IT202100003353A1 - Procedimento ed impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine - Google Patents

Procedimento ed impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine Download PDF

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Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: ?PROCEDIMENTO ED IMPIANTO PER LA PRODUZIONE DI LASTRE IN GRANIGLIE MINERALI LEGATE CON RESINE?.
DESCRIZIONE
La presente invenzione ha per oggetto un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine.
In alcuni settori produttivi, come ad esempio quelli dell'edilizia e dell'arredamento, ma non soltanto, sono oggi largamente utilizzate lastre in graniglie minerali legate con resine.
Per quanto riguarda le caratteristiche estetiche e funzionali, tali lastre sono del tutto comparabili alle lastre direttamente ricavate da materiali naturali quali marmo, granito, o simili.
Rispetto a queste ultime, per?, le lastre in graniglie minerali legate con resine presentano anche ulteriori importanti vantaggi.
In primo luogo, esse possono essere realizzate in numerose varianti contraddistinte da colori e/o disegni e/o effetti decorativi non ottenibili utilizzando i materiali naturali sopra citati: in altre parole, quindi, la loro produzione risulta maggiormente versatile e personalizzabile per soddisfare le richieste del cliente.
Un altro vantaggio consiste nel fatto che, dal momento che il materiale ottenuto ? meno poroso, ad esempio, rispetto al marmo, esso risulta sostanzialmente inattaccabile da parte dei liquidi pi? comunemente utilizzati e, inoltre, ? maggiormente resistente alle macchie.
Per tali ragioni queste lastre sono diffusamente impiegate, ad esempio, nella realizzazione di piani per cucine, bagni, o altre simili applicazioni.
Le suddette lastre vengono prodotte a partire da una miscela tipicamente comprendente minerali in forma granulare (ad esempio marmo, granito, vetro, frammenti di specchi, e/o altri ancora) nonch? polvere di quarzo e, appunto, resine che agiscono da leganti.
Una volta preparata, tale miscela viene depositato all'interno di uno stampo, in cui la cavit? di formatura ha le dimensioni dell'oggetto che si vuole ottenere (a meno di eventuali ritiri che possono avvenire nelle successive fasi produttive).
La miscela viene poi decorata al fine di ricreare i particolari effetti estetici presenti nelle rocce naturali.
Per esempio, vengono effettuate decorazioni in materiale passante per ottenere le cosiddette ?venature?, ovvero di striature di colore differente rispetto al materiale di base, aventi un andamento irregolare e che ne attraversano l?intero spessore.
Lo stampo viene poi introdotto all'interno di un'apparecchiatura di compattazione nella quale la miscela viene pressata all'interno della cavit?, e simultaneamente sottoposta ad un'azione vibrante, cos? da ottenere una lastra compattata.
In aggiunta a ci?, si prevede che la compattazione delle lastre avvenga in ambiente depressurizzato, cio? a pressione inferiore a quella atmosferica: infatti, l'eliminazione dell'aria dalla zona di formatura favorisce ulteriormente la compattazione dei materiali della miscela.
In seguito, la lastra compattata viene sottoposta ad un?ultima fase di indurimento in modo da conferirle la resistenza meccanica desiderata ad ottenere una lastra finita.
Tuttavia, i procedimenti e gli impianti di tipo noto presentano alcuni inconvenienti principalmente legati alla difficolt? di ottenere lastre in graniglie minerali provviste di effetti decorativi pregevoli e che rimangano inalterati per l?intero ciclo di lavorazione.
Infatti, in seguito alla pressatura, le lastre presentano una superficie irregolare e necessitano di essere levigate.
Questa operazione implica l?asportazione di materiale, che seppur parziale, pu? portare all?alterazione delle decorazioni superficiali applicate alla lastra nelle fasi precedenti, inficiando cos? l?intera lavorazione.
Nei procedimenti di tipo noto ? inoltre riscontrata la difficolt? di riprodurre l?aspetto superficiale delle rocce naturali o di variare la finitura superficiale delle lastre per ottenere l?effetto estetico desiderato.
Il compito principale della presente invenzione ? quello di escogitare un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine che consentano di realizzare in modo semplice ed affidabile lastre in graniglie minerali con effetti decorativi che rimangono inalterati durante l?intera lavorazione e in seguito alle operazioni di finitura.
Un ulteriore scopo del presente trovato ? quello di escogitare un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine che permettano di ottenere in modo semplice ed affidabile un?ampia variet? di effetti decorativi.
Altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine che consentano di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell?ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.
Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente procedimento per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine avente le caratteristiche di rivendicazione 1.
Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine avente le caratteristiche di rivendicazione 13.
Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento ed un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:
la figura 1 ? una rappresentazione schematica in prospettiva di un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine secondo il trovato;
la figura 2 ? una rappresentazione schematica in prospettiva di un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine secondo il trovato, in accordo con una possibile forma di attuazione;
la figura 3 ? una rappresentazione schematica in prospettiva di un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine secondo il trovato, in accordo con una ulteriore possibile forma di attuazione.
Con particolare riferimento a tali figure, si ? indicato globalmente con 1 un impianto per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine. Nell?ambito della presente trattazione, per graniglie minerali e resine si intendono minerali in forma granulare, ad esempio, marmo, granito, vetro, frammenti di specchi, e/o altri ancora, nonch? polvere di quarzo, mentre le resine possono essere, ad esempio, di tipo termoindurente, specialmente per applicazioni in edilizia e arredamento.
L?impianto 1 comprende almeno una superficie di supporto 2 mobile lungo una direzione di avanzamento A atta a sostenere almeno una lastra finita L in graniglie minerali legate con resine.
Con il termine ?lastra finita? utilizzato nella presente descrizione si intende una lastra gi? pronta all?uso, ovvero che non necessita di ulteriori lavorazioni prima di essere utilizzata. La lastra finita ?, quindi, una lastra che ha gi? subito le fasi di compattazione ed indurimento e che, eventualmente, ? stata sottoposta anche ad uno o pi? trattamenti di finitura superficiale quale, ad esempio, la levigatura.
La superficie di supporto 2 ? costituita, ad esempio, da un nastro trasportatore, una rulliera, o simili.
La lastra finita L ? provvista di almeno una superficie in vista S.
La superficie in vista S ? la superficie della lastra destinata, in uso, ad essere esposta.
La lastra finita L ? disposta sulla superficie di supporto 2 con la superficie in vista S rivolta verso l?alto.
La lastra finita L ? anche dotata di un grado di porosit? intrinseco.
Nell?ambito della presente trattazione, con l?espressione ?grado di porosit?? si intende il rapporto tra il volume definito dagli spazi vuoti tra le particelle di graniglie e il volume totale della lastra finita L. Il grado di porosit? intrinseco di una lastra finita L pu? essere estremamente basso, anche prossimo a zero.
La lastra finita L pu? presentare un effetto decorativo, del tipo ad esempio di venature, che interessa la superficie in vista S o l?intero spessore della lastra stessa.
L?effetto decorativo ? dato ad esempio dall?utilizzo di due o pi? miscele di graniglie minerali e resine, che si distinguono tra loro per almeno uno tra colore, composizione, granulometria, opportunamente distribuite per formare le venature.
L?impianto 1 comprende almeno un dispositivo di stampa digitale 3 atto ad erogare almeno un inchiostro sulla superficie in vista S secondo almeno un disegno predefinito D.
Il dispositivo di stampa digitale 3 ha la funzione di apportare una decorazione secondo un particolare disegno predefinito D e/o di rifinire le decorazioni gi? presenti sulla superficie in vista S.
Il dispositivo di stampa digitale 3 comprende una pluralit? di testine di stampa mobili rispetto alla superficie in vista S e atte ad erogare inchiostro in funzione del disegno predefinito D.
Utilmente, l?impianto 1 comprende almeno un?unit? elettronica 7 operativamente collegata al dispositivo di stampa digitale 3, configurata per memorizzare almeno un disegno predefinito D e per azionare le testine di stampa in funzione di esso.
In accordo con una possibile forma di attuazione del presente trovato, l?inchiostro ? del tipo di un inchiostro UV. Opportunamente, il dispositivo di stampa digitale 3 comprende mezzi di attivazione dell?inchiostro, non mostrati in dettaglio nelle figure, del tipo, ad esempio, di lampade ad UV. In alternativa o in combinazione, l?inchiostro ? del tipo di un inchiostro a sublimazione. In tal caso, il dispositivo di stampa digitale 3 comprende anche mezzi di fissaggio dell?inchiostro a sublimazione.
A monte del dispositivo di stampa digitale 3, l?impianto 1 comprende anche: - mezzi di distribuzione di almeno una miscela di graniglie minerali e resine sulla superficie di supporto 2;
- mezzi di compattazione 11 delle graniglie minerali e resine ad ottenere almeno una lastra compattata C; e
- mezzi di indurimento 12 della lastra compattata C ad ottenere la lastra finita L.
La decorazione della lastra mediante il dispositivo di stampa digitale 3 viene, dunque, eseguita a seguito dell?indurimento della lastra compattata C.
I mezzi di distribuzione, non mostrati in dettaglio nelle figure, sono del tipo di una tramoggia, la quale, a seguito del movimento della superficie di supporto 2 lungo la direzione di avanzamento A, deposita la miscela di graniglie minerali e resine in modo da ottenere una superficie di posa rivolta verso il basso ed una superficie in vista S rivolta verso l?alto.
Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, la distribuzione della miscela viene eseguita all?interno di uno stampo di formatura. Non si esclude tuttavia, che la distribuzione della miscela venga eseguita direttamente sulla superficie di supporto 2.
I mezzi di compattazione 11 sono di tipo noto e, in particolare, permettono di effettuare la compattazione mediante vibro-pressatura sottovuoto.
Attraverso tale operazione, le graniglie minerali e resine vengono pressate all'interno dello stampo di formatura, e simultaneamente sottoposte ad un'azione vibrante, che agevola l?adesione delle graniglie stesse.
Contestualmente, viene effettuata un?operazione di aspirazione volta a creare una ambiente depressurizzato in modo da eliminare l?aria presente negli interstizi tra le graniglie di minerali e ottimizzare ulteriormente la compattazione.
I mezzi di indurimento 12 comprendono una camera riscaldata all?interno della quale avviene la catalisi delle resine presenti nella miscela di graniglie al fine di ottenere la lastra finita L provvista delle desiderate propriet? meccaniche e fisiche.
L?impianto 1 pu? inoltre comprendere mezzi di finitura, non mostrati nelle figure, atti a rifinire superficialmente la lastra finita L e disposti a valle del dispositivo di stampa digitale 3.
Nello specifico, i mezzi di finitura sono atti ad effettuare almeno una levigatura della superficie in vista S della lastra finita L.
Secondo il trovato, l?impianto 1 comprende mezzi di trattamento 4 della lastra finita L atti ad aumentare il grado di porosit? intrinseco.
I mezzi di trattamento 4 hanno, dunque, la funzione di aumentare il volume degli spazi vuoti della lastra finita L rispetto al proprio volume totale.
In particolare, il trattamento viene eseguito almeno sulla superficie in vista S.
I mezzi di trattamento 4 sono disposti a monte del dispositivo di stampa digitale 3 rispetto alla direzione di avanzamento A.
Pi? in dettaglio, i mezzi di trattamento 4 sono disposti tra i mezzi di indurimento 12 e il dispositivo di stampa digitale 3.
Il trattamento della lastra finita L volto ad aumentare il grado di porosit? viene, quindi, eseguito sulla lastra gi? indurita.
La superficie di supporto 2 pu? essere di tipo continuo o discontinuo.
Pi? particolarmente, i mezzi di compattazione 11, i mezzi di indurimento 12 ed i mezzi di trattamento 4 possono essere disposti in successione tra loro lungo la medesima superficie di supporto 2.
In alternativa, la superficie di supporto 2 pu? essere di tipo discontinuo, ovvero pu? presentare delle interruzioni, per cui i mezzi di compattazione 11 ed i mezzi di indurimento 12 sono disposti tra loro in successione lungo una prima superficie di supporto ed i mezzi di trattamento 4 sono disposti lungo una seconda superficie di supporto, disposta a valle della prima superficie di supporto rispetto alla direzione di avanzamento della lastra finita L e separata dalla prima superficie di supporto stessa.
L?aumento del grado di porosit? ha la funzione di favorire la penetrazione dell?inchiostro nella lastra finita L durante la successiva fase di decorazione. L?inchiostro ? cos? in grado di infiltrarsi tra i pori presenti sulla superficie in vista S nello spessore della lastra finita L.
In questo modo, l?effetto decorativo conferito dal disegno predefinito D si conserva anche a seguito di un eventuale levigatura della superficie in vista S.
Vantaggiosamente, i mezzi di trattamento 4 comprendono almeno un dispositivo di riscaldamento atto a scaldare almeno la superficie in vista S. Nello specifico, i mezzi di trattamento 4 comprendono un forno all?interno del quale viene inserita la lastra finita L durante la movimentazione lungo la direzione di avanzamento A.
Nello specifico, il riscaldamento della lastra finita L viene eseguito con la superficie in vista S libera, ossia senza l?ausilio di coperchi o altri elementi di copertura.
Utilmente, il riscaldamento viene eseguito ad una temperatura compresa tra 30 e 180?C.
Preferibilmente, il riscaldamento della lastra finita L viene eseguito ad una temperatura compresa tra 70? e 100? nel caso in cui l?inchiostro utilizzato sia del tipo UV e tra 150? e 180? nel caso in cui l?inchiostro utilizzato sia del tipo a sublimazione.
Nella forma di attuazione mostrata in figura 2, l?impianto 1 comprende anche mezzi di applicazione 5 di un fissatore dell?inchiostro alla superficie in vista S.
Il fissatore permette di favorire l?adesione dell?inchiostro alla superficie in vista S.
I mezzi di applicazione 5 comprendono almeno uno tra un dispositivo spray, un rullo erogatore o simili.
Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, i mezzi di applicazione 5 sono disposti tra i mezzi di trattamento 4 e il dispositivo di stampa digitale 3.
In questo modo, il fissatore viene distribuito agevolmente all?interno dei pori e permette una ottimale adesione dell?inchiostro anche all?interno degli stessi. Inoltre, i fissatori sono generalmente costituiti da sostanze volatili che potrebbero evaporare se applicate precedentemente al riscaldamento.
Non si esclude, tuttavia, che i mezzi di applicazione 5 siano disposti a monte dei mezzi di trattamento 4 rispetto alla direzione di avanzamento A.
L?impianto 1 comprende mezzi di allineamento 6 reciproco della superficie in vista S e del disegno predefinito D.
I mezzi di allineamento 6 permettono di effettuare la decorazione in modo estremamente preciso e ripetibile. Il disegno predefinito D viene, infatti, appositamente creato sulla base delle dimensioni della lastra finita L; variazioni della posizione della lastra finita L sulla superficie di supporto 2, seppur minime, possono portare a difetti estetici anche molto evidenti che possono inficiare l?intera lavorazione.
I mezzi di allineamento 6 possono essere di tipo meccanico, come ad esempio del tipo di rulli o cursori atti a centrare la lastra finita L rispetto alla superficie di supporto 2.
In particolare, i mezzi di allineamento 6 sono atti a ruotare e/o traslare la lastra finita L sulla superficie di supporto 2.
In alternativa o in combinazione, l?allineamento pu? essere di tipo elettronico.
L?unit? elettronica 7 ?, infatti, configurata per memorizzare il disegno predefinito D in una posizione di riferimento e per azionare le testine di stampa del dispositivo di stampa digitale 3 in funzione del disegno predefinito D.
Utilmente, l?unit? elettronica 7 ? anche configurata per movimentare il disegno predefinito D rispetto alla posizione di riferimento, in funzione della posizione della superficie in vista S.
Pi? in dettaglio, il disegno predefinito D viene movimentato digitalmente in modo che, a seguito dell?applicazione alla lastra finita L, risulti gi? allineato alla superficie in vista S.
Vantaggiosamente, l?impianto 1 comprende mezzi di rilevamento 8 della disposizione della superficie in vista S rispetto ad una posizione di riferimento preimpostata, dove i mezzi di rilevamento 8 sono operativamente collegati all?unit? elettronica 7.
I mezzi di rilevamento 8 sono del tipo, ad esempio, di un sensore di visione configurato per acquisire almeno un?immagine della superficie in vista S rispetto alla superficie di supporto 2 e per generare un corrispondente segnale di posizione.
I mezzi di rilevamento 8 sono configurati per trasmettere il segnale di posizione all?unit? elettronica 7, la quale movimenta il disegno predefinito D in funzione di tale segnale.
L?unit? elettronica 7 ? poi configurata per azionare il dispositivo di stampa digitale 3 in modo da erogare il disegno predefinito D cos? movimentato. Nello specifico, l?unit? elettronica 7 aziona selettivamente solo le testine di stampa necessarie affinch? il disegno predefinito D venga applicato con una inclinazione predefinita e pari a quella della superficie in vista S.
Nella forma di attuazione mostrata in figura 3, l?impianto 1 comprende anche mezzi di distribuzione 9 di un materiale di rivestimento sulla superficie in vista S.
Il materiale di rivestimento ? del tipo ad esempio di uno smalto, e viene applicato alla superficie in vista S per proteggere l?effetto decorativo finito o per conferire una maggiore lucentezza alla superficie in vista stessa.
I mezzi di distribuzione 9 sono del tipo, ad esempio, di rulli erogatori.
I mezzi di distribuzione 9 sono disposti a valle del dispositivo di stampa digitale 3 rispetto alla direzione di avanzamento A.
Preferibilmente, i mezzi di distribuzione 9 sono disposti a valle dei mezzi di finitura cos? da permettere la distribuzione del materiale di rivestimento in seguito ad una eventuale levigatura della superficie in vista S.
L?impianto 1 comprende anche almeno un dispositivo di fissaggio 10 del materiale di rivestimento sulla superficie in vista S.
Il dispositivo di fissaggio 10 ? ad esempio del tipo di un forno, di una lampada ad UV, o altro, ed ? scelto in funzione della tipologia del materiale di rivestimento.
Il funzionamento del presente impianto 1 nell?esecuzione del procedimento secondo il trovato ? il seguente.
Il procedimento oggetto della presente invenzione prevede innanzitutto una fornitura di almeno una lastra finita L in graniglie minerali legate con resine provvista di almeno una superficie in vista S e avente un grado di porosit? intrinseco.
La lastra finita L viene disposta sulla superficie di supporto 2 la quale viene movimentata lungo la direzione di avanzamento A per consentire l?esecuzione delle varie fasi del procedimento.
In particolare, la lastra finita L viene disposta sulla superficie di supporto 2 con la superficie in vista rivolta verso l?alto.
Il procedimento comprende una fase di decorazione con inchiostro mediante stampa digitale della superficie in vista S secondo almeno un disegno predefinito D.
La fase di decorazione viene eseguita mediante il dispositivo di stampa digitale 3.
Opportunamente, precedentemente alla fase di fornitura, il procedimento comprende almeno le seguenti fasi di:
- fornitura di almeno una miscela di graniglie minerali e resine;
- compattazione di dette graniglie minerali e resine ad ottenere una lastra compattata C;
- indurimento di detta lastra compattata C ad ottenere detta lastra finita L. La decorazione con inchiostro mediante stampa digitale della superficie in vista S viene, dunque, eseguita successivamente alla fase di indurimento della lastra compattata C.
La miscela viene distribuita sulla superficie di supporto 2. Pi? in dettaglio, la miscela viene distribuita all?interno di uno stampo di formatura.
Questa fase viene eseguita mediante i mezzi di distribuzione.
A questo punto, il procedimento prevede la compattazione della miscela ad ottenere la lastra compattata C, attraverso vibro-pressatura sottovuoto, eseguita mediante i mezzi di compattazione 11.
In seguito, il procedimento comprende la fase di indurimento che viene eseguita mediante i mezzi di indurimento.
Pi? particolarmente, la fase di indurimento viene eseguita mediante riscaldamento della lastra compattata C. Tale riscaldamento viene eseguito ad una temperatura compresa tra 100?C e 150?C.
Secondo il trovato, il procedimento comprende, precedentemente alla decorazione, almeno una fase di aumento del grado di porosit? intrinseco della lastra finita L, atta a favorire la penetrazione dell?inchiostro nella lastra finita L.
Pi? in dettaglio, la fase di aumento del grado di porosit? viene eseguita successivamente alla fase di indurimento, ossia sulla lastra finita L gi? indurita.
L?aumento del grado di porosit? permette l?infiltrazione dell?inchiostro tra i pori presenti sulla superficie in vista S, nello spessore della lastra finita L. La fase di aumento del grado di porosit? viene eseguita mediante i mezzi di trattamento 4.
Opportunamente, la fase di aumento del grado di porosit? viene eseguita riscaldando la lastra finita L ad una temperatura compresa tra 30? e 180?. Pi? particolarmente, il riscaldamento per l?ottenimento del grado di porosit? viene eseguito ad una temperatura compresa tra 70? e 100? nel caso in cui l?inchiostro utilizzato sia di tipo UV e tra 150? e 180? nel caso in cui l?inchiostro sia del tipo a sublimazione.
Vantaggiosamente, la fase di aumento del grado di porosit? viene eseguita mediante riscaldamento di almeno la superficie in vista S.
Pi? in dettaglio, il riscaldamento coinvolge l?intera lastra finita L.
Utilmente, precedentemente alla decorazione, il procedimento comprende anche una fase di applicazione di un fissatore dell?inchiostro alla superficie in vista S.
La fase di applicazione viene eseguita mediante i mezzi di applicazione 5. Vantaggiosamente, il procedimento comprende una fase di allineamento reciproco della superficie in vista S e del disegno predefinito D come applicato mediante stampa digitale.
In particolare, l?allineamento pu? essere eseguito in modo meccanico mediante i mezzi di allineamento 6. In tal caso, l?allineamento viene eseguito mediante movimentazione della lastra finita L rispetto al disegno predefinito D come applicato mediante stampa digitale.
In alternativa o in combinazione, l?allineamento pu? essere di tipo elettronico e viene eseguito dall?unit? elettronica 7.
Pi? in dettaglio, l?allineamento viene eseguito mediante movimentazione del disegno predefinito D rispetto alla lastra finita L.
In altre parole, il disegno predefinito viene variato in funzione dell?effettiva posizione della superficie in vista S.
A tale scopo, il procedimento comprende anche una fase di rilevamento della disposizione della superficie in vista S rispetto alla superficie di supporto 2. Il rilevamento viene eseguito mediante i mezzi di rilevamento 8.
In seguito, il procedimento comprende una fase di indurimento della lastra finita L ad ottenere una lastra finita in graniglie minerali legate con resine. Il procedimento pu? anche comprendere una fase di finitura, eseguita successivamente alla fase di decorazione, eseguita mediante i mezzi di finitura.
La finitura viene eseguita per levigatura della lastra finita L e permette di ottenere una superficie in vista S maggiormente liscia e regolare.
Il particolare accorgimento di prevedere una fase di aumento del grado di porosit? intrinseco della lastra finita L fa s? che l?inchiostro penetri almeno in parte nella lastra finita stessa e che la fase di finitura, a seguito dell?asportazione di materiale, non comporti un?alterazione degli effetti decorativi conferiti durante le precedenti fasi di lavorazione.
Utilmente, successivamente alla decorazione, il procedimento comprende una fase di distribuzione di un materiale di rivestimento sulla superficie in vista S.
Preferibilmente, la fase di distribuzione viene eseguita successivamente alla fase di levigatura cos? da permettere la distribuzione del materiale di rivestimento in seguito alla rimozione di materiale dalla superficie in vista S.
Infine, il procedimento comprende una fase di fissaggio del materiale di rivestimento sulla superficie in vista S. La fase di fissaggio viene eseguita mediante il dispositivo di fissaggio 10.
Si ? in pratica constatato come l?invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il fatto che il procedimento e l?impianto secondo il trovato permettono di ottenere lastre in graniglie minerali provviste di un?ampia variet? di effetti decorativi.
Questo ? possibile grazie alla presenza di mezzi di trattamento atti ad aumentare il grado di porosit? della lastra compattata e, conseguentemente a favorire la penetrazione dell?inchiostro all?interno della lastra stessa.
Il procedimento e l?impianto secondo il trovato consentono di realizzare in modo semplice ed affidabile lastre in graniglie minerali con effetti decorativi che rimangono, cos?, inalterati durante l?intera lavorazione e in seguito alle operazioni di finitura.

Claims (22)

RIVENDICAZIONI
1) Procedimento per la produzione di lastre in graniglie minerali legate con resine comprendente almeno le fasi di:
- fornitura di almeno una lastra finita (L) in graniglie minerali legate con resine provvista di almeno una superficie in vista (S) e avente un grado di porosit? intrinseco;
- decorazione con inchiostro mediante stampa digitale di detta superficie in vista (S) secondo almeno un disegno predefinito (D); caratterizzato dal fatto di comprendere, precedentemente a detta decorazione, almeno una fase di aumento di detto grado di porosit? intrinseco della lastra finita (L), atta a favorire la penetrazione di detto inchiostro in detta lastra finita (L).
2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di aumento viene eseguita mediante riscaldamento di almeno detta superficie in vista (S).
3) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto riscaldamento viene eseguito ad una temperatura compresa tra 30?C e 180?C.
4) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto inchiostro ? del tipo di un inchiostro UV.
5) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto inchiostro ? del tipo di un inchiostro a sublimazione.
6) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, precedentemente a detta decorazione, comprende una fase di applicazione di un fissatore di detto inchiostro a detta superficie in vista (S).
7) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una fase di allineamento reciproco di detta superficie in vista (S) e di detto disegno predefinito (D) come applicato mediante stampa digitale.
8) Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto allineamento viene eseguito mediante movimentazione di detta lastra finita (L) rispetto a detto disegno predefinito (D) come applicato mediante stampa digitale.
9) Procedimento secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che detto allineamento viene eseguito mediante movimentazione di detto disegno predefinito (D) rispetto a detta lastra finita (L).
10) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, successivamente a detta decorazione, comprende una fase di distribuzione di un materiale di rivestimento su detta superficie in vista (S).
11) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che comprende una fase di fissaggio di detto materiale di rivestimento su detta superficie in vista (S).
12) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, precedentemente a detta fase di fornitura, comprende almeno:
- una fase di fornitura di almeno una miscela di graniglie minerali e resine; - una fase di compattazione di dette graniglie minerali e resine ad ottenere una lastra compattata (C);
- una fase di indurimento di detta lastra compattata (C) ad ottenere detta lastra finita (L).
13) Impianto (1) per la realizzazione di lastre in graniglie minerali legate con resine, comprendente:
- almeno una superficie di supporto (2) mobile lungo una direzione di avanzamento (A) atta a sostenere almeno una lastra finita (L) in graniglie minerali legate con resine provvista di almeno una superficie in vista (S) e avente un grado di porosit? intrinseco; e
- almeno un dispositivo di stampa digitale (3) atto ad erogare almeno un inchiostro su detta superficie in vista (S) secondo almeno un disegno predefinito (D);
caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di trattamento (4) di detta lastra finita (L) atti ad aumentare detto grado di porosit? intrinseco e disposti a monte di detto dispositivo di stampa digitale (3) rispetto a detta direzione di avanzamento (A).
14) Impianto (1) secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che comprende detti mezzi di trattamento (4) comprendono un dispositivo di riscaldamento atto a scaldare almeno detta superficie in vista (S).
15) Impianto (1) secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di applicazione (5) di un fissatore di detto inchiostro a detta superficie in vista (S).
16) Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 13 a 15, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di allineamento (6) reciproco di detta superficie in vista (S) e di detto disegno predefinito (D).
17) Impianto (1) secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di allineamento (6) sono di tipo meccanico.
18) Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 13 a 17, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un?unit? elettronica (7) operativamente collegata a detto dispositivo di stampa digitale (3), configurata per memorizzare detto disegno predefinito (D) in una posizione di riferimento, per movimentare detto disegno predefinito (D) rispetto a detta posizione di riferimento in funzione della posizione di detta superficie in vista (S) e per azionare detto dispositivo di stampa digitale (3) in modo da erogare detto disegno predefinito (D) cos? movimentato.
19) Impianto (1) secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di rilevamento (8) della disposizione di detta superficie in vista (S) rispetto ad una posizione di riferimento preimposta, dove detti mezzi di rilevamento (8) sono operativamente collegati a detta unit? elettronica (7).
20) Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 13 a 19, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di distribuzione (9) di un materiale di rivestimento su detta superficie in vista (S), disposti a valle di detto dispositivo di stampa digitale (3) rispetto a detta direzione di avanzamento (A).
21) Impianto (1) secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un dispositivo di fissaggio (10) di detto materiale di rivestimento su detta superficie in vista (S).
22) Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 13 a 21, caratterizzato dal fatto che comprende:
- mezzi di distribuzione di almeno una miscela di graniglie minerali e resine su detta superficie di supporto (2);
- mezzi di compattazione (11) di dette graniglie minerali e resine ad ottenere almeno una lastra compattata (C); e
- mezzi di indurimento (12) di detta lastra compattata (C) ad ottenere detta lastra finita (L).
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