semplicemente aumentando della misura necessaria il numero delle bocche di soffiaggio che vengono simultaneamente alimentate da un gruppo di preforme provenienti da un unico stampo; tuttavia tale soluzione presenta dei limiti invalicabili di natura costruttiva e funzionale che vengono qui descritti:

a) anzitutto la maggiore lunghezza dei "treni di preforme" richiederebbe una corrispondente maggior lunghezza delle stazioni di condizionamento oltre che delle stazioni di soffiaggio, e ciò' implicherebbe un aumento delle dimensioni e del peso dell'intero impianto che già' oggi presenta notevoli problemi di trasporto e di movimentazione;

b) Inoltre l'aumentato numero delle preforme da caricare contemporaneamente nelle stazioni di soffiaggio renderebbe meno veloce il tempo complessivo della fase di soffiaggio, e anche ciò' contrasterebbe con l'obiettivo di accelerare il tempo-ciclo;

c) ma le ragioni piu' gravi sono da ricercare nel fatto che l'aumentato numero di stampi di soffiaggio richiede delle stazioni di pompaggio piu' rapide e potenti, e che l'aumentata pressione totale prodotta dalle bottiglie durante il soffiaggio deve essere contrastato da una corrispondente maggiore pressione di chiusura degli stampi. Tale maggior pressione, che si può' stimare mediamente ad un spinta di chiusura sugli stampi superiore a 100.000 Kg., richiederebbe un gravosissimo dimensionamento di tutti gli organi meccanici e pneumatici che devono produrre e resistere ad essa.

d) ma tale enorme pressione, per di piu' pulsante, ha un effetto negativo anche sulla resistenza degli stessi stampi, i quali sono contemporaneamente sottoposti ad una pressione maggiore ma anche devono resistere su un braccio maggiore, dato il maggior numero di bocche di soffiaggio, ciò' che rende piu' critica la loro rigidità', e piu' facile la loro deformazione verso l'esterno, con conseguenze sul soffiaggio delle bottiglie facilmente immaginabili.

Conformemente a quanto premesso, e' dunque uno scopo principale della presente invenzione realizzare lo stadio di soffiaggio di un impianto di produzione di corpi cavi, e le sue modalità' di funzionamento, in modo che la sua produttività' possa aumentare ed adeguarsi all'aumentata alimentazione di preforme, senza incorrere negli inconvenienti appena citati, che sia facilmente realizzabile con le attuali tecniche produttive e quindi ragionevolmente economico, molto affidabile, e preferibilmente integrabile con un eventuale stadio a monte di produzione di preforme. Tale scopo, con altre caratteristiche dell'invenzione, e' conseguito attraverso un impianto di soffiatura in cui i successivi treni di preforme appena condizionate, e che possono essere state stampate nel medesimo stampo o no dato che tale condizione non e' in alcun modo rilevante alla presente invenzione, vengono inviate su due linee distinte e parallele di trasportatori i quali alimentano contemporaneamente un cosiddetto "doppio stampo" di soffiaggio il quale evita tutti i problemi citati dovuti ad un sovra-dimensionamento dello stampo esistente ma mantiene la stessa cadenza di produzione delle preforme.

L'invenzione stessa può' concretizzarsi in determinate parti e disposizioni di parti, un cui esempio di realizzazione preferenziale viene qui descritto in dettaglio ed illustrato con riferimento ai disegni allegati dei quali:

- le figure 1 e 2 mostrano rispettivamente in vista laterale esterna e dall'alto due rappresentazioni di un impianto secondo lo stato dell'arte,.

la fig. 3 mostra un disegno laterale verticale semplificato di un impianto secondo l'invenzione,

- la fig. 4 mostra un ingrandimento di un particolare di fig. 3,

le figure 5 e 6 mostrano dall'alto un altro particolare di fig. 3, in due distinte posizioni operative,

le figure 7 e 8 mostrano dall'alto un ulteriore particolare di fig. 3, in due distinte posizioni operative, la fig. 9 mostra in modo schematico e di principio una vista verticale laterale di un impianto secondo 1'invenzione,

- la fig. 10 mostra un ingrandimento di un particolare di fig. 9.

La peculiarità' fondamentale dell'invenzione e' l'impiego di un doppio stampo disposto scorrevolmente su un medesimo basamento 5, e mobile rispetto ad un punto 0 di riferimento posto verso una estremità' di detto basamento 5.

Detto doppio stampo e' formato da una coppia di stampi,

precisamente definiremo uno stampo esterno composto da un semi-stampo esterno 1 e dal corrispondente semi-stampo interno 2, e da uno stampo interno composto da un semistampo esterno 3 e dal corrispondente semi-stampo interno 4. I termini di interno ed esterno si riferiscono, sia per gli stampi sia per i semi-stampi, alla loro posizione relativa all'altro stampo o all'altro semi-stampo rispetto al punto di riferimento 0, come appare chiaro dalle figure 3 e 9.-Si definiscano ora due piani di riferimento o di contatto a b rispettivamente per lo stampo esterno e lo stampo interno, su cui si richiudono le facce corrispondenti di ciascuno semi-stampo .

L'impianto sia dotato di un dispositivo atto a chiudere ed aprire i due stampi in modo che:

- i due stampi si chiudano e si aprano contemporaneamente (anche se e' ammessa una diversa velocita' nei movimenti) - ciascuno stampo sia atto ad alloggiare un singolo treno di preforme prodotte in precedenza, sia subito prima in un impianto mono-stadio, sia anche molto prima in un impianto bi-stadio, ove per treno di preforme si intende un gruppo di preforme disposte in successione e movimentate sincronicamente .

Tale ripartizione dell'intera produzione di preforrae in una successione di treni distinti 7, 8 di preforme movimentate da rispettivi dispositivi di condizionamento e trasporto, consente la contemporaneità' dell'alimentazione degli stampi di soffiaggio da parte di detti treni, come mostrato simbolicamente nelle figure 3 e 9 rappresentanti l'istante di inserimento di detti treni distinti di preforme nei due diversi stampi aperti.-Le operazioni di realizzazione, di condizionamento, di trasporto delle preforme, come pure il soffiaggio sono operazioni note allo stato dell'arte o facilmente realizzabili dall'esperto del settore, e pertanto non verranno oltre illustrate.

Riducendo quindi la lunghezza e perciò' la numerosità' del singolo treno di preforme sara' possibile adottare dei tipi di stampi sostanzialmente simili a quelli utilizzati nello stato dell'arte attuale e quindi e' possibile aumentare considerevolmente la produttività' di tutto l'impianto.

Tuttavia l'adozione di stampi singoli pone alcuni seri problemi realizzativi, dovuti al fatto che gli organi idraulico-meccanici di comando dei semi-stampi devono essere duplicati, con evidenti oneri economici e gravi problemi tecnici per alloggiare tali complessi e pesanti dispositivi in uno spazio originariamente previsto per un solo stampo, ed inoltre sorgono problemi anche dalla necessita' di sincronizzare perfettamente il funzionamento di dette coppie di stampi, poiché' altrimenti si inserirebbero dei tempi di attesa e quindi si perderebbe in efficienza, che e' invece l'obiettivo principale della presente invenzione.

Tali problemi vengono risolti con alcuni radicali miglioramenti che vengono descritti di seguito.

Con riferimento alle figure 3 e 9, si osservi che sullo stesso basamento 5 su cui poggiano i quattro semi-stampi 1, 2, 3 e 4 o il riferimento 0, e' disposta una piastra di comando 10.

La configurazione e disposizione dei semi-stampi e' mostrata in particolare in fig. 3, ove si vede che:

- il semi-stampo interno 2 dello stampo esterno e' collegato, mediante almeno un tirante rigido 15, al semistampo interno 4 dello stampo interno, e il semi-stampo esterno 1 dello stampo esterno e' collegato, mediante almeno un tirante rigido 16, al semi-stampo esterno 3 dello stampo interno ed anche, mediante il collegamento rigido 17, alla piastra di comando 10.

- detti semi-stampi e detta piastra di comando sono paralleli e sono atti a scorrere in una unica direzione nei due opposti versi rispetto al basamento a cui sono collegati inferiormente tramite opportuni impegni a slitta 13,

- la direzione di scorrimento dei semi-stampi e della piastra di comando e' ortogonale ai piani di riferimento o di contatto a,b.

- e' disposta una leva di sincronismo 11 tra detto riferimento fisso 0 posto sul basamento 5 e detta piastra di comando 10 ed una simile ma non identica leva di sincronismo 12 tra detto riferimento fisso e il semi-stampo interno 4 dello stampo interno (figure 5, 6).

Tali leve, che altro non sono che leve di bilanciamento del movimento, hanno in comune la leva intermedia 45 vincolata al punto di riferimento fisso 0 e rotante attorno a questo; dette leve sono dimensionate, collegate e posizionate, insieme con la la leva comune 45, in modo da poter sia definire la posizione iniziale (stampi aperti) del semistampo interno 4 e quindi anche del semistampo interno 2, e tramite la piastra di comando 10, anche i due semistampi esterni 1 e 3, sia anche di comandare in modo sincrono e con le velocita' volute il movimento di tutti detti semi-stampi.

- Inoltre sono disposti tra il riferimento fisso 0 e rispettivamente il semi-stampo interno 4 e la piastra di comando 10 rispettivi meccanismi di potenza 46, 47, normalmente dispositivi a leva, realizzati in modo che, opportunamente motorizzati, preferibilmente attraverso mezzi idraulici, spingono o attraggono sincronicamente la piastra di comando 10 e il semi-stampo interno 4 (figure 7, 8).Per brevità l'associazione dei meccanismi 46 e 47 verrà' d'ora in poi designata con il termine convenzionale di "ginocchiera", ben noto all'esperto del settore.

L'architettura cosi' costruita consente che l'azionamento della sola ginocchiera mette in movimento il semi-stampo interno 4, e da questo tramite il collegamento 15 anche il semi-stampo interno 2 dello stampo esterno, e mette in movimento anche la piastra esterna 10 e quindi anche i due semi-stampi interni 1 e 3.

La conseguenza di ciò' e' che, con opportuno posizionamento e dimensionamento dei vari organi interessati, ad es. nella posizione iniziale con i semi-stampi entrambi aperti e distanti simmetricamente dai rispettivi piani di contatto a_, b e la ginocchiera nella posizione di massima chiusura, e' possibile inserire i due distinti treni di preforme contemporaneamente nei due stampi appena definiti, da cui può' essere iniziata la fase di chiusura degli stampi, soffiaggio, apertura degli stampi e rimozione dei corpi cavi secondo la tecnica tradizionale.

Si ottiene in definitiva il risultato voluto di controllare e comandare in modo totalmente sincrono l'apertura e chiusura dei due stampi di soffiaggio con un solo assieme di comando (ginocchiera, tiranti, piastra di comando).

Tuttavia l'architettura costruttiva appena descritta, sebbene sufficiente a raggiungere il risultato voluto, presenta una serie di inconvenienti operativi che ne limitano fortemente l'impiego, e che sono:

- il raggiungimento dei piani di riferimento fissi a e b da parte dei semi-stampi non consente il minimo scostamento delle posizioni dei treni di preforme che vi vengono soffiate;

Tuttavia dette preforme sono applicate su rispettive bocche che sono lasche sui rispettivi supporti, e da ciò' emerge la necessita' che i semi-stampi abbiano il modo di adattarsi a preforme posizionate in modo leggermente diverso;

- dato che la forza di chiusura degli stampi deve resistere alla spinta verso l'esterno durante il soffiaggio dei corpi cavi, provocata dall'elevatissima pressione d'aria insufflata in essi, gli stampi non devono essere solo chiusi ma serrati tra di loro con una forza di circa 1,5 volte la forza determinata dalla pressione complessiva di soffiaggio dei corpi cavi. Tale forza ha valori molto elevati, intorno a 100.000 Kg. di spinta, e se non e' contrastata efficacemente provoca la divaricazione degli stampi. Un comando idraulico tradizionale richiederebbe un dimensionamento elevato, ciò' che provoca uno sbilanciamento delle forze ed un conseguente scentramento degli allineamenti dei semi-stampi dai piani di riferimento a e b. - comunque l'elevatissima spinta verso l'esterno dei semistampi ne può' facilmente provocare la deformazione elastica verso l'esterno nella zona centrale, compromettendo la tenuta dei relativi semi-stampi e quindi la quelita' dei contenitori cavi.

- inoltre la possibilità' che i semi-stampi presentino spessori diversi anche solo di poche frazioni di millimetro, dovute sia alle normali tolleranze di produzione e di montaggio sia a semi-stampi aventi spessori minimamente differenti diversi perche' riferiti a corpi cavi diversi, provoca il disallineamento delle loro superfici di contatto dai piani a.e b e quindi o la loro interferenza o il loro mancato contatto, entrambi questi casi portando a gravi conseguenze sul prodotto o sull'impianto.

Per ovviare a tutti questi inconvenienti viene adottato un perfezionamento dell'impianto consistente in una piastra centrale 20 disposta al centro dello spazio tra lo stampo esterno 1, 2 e lo stampo interno 3, 4, e supportata dal medesimo basamento 5 tramite dei piedi 21 scorrevoli su apposite slitte disposte su detto basamento (fig. 9).

La piastra centrale e' sostanzialmente parallela ai piani dei semi-stampi ed e' atta a muoversi, tramite opportuni elementi a slitta impegnati sul medesimo basamento 5, in direzione parallela alla direzione comune di moto dei semistampi. Detta piastra centrale e' dotata di una ruota dentellata 21 girevole liberamente ed imperniata ad una opportuna altezza su un bordo laterale di detta piastra centrale; detta ruota dentellata e' impegnata sui due punti verticali opposti a due rispettive cremagliere orizzontali 22 e 23, che sono collegate rispettivamente al semi-stampo esterno 3 dello stampo interno alla posizione 24 ed al semi-stampo interno 2 dello stampo esterno alla posizione 25.

Dette cremagliere presentano il medesimo passo relativamente alla ruota dentata 21, e la disposizione iniziale di detta piastra centrale 20 e delle due cremagliere e' tale che la piastra, o meglio il punto di perno della ruota 21, si trova esattamente a meta' tra il semi-stampo esterno 3 dello stampo interno ed il semi-stampo interno 2 dello stampo esterno, come mostrato nella figura 9.

Data la configurazione descritta l'esperto del settore non avra' alcuna difficolta' a verificare che detta piastra centrale, e piu' esattamente il piano verticale parallelo agli stampi e passante per il perno della ruota dentellata 21, viene spostata in ogni istante sul piano di simmetria tra il semi-stampo 2 ed il semi-stampo 3 ed in particolare alla medesima distanza dai relativi schienali, cosa che verrà' particolarmente utile come si vedrà' in seguito.

Infatti ogni movimento di ciascuno dei semi-stampi 2 o 3 viene riportato dalle rispettive cremagliere alla ruota dentata 21, la quale ruotando trasmette uno spostamento uguale ma di verso opposto alla cremagliera trascinata che a sua volta sposta del medesimo tratto, ma con verso opposto il semi-stampo trascinato.

Essendo sua volta il semistampo esterno 3 collegato dal tirante 1G al semi-stampo esterno 1 ed il semi-stampo interno 2 collegato dal tirante 15 al semistampo interno 4, detta piastra centrale 20 ed organi associati procura e garantisce la completa simmetria e sincronia di movimento tra i semi-stampi dello stampo esterno ed i semi-stampi dello stampo interno, a prescindere da eventuali comandi impressi dalla ginocchiera direttamente al semi-stampo interno 4 e alla piastra di comando 10.

Inoltre, con riferimento alla fig. il collegamento 15 e' bloccato stabilmente e nei due sensi con un suo estremo entro l'impegno rispettivo 30 nel semi-stampo interno 4. In modo analogo il collegamento 16 e' bloccato stabilmente e nei due sensi entro l'impegno rispettivo 31 nel semi-stampo esterno 1. Per finire la descrizione della configurazione costruttiva dell'impianto secondo l'invenzione, sempre nella fig. 9 si osservi che:

il tirante 17 e' collegato stabilmente da un lato al semi-stampo esterno 3 e pertanto anche, tramite il tirante 16, anche al semi-stampo esterno 1, e dall'altro lato alla piastra di comando 10,

- le estremità' 32 e 33 dei tiranti 15 e 16 opposte ai rispettivi impegni 30 e 31 sono vincolate non rigidamente rispettivamente al semi-stampo interno 2 ed al semi-stampo esterno 3, nel senso che sono provviste rispettive molle a tazza 34 e 35 applicate tra dette estremità' 32 e 33 dei tiranti 15 e 16 e rispettivamente il semi-stampo 2 ed il semi-stampo 3, di guisa che detti tiranti possono essere elasticamente spinti in modo che le rispettive estremità' 32 e 33 possano essere forzate ad uscire per una breve corsa dai rispettivi semi-stampi, ma, appena rilasciate, ritornano nella posizione di riposo indotte da dette molle a tazza. Con riferimento alla fig. 10 che mostra detta piastra centrale 20 presa lateralmente, sono individuabili una pluralità' di elementi distanziali 40, preferibilmente rotanti e a guisa di pala, montati in opportune incavature entro la piastra centrale 20; detti elementi distanziali sono dimensionati e posizionati in modo tale da assumere due posizioni estreme distinte, preferibilmente mediante loro rotazione attorno ad un medesimo asse orizzontale passante per detta piastra 20: una prima posizione in cui detti elementi distanziali sono ritirati entro o vicino alla piastra 20, in modo che da non toccare gli schienali dei semi-stampi adiacenti 2 e 3 e quindi da non interagire con loro; una seconda posizione in cui detti elementi distanziali 40 sono estratti o ruotati sul piano orizzontale da lati opposti della piastra 20 in modo tale che i loro estremi lontani si posizionino su due rispettivi piani verticali f, g, equidistanti dal piano verticale c che passa per il punto di perno della ruota dentata 21.

In sostanza il gruppo composto dalla piastra 20, dalla ruota dentellata 21, dalle due cremagliere 22 e 23 (a parte il loro differente livello) e dai due elementi distanziali 40 e' sostanzialmente simmetrico rispetto al piano verticale passante per il perno della ruota dentellata 21, il quale stesso piano e' anche esattamente intermedio tra le posizioni degli schienali dei semi-stampi 2 e 3.

E' anche osservabile un assieme di comando 41, preferibilmente idraulico, atto a ruotare detti elementi distanziali rotanti 40 di un angolo sostanzialmente retto; tale assieme di comando può' assumere diversissime comiigurazioni costruttive sia a funzionamento idraulico o elettrico o di altro tipo, tutte perfettamente note allo stato dell'arte e pertanto l'aspetto del comando di di detti distanziali rotanti non verrà' oltre spiegato.

Il funzionamento dell'impianto cosi' perfezionato e' il seguente: nella posizione iniziale gli stampi aperti assumono la posizione di massima distanza dai relativi piani di contatto o riferimento a e b, la piastra di comando 10 e' completamente arretrata poiché' la ginocchiera e' completamente chiusa e i due distinti treni di preforme 7 e 8 sono già' stati disposti nelle rispettive posizioni tra i corrispondenti semi-stampi (Fig. 3).

Nella fase successiva la ginocchiera viene aperta, ciò' che porta alla chiusura degli stampi; tuttavia la posizione iniziale del semi-stampo esterno 3 dello stampo interno viene leggermente avanzata rispetto alla posizione che gli competerebbe per incontrare il corrispondente semistampo interno 4 esattamente sul rispettivo piano di riferimento b, cosi' che quando detto semi-stampo esterno 3 raggiunge la posizione della linea b il corrispondente semi-stampo 4 e' ancora arretrato e la ginocchiera non e'_ ancora del tutto aperta. In questa fase si verifica anche l'inizio dell'apertura degli elementi distanziali 40, che pero' non raggiungono ancora la posizione di massima apertura.

Proseguendo nella fase di apertura della ginocchiera il semi-stampo 3 oltrepassa il piano b per raggiungere una posizione piu' avanzata b', mentre il rispettivo semi-stampo 4 non ha ancora raggiunto tale posizione. In questa precisa posizione gli elementi distanziali 40 completano la loro rotazione massima che equivale alla posizione orizzontale, che li porta ad incunearsi alle spalle, dotate di opportune culle rispettivamente 24 e 25 , del contro-stampo 3 e del contro-stampo 2 con orientamento ortogonale a questi e quindi di massima resistenza alla spinta verso 1'indietro da parte di detti semi-stampi.

Proseguendo nel suo movimento la ginocchiera si apre ancora come in fig. 10, ciò' che porta all'arresto del semi-stampo 3 e del contestuale avanzamento del semi-stampo 4 fino ad entrare in battuta con il semi-stampo 3 e a respingerlo indietro sul piano dì riferimento finale b. Gli elementi distanziali 40 mantengono la loro posizione acquisita prima. In questa fase gli elementi 40 entrano in battuta contro la parete posteriore dei rispettivi semi-stampi ma non ne bloccano ancora la corsa all'indietro.

Il movimento all'indietro del semi-stampo 3 e' consentito dal fatto che esso e' vincolato solo in un senso dal blocco del tirante 16, mentre può' scorrere limitatamente nell'altro senso grazie alla molla a tazza 35 (il semi-stampo 3 può' spostarsi a sinistra rispetto al tirante 16, figg . 3, 4).

Nella fase finale la ginocchiera si apre completamente, ciò' che porta al completo serraggio degli stampi alla massima pressione, raggiunta anche per l'effetto dei leverismi componenti la ginocchiera, mantenendo pero' invariata la posizione di detti semi-stampi 3 e 4. Ciò' e' dovuto al fatto che la spinta esercitata dal semi-stampo 4 non può' piu' far arretrare il semi-stampo 3 poiché' la sua corsa all 'indietro e' subito impedita e bloccata dalla presenza degli elementi distanziali 40 i quali erano precedentemente entrati in battuta con lo schienale del semi-stampo 3.

E' evidente, data la sostanziale simmetria degli stampi esterno ed interno rispetto al piano mediano della piastra centrale 20, che la sequenza appena descritta e riferita allo stampo interno e' eseguita, con le opportune variazioni nei ri ferimenti ma in perfetta sincronia , anche per lo stampo esterno, per cui in definitiva l ' intero doppio stampo viene azionato da un unico sistema di comando, come da scopo Non solo, e' ora anche perfettamente comprensibile che la posizione sempre mediana della piastra centrale 20 rispetto al semi-stampo interno 2 ed al semi-stampo esterno 3 garantisce in ogni condizione l'impegno perfetto tra gli elementi distanziali 40 e le pareti posteriori dei rispettivi semi-stampi, evitando dannosi giochi ed altrettanto dannose interferenze che potrebbere impedire l'intera rotazione di detti elementi distanziali 40.

A questo punto gli stampi sono chiusi e si attiva la fase di soffiaggio, che avviene normalmente e senza deformazione o spostamento degli stampi grazie all'invenzione ora descritta. Una volta completato il soffiaggio, la sequenza di apertura degli stampi e di estrazione dei contenitori in resina termoplastica viene attuata in modo esattamente inverso alle modalità' operative e alla sequenza appena illustrata, per cui per brevità' di esposizione queste vengono omesse senza nulla perdere nella chiarezza e completezza di esposizione degli insegnamenti della presente invenzione e dei suoi benefici .

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1 ) Impianto per il soffiaggio di corpi cavi in plastica, comprendente una pluralità' di coppie di semi-stampi reciprocamente accoppiabili, un dispositivo di trasmissione di potenza (46, 47), preferibilmente una o piu' ginocchiere, atto a chiudere e ad aprire almeno una coppia di detti semi-stampi, ciascuno dei quali e' disposto con le facce di accoppiamento parallele e movimentabili in direzione ortogonale ai piani di dette facce parallele, una molteplicità' di cavita' realizzate all'interno di ciascuna coppia di semi-stampi quando chiusi, mezzi di alimentazione per inserire in ciascuna di dette coppie di semi-stampi un rispettivo treno di preforme (7, 8), una struttura di supporto (5) di detti semi-stampi e detta ginocchiera, ove i piani di contatto (a^_ b) delle rispettive coppie di semistampi (1, 2) (3, 4) sono fissi rispetto a detta struttura di supporto (5), caratterizzato dal fatto che: a) detti treni di preforme (7, 8) sono inseriti contemporaneamente da detti mezzi di alimentazione nella rispettiva coppia di semi-stampi (1, 2) (3, 4), b) detto unico dispositivo di trasmissione di potenza (46, 47) attua mediante opportuni dispositivi di trasferimento del moto (15, 16, 17), comprendenti opportuni tiranti di collegamento, l'apertura e la chiusura contemporanea di una doppia coppia (1, 2) (3, 4) di detti semi-stampi, c ) entrambe dette coppie di semi-stampi sono disposti da uno stesso lato rispetto a detto dispositivo di trasmissione di potenza, nel senso che una prima coppia di semi-stampi (stampo interno, 3,4) e' disposta tra detto dispositivo di trasmissione di potenza e l'altra coppia di semi-stampi (stampo esterno, 1,2).
2. 2) Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che: il semi-stampo interno (4) dello stampo interno e' collegato rigidamente mediante almeno un tirante (15) al semi-stampo interno (2) dello stampo esterno, il semi-stampo esterno (3) dello stampo interno e' collegato rigidamente mediante almeno un tirante (16) al semi-stampo esterno (1) dello stampo esterno, - che e' disposta una piastra di comando (10) fissata scorrevolmente, con moto parallelo al moto di detti semistampi, a detta struttura di supporto (5) dalla parte opposta di detti semi-stampi rispetto a detto dispositivo di trasmissione di potenza, - che detta piastra di comando (10) e' collegata rigidamente mediante almeno un tirante (17) al semi-stampo esterno (3) di detto stampo interno, - che detto dispositivo di trasmissione di potenza (46, 47) e' collegato con i suoi estremi rispettivamente al semistampo interno (4) dello stampo interno e a detta piastra di comando (10), ed e' atto a far selettivamente allontanare o avvicinare tra loro detto semi-stampo interno 4 e detta piastra .
3. 3) Impianto secondo la rivendicazione 2, caratterizzato fatto che: - e' disposto un punto di riferimento fisso (O) su detta struttura di supporto (5) in una posizione tra il semistampo interno (4) dello stampo interno e detta piastra di comando (10), - e' disposta una leva di sincronismo (12,45) tra il semistampo interno (4) dello stampo interno e detto punto di riferimento fisso (0), - e' disposta una leva di sincronismo (11,45) tra la piastra di comando (10) e detto punto di riferimento fisso (0), dette due leve di sincronismo sono dotate di una articolazione comune (45) imperniata su una posizione intermedia su detto punto di riferimento fisso (O), di modo che detto semi-stampo interno (4) dello stampo interno e detta piastra di comando (10) sono atte a muoversi sincronicamente in direzioni opposte rispetto a detto punto di riferimento fisso (0).
4. 4) Impianto secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il dimensionamento di dette leve di sincronismo (11 , 45) (12, 45) ed il posizionamento del punto di riferimento fisso (O) di detta articolazione comune (45) sono definite in modo tale che durante la fase di chiusura di dette coppie di detti semi-stampi, due semi-stampi non appartenenti al medesimo stampo raggiungono ed oltrepassano i rispettivi piani di contatto (a, b) prima che i rispettivi contro-stampi raggiungano il medesimo rispettivo piano di contatto .
5. 5) Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che: - detto almeno un tirante di collegamento (15) tra detto semi-stampo interno (4) di detto stampo interno e tra detto semi-stampo interno (2) di detto stampo esterno e' scorrevolmente collegato a detto semi-stampo interno (2) di detto stampo esterno, e che detto almeno un tirante di collegamento (16) tra detto semi-stampo esterno di detto stampo esterno e detto semi-stampo esterno di detto semistampo interno e' scorrevolmente collegato a detto semistampo esterno (3) di detto stampo interno, - che detti tiranti di collegamento (15, 16) nei rispettivi estremi scorrevoli (32, 33) impegnati nei corrispondenti semi-stampi (2, 3), sono dotati di elementi di fermo atti a bloccare lo scorrimento dei rispettivi semi-stampi fuori dai corrispondenti tiranti, - e che nei detti estremi scorrevoli (32, 33) detti tiranti e i corrispondenti semi-stampi scorrevoli sono collegati da rispettivi elementi elastici (34, 35), preferibilmente molle a tazza, atti a forzare il ritorno elastico di detti semi-stampi contro detti rispettivi elementi di fermo.
6. 6) Impianto secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che: - e' disposta una piastra centrale (20) tra il semi-stampo interno (2) dello stampo esterno ed il semi-stampo esterno (3) dello stampo interno, - detta piastra centrale e' scorrevole su detta struttura di supporto (5) mediante un opportuno basamento (21) atto a consentire il movimento parallelo di detta piastra centrale rispetto al movimento di detti semi-stampi, - detta piastra centrale e' dotata di una ruota dentata (21) atta ad impegnarsi con due distinte cremagliere (22, 23) aventi il medesimo passo di detta ruota dentata e rispettivamente applicate con un loro estremo (24, 25) a detto semi-stampo esterno (3) di detto stampo interno e a detto semi-stampo interno (2) di detto stampo esterno, detti elementi essendo dimensionati e disposti in modo che lo spostamento di uno qualsiasi di detti semi-stampi in una qualsiasi direzione venga ritrasmesso da detta ruota dentata e dette cremagliere al contro-stampo opposto che viene forzato a muoversi nella direzione contraria al primo contro-stampo, - detta piastra centrale e' dotata di una pluralità' di elementi di contrasto mobili (40), preferibilmente palette rotanti, atti ad assumere una posizione verticale ed una posizione orizzontale, dette palette essendo dimensionate e posizionate in modo tale per cui nella posizione orizzontale si dispongono in modo da bloccarsi contro le pareti esterne di detto semi-stampo esterno dello stampo interno e di detto semi-stampo interno dello stampo esterno, quando gli stampi sono del tutto chiusi.
7. 7) Impianto secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la sequenza dei comandi, delle operazioni e dei relativi movimenti, partendo dal punto iniziale in cui gli stampi sono completamente aperti e i gruppi di preforme di plastica sono già' state inseriti in posizione finale atta al soffiaggio e' la seguente: a) azionamento in apertura del dispositivo di trasmissione di potenza, contestuale avvicinamento dei rispettivi semistampi di ciascuno dei due stampi ed inizio della rotazione degli elementi mobili di contrasto verso la posizione orizzontale, b) continuazione dell'avvicinamento di detti contro-stampi fino a che il contro-stampo interno (2) dello stampo esterno ed il contro-stampo esterno (3) dello stampo interno superano i rispettivi piani di riferimento (a, b) corrispondenti alla chiusura dei rispettivi stampi, c) completamento della rotazione completa degli elementi mobili di contrasto fino a raggiungere la posizione orizzontale d) proseguimento della corsa dei controstampi non aventi ancora raggiunto la posizione nominale di chiusura, verso il rispettivo controstampo della precedente fase b); e) avvicinamento dei contro-stampi fino al loro contatto e proseguimento della corsa dei controstampi non individuati nella precedente fase b) fino ai rispettivi piani di contatto (a, b) che sono raggiunti spingendo all'indietro i contro-stampi della precedente fase b) da parte dei rispettivi contro-stampi (1, 4), e contemporanea entrata in battuta tra gli schienali di detti contro-stampi in arretramento contro detti rispettivi elementi mobili di contrasto e definitivo arresto, f) completamento della chiusura e serraggio degli stampi mediante completamento dell'azione del mezzo di trasmissione di potenza che porta a serrare il controstampo interno dello stampo interno e il contro-stampo esterno dello stampo esterno contro i relativi controstampi (2, 3), i quali non possono piu' arretrare per l'effetto dei rispettivi elementi mobili di contrasto che bloccano i rispettivi schienali, h) soffiaggio contemporaneo e sincrono per i due gruppi distinti di preforme contenute nei due stampi distinti.