ITMO990089A1 - Metodo e impianto per la produzione di piastrelle ceramiche, in particolare per gradini, e prodotto relativo. - Google Patents

Description

L’invenzione concerne un metodo ed un impianto per la produzione di piastrelle ceramiche, in particolare per gradini, e prodotto relativo, ossia un nuovo procedimento e un nuovo insieme di macchine, stampi e dispositivi, atto alla fabbricazione di piastrelle ceramiche, soprattutto del tipo in corpo unico col torello per rivestire gradini; anche il prodotto secondo il metodo essendo oggetto di richiesta di privativa.

Lo stato della tecnica comprende metodi per fabbricare piastrelle ceramiche da rivestimento e pavimentazione per gradini mediante stampaggio, o anche trafilatura, od estrusione, applicati ad impasti di materiali granulari in polvere "atomizzata”, ad esempio della specie denominata "gres fine porcellanato”, preventivamente sottoposta a temperatura di circa 600° C per evaporare il liquido ad ottenere granulometria fine e costante, quale ritenuta indispensabile per la buona riuscita dei metodi sopra accennati.

Claims (1)

1. Comprende inoltre metodi per comporre il rivestimento dei gradini mediante piastrelle di pedata e di alzata fabbricate per stampaggio, assemblate poi al torello, fabbricato per stampaggio od estrusione, mediante incastro, con relativo ancoraggio ottenuto tramite sostanza adesiva. Gli impianti relativi a tali metodi, ossia rispettivamente quelli che provvedono alla formatura con presse e con estrusori, sono peraltro molto costosi, addirittura proibitivi quando si tratti di produrre piastrelle o pezzi speciali per scale, interne od esterne, che, a causa dei limitati valori di superficie e della "personalizzazione” delle richieste, devono essere fabbricati in piccole quantità e nei colori, tonalità e disegni di volta in volta i più diversi. Ne deriva rimpossibilità di normale ammortamento di detti impianti, particolarmente quando si tratti, ad esempio, di forniture di poche centinaia di metri quadrati o, addirittura, di poche centinaia di pezzi, come accade per i piccoli cantieri edili, ove la superficie dei rivestimenti dei gradini delle scale non supera lo 0,8-1% del fabbisogno totale di superficie di piastrelle per pavimenti e rivestimenti. Risultano così dei prezzi molto elevati e condizioni gravose per il cliente. D’altra parte non conviene affatto, per raggiungere un certo grado di ammortamento, produrre quantità di piastrelle di ogni dimensione, colore, tonalità e disegno in numero più elevato della richiesta, in quanto si avrebbero scorte di magazzino eccedenti senza alcuna possibilità di smaltirle nel tempo; quindi con forte, inammissibile, perdita economica. Inoltre, i metodi di stampaggio e trafilatura, data la forte variazione di spessore del manufatto nel caso di associazione della piastrella, d’alzata o di pedata, in corpo unico col torello, variazione che determina fortissima percentuale di scarto (anche del 50% e più), costringono ad un elevato sovradimensionamento delle parti a spessore più sottile, per evitare l’insorgere, all’attacco di esse con quelle a spessore nettamente maggiore, di quelle forti tensioni interne dovute a differenze di ritiro che causano crepe, deformazioni e rotture in quantità nelle successive fasi di essiccazione e cottura: ciò determinando, dopo la formatura, la necessità di asportazione degli spessori di sovradimensionamento in rettificatura, o addirittura anche mediante preventivo distacco di una struttura piana compensatrice di fondo, aggiunta e connessa, mediante ponti asportabili sul retro della piastrella (come nel caso di estrusione), per poi ridurre lo spessore finale della piastrella a quello funzionalmente necessario. Senza contare i forti costi degli stampi in acciaio, delle potenti presse, ad esempio da un migliaio di bar e più, degli estrusori e, in quest'ultimo caso, dei controlli dell’impasto, controlli che occorre operare a monte durante l’estrusione, in particolare sui cosiddetti "freni”, ed inoltre la necessità di operare cernite di qualità, qualità spesso non tutte commerciabili, come generalmente avviene per le scelte successive alla prima. Quanto alle cosiddette "piastrelle d’angolo” per le scale a giorno, esse non sono fabbricabili né per stampaggio, né per estrusione, potendo essere ottenute solo per composizione in opera tagliando e smussando (ad esempio a 45°) delle piastrelle lineari integrali col torello, d’alzata o di pedata, per poi accostarle a formare il raccordo d’angolo necessario per stabilire continuità tra la piastrella frontale e quella laterale: raccordo che, peraltro, è sconvenientemente a spigolo vivo. Infine, l’adozione di detti metodi per la fabbricazione di pezzi speciali, stante la forma dei profili di sezione non piani, non consente di adagiarli freschi sulle rulliere o sui piani in genere degli essiccatoi e dei forni senza che si deformino per gravità; occorrono quindi dei supporti refrattari di forma opportuna, costosi per fabbricazione ed inoltre soggetti a rettificatura per periodica manutenzione e di durata assai Limitata: il che comporta forti costi d'esercizio. Inoltre l'estremità posteriore del torello o del risvolto della piastrella determina gocciolamento nel trasporto su rulli e infiltrazioni di gocce quando messa in opera. E ancora, la manipolazione necessaria per la