ITMO20120200A1

ITMO20120200A1 - Metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare pvc

Info

Publication number: ITMO20120200A1
Application number: IT000200A
Authority: IT
Inventors: Andrea Vaccari
Original assignee: Graf Synergy Srl; Andrea Vaccari
Priority date: 2012-08-20
Filing date: 2012-08-20
Publication date: 2014-02-21

Description

"METODO PER LA SALDATURA DI PROFILATI IN MATERIALE PLASTICO, IN PARTICOLARE PVC".

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggeto un metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC.

Nella tecnica nota i profilati in PVC, per lo piÃ¹ utilizzati come serramenti, vengono saldati tra di loro mediante fusione di rispettive superfici di testa al fine di realizzare ima struttura a cornice applicabile a porte o finestre. In particolare, la fusione avviene riscaldando le porzioni da collegare mediante opportune piastre a resistenze elettriche e premendo poi le porzioni riscaldate l'una contro l'altra per favorirne la fusione.

Generalmente, le porzioni riscaldate sono le estremitÃ di testa dei profilati, opportunamente tagliate a 45° per definire ad esempio una porzione ad angolo retto di un rispettivo serramento.

Questa metodologia viene attuata da macchine di saldatura dotate di rispettivi organi di tratenimento dei profilati, mobili in avvicinamento reciproco per portare a contato le estremitÃ riscaldate da saldare.

Tali macchine sono altresÃ¬ dotate di sistemi di finitura, atti a rimuovere il cordolo o cordone di saldatura che viene a formarsi durante la fusione dei due profilati.

Infatti, in corrispondenza della linea di unione dei due profilati (superfici tagliate a 45°), la porzione di materiale fuso in eccesso fuoriesce e va a formare un cordone sporgente dalla superficie a vista dei profilati. Per questo motivo, al fine di conferire al serramento finito un aspetto estetico apprezzabile, i profilati una volta saldati subiscono una lavorazione di rimozione del cordone.

I dispositivi di saldatura noti e sopra sommariamente descritti presentano tuttavia importanti inconvenienti legati principalmente alla formazione del citato cordone di saldatura.

Infatti, va considerato che la zona di saldatura dei profilati in PVC non Ã ̈ del tutto omogenea e pertanto, per rendere regolari i profili, viene fuso molto materiale con la conseguente formazione di un abbondante cordone, e quindi abbondante materiale di scarto che deve essere rimosso.

Inoltre, le lavorazioni di finitura atte alla rimozione del cordone e pulizia della zona di saldatura, influiscono sensibilmente sui tempi complessivi di lavorazione del serramento. Si noti infatti che per ogni saldatura del serramento, i profilati devono essere successivamente lavorati. Inoltre per profilati raggiati la rimozione di detto cordone Ã ̈ notevolmente complicata. Inoltre, i macchinari utilizzati per le sopra citate operazioni di finitura risultano essere ingombranti e particolarmente costosi.

Questo comporta la necessitÃ di sostenere costi e tempi di lavorazione aggiuntivi data anche la presenza di ulteriori attrezzature ed utensili ingombranti.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione Ã ̈ proporre un metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati. In particolare, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un metodo per saldare due profilati in materiale plastico, in particolare PVC in grado di eliminare tutte le operazioni aggiuntive successive atte alla rimozione del cordone di saldatura.

Ulteriore scopo della presente invenzione Ã ̈ proporre un metodo per saldare profilati in materiale plastico, in particolare PVC che sia veloce e di spazi contenuti.

Gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o piÃ¹ delle rivendicazioni allegate.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- le figure la e lb mostrano viste prospettiche e schematizzate di un dispositivo ad una testa (le teste possono essere replicate su macchine che contemporaneamente lavorano 4-6 angoli) per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC, per l'attuazione del metodo secondo la presente invenzione;

- le figure 2a, 2b e 2c mostrano dettagli del dispositivo di figura la e lb in rispettive condizioni operative;

- la figura 3 mostra una vista in dettaglio di un'ulteriore sequenza operativa; - le figure 4 e 5 mostrano profilati in PVC durante le fasi avvicinamento reciproco;

- le figure 6a e 6b mostrano in modo schematico due fasi successive dell'esecuzione tradizionale della saldatura delle estremitÃ di testa di profilati, in particolare la fase di compressione in cui Ã ̈ evidenziata la formazione dei cordoli su entrambi i lati: interno ed esterno;

- le figure 7a e 7b mostrano in modo schematico due fasi successive di una possibile esecuzione della saldatura delle estremitÃ di testa di profilati secondo una metodologia che non fa parte del brevetto e in cui Ã ̈ evidenziato il contenimento dei cordoli alfintemo di un vano di contenimento aperto e solamente sui lati interni dei profilati, cioÃ ̈ sui lati delimitanti lo spazio interno del profilato;

- le figure 8a, 8b e 8c mostrano in modo schematico tre fasi successive dell'esecuzione della saldatura delle estremitÃ di testa di profilati secondo il brevetto in cui Ã ̈ evidenziata la formazione ed il contenimento dei cordoli aH'intemo di un vano ricavato al di sotto della superficie al fine di ottenere la parte esterna a vista non fusa.

Con riferimento alle figure allegate, con 1 Ã ̈ indicato un dispositivo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC.

Tale dispositivo attua un metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC in cui vengono predisposti almeno due profilati 3, con rispettive zone da saldare 4 affacciate tra di loro.

Come sarÃ meglio specificato in seguito secondo il metodo viene realizzata una scanalatura 19 in corrispondenza di ciascuna zona da saldare 4 dei profilati 3 per mezzo di un'operazione di asportazione (fresatura, fusione, unghiatura etc.).

Successivamente le zone da saldare 4 vengono avvicinate alla piastra 12, quindi riscaldate ed accoppiate premendo i profilati 3 l'uno contro l'altro per mantenere le zone 4 in contatto reciproco. In questo modo le scanalature 19 dei due profilati 3 definiscono un vano 19a di contenimento di un cordolo o cordone di saldatura generato durante la fusione dei rispettivi profilati 3.

Nel seguito della presente descrizione verrÃ illustrato un unico dispositivo di saldatura 1 atto alla saldatura delle estremitÃ di due rispettivi profilati. Tuttavia, la presente invenzione puÃ² comprendere una serie di dispositivi 1, ciascuno dei quali operante su una rispettiva estremitÃ di un profilato 3. Ad esempio, per realizzare una cornice rettangolare utilizzabile come serramento, vengono disposti quattro dispositivi 1 ciascuno predisposto a saldare i profilati 3 in corrispondenza di angoli retti della citata cornice. Con riferimento alla figura 1 si noti che il dispositivo 1 comprende una coppia di organi di trattenimento 2 di rispettivi profilati 3 in PVC, atti ad impegnare i profilati 3 stessi con corrispondenti zone da saldare 4 affacciate tra di loro.

In particolare, ciascun organo di trattenimento 2 comprende una porzione di base 5 sul quale viene posizionato il profilato 3, ed una porzione mobile 6 disposta al di sopra della porzione di base 5. La porzione mobile 6 Ã ̈ opportunamente movimentata (in modo noto e pertanto non descritto nel dettaglio) per spostarsi verso la porzione di base 5 e trattenere cosÃ¬ il profilato 3.

Come visibile nelle unite figure, ciascun profilato 3 Ã ̈ pertanto disposto tra la porzione di base 5 e la porzione mobile 6, con la rispettiva estremitÃ di testa sporgente. Le estremitÃ di testa dei profilati costituiscono le zone da saldare 4 e per questo motivo risultano essere contraffacciate.

Si noti inoltre che le zone da saldare 4 sono opportunamente tagliate a 45° per definire un accoppiamento tra due profilati ad angolo retto.

Ancora, il dispositivo 1 comprende mezzi di movimentazione 7 degli organi di trattenimento 2, per spostare i profilati 3 tra una prima posizione di allontanamento reciproco ed una seconda posizione di avvicinamento reciproco in cui le zone da saldare 4 vengono accoppiate tra di loro.

In particolare, i mezzi di movimentazione 7 presentano per ciascun organo di trattenimento 2 una guida di scorrimento 8, estendentesi parallelamente allo sviluppo longitudinale del profilato 3. Sulla guida di scorrimento Ã ̈ montato un carrello 9 solidale alla citata porzione di base 5. Inoltre, ciascun carrello 9 Ã ̈ accoppiato ad un sistema di movimentazione 10 (non descritto nel dettaglio in quanto di tipo noto e non facente parte della presente invenzione) atto a spostare entrambi i carrelli 9 degli organi di trattenimento 2 in avvicinamento/allontanamento reciproco.

Il dispositivo 1 comprende inoltre mezzi di riscaldamento 11 delle citate zone da saldare 4 dei profilati 3 in PVC. I mezzi dÃ¬ riscaldamento 11 sono preferibilmente mobili tra una condizione attiva in cui sono interposti tra i profilati 3, ed una condizione di non uso in cui sono allontanati dai profilati 3.

Si noti in particolare che quando i profilati 3 sono disposti dai mezzi di movimentazione 7 in allontanamento reciproco, definiscono una zona di passaggio dei mezzi di riscaldamento 11. In questo modo, una volta riscaldate le zone da saldare 4, i profilati 3 vengono avvicinati tra di loro e premuti con le rispettive teste di estremitÃ l'una contro lâ€™altra.

Vantaggiosamente, i mezzi di riscaldamento 11 presentano un elemento di termosaldatura a piastra riscaldata 12, costituito ad esempio da una resistenza elettrica, avente conformazione sostanzialmente piastriforme, montata su un elemento di movimentazione 13. Preferibilmente, il sistema di movimentazione 13 Ã ̈ costituito da una coppia di carrelli 14 scorrevolmente montati su rispettive rotaie 15 e ciascuno dei quali disposto da parti opposte della citata resistenza 12. In questo modo, la resistenza 12 risulta essere ancorata ai carrelli 14 e movimentata da essi lungo le rotaie 15. 1 carrelli 14 sono inoltre operativamente collegati ad un motore 16, per mezzo di ima biella-manovella 17. Vantaggiosamente, la biella manovella 17 trasforma il moto rotatorio imposto dal motore 16 in un moto a va e vieni dei carrelli 14 e della resistenza 12 per inserire/disinserire la resistenza elettrica 12 tra/da i citati profilati 3.

Il dispositivo 1 Ã ̈ inoltre dotato di mezzi di asportazione 18 per realizzare almeno una scanalatura 19 su un bordo periferico di almeno una zona da saldare 4.

I mezzi di asportazione 18, ad esempio, sono di tipo per fresatura e comprendono un telaio di sostegno 20 posto al di sopra degli organi di trattenimento 2, ed almeno un utensile di lavorazione 21, affacciato ad un profilato 3 per realizzare sulla zona da saldare 4 la citata scanalatura 19. L'utensile 21 viene movimentato da un organo motore 22 preferibilmente di tipo elettrico e miniaturizzato, motore brushless sensorless ad altissime velocitÃ di rotazione.

Inoltre, l'utensile 21 viene movimentato da un corpo di movimentazione 23, tra una prima condizione di riposo (posizione in cui non Ã ̈ interposto tra i profilati 3) ed una seconda condizione di lavorazione in cui Ã ̈ interposto tra i profilati 3 in PVC.

In maggiore dettaglio, i mezzi di asportazione per fresatura 18 comprendono preferibilmente una coppia di utensili di lavorazione 21, ciascuno dei quali dotato di una testa 21a attiva sul bordo periferico di una rispettiva zona da saldare 4.

Come illustrato nelle viste in dettaglio, gli utensili 21 sono contrapposti tra loro per lavorare contemporaneamente su entrambi i profilati 3. .

Inoltre, il telaio 20 Ã ̈ dotato di una barra di sostegno 24 disposta al di sopra degli organi di trattenimento 2 e predisposta a sostenere gli utensili 21 che in questa situazione risultano essere montati su un'estremitÃ inferiore della barra 24 stessa.

La barra 24 Ã ̈ operativamente collegata al corpo di movimentazione 23 per essere movimentata in corrispondenza delle zone da saldare 4.

Vantaggiosamente, gli utensili 21 vengono posizionati in corrispondenza del bordo laterale della zona 4 per mezzo della movimentazione del citato corpo di movimentazione 23.

In particolare, il corpo 23 comprende una coppia di guide di sostegno 25 sulle quali la barra 24 Ã ̈ scorrevolmente montata e movimentata da un motore noto e non descritto nel dettaglio.

Inoltre, la barra 24 viene mossa verticalmente per mezzo di un asse con vite senza fine disposto in corrispondenza del telaio 20.

Vantaggiosamente, sia gli utensili 21 che l'organo motore 22 sono supportati dalla barra 24 e mobili con essa sia orizzontalmente (lungo le guide 25) e verticalmente (per mezzo della vite senza fine 26).

Il dispositivo 1 Ã ̈ inoltre dotato di un pressore di contenimento 27 mobile lungo una direzione trasversale alla direzione di movimentazione dei profilati 3, per attestarsi sulle scanalature 19 realizzate nelle rispettive zone da saldare. Tale pressore potrÃ essere portato in temperatura per meglio sagomare il materiale plastico sottostante e potrÃ presentare sporgenze o rientranze per riprodurre sul pezzo caldo appena lavorato una particolare forma. Il materiale ancora caldo, infatti, Ã ̈ facilmente plasmabile.

In particolare, nella condizione di saldatura delle zone 4, vale a dire quando vengono portate a contatto e premute l'una contro l'altra, le scanalature 19 definiscono in collaborazione reciproca un vano di contenimento 19a.

A seconda della conformazione delle scanalature 19, il vano 19a puÃ² essere aperto o chiuso, come verrÃ meglio descritto in seguito.

Nel caso in cui il vano 19a sia aperto, esso puÃ² essere delimitato dal pressore di contenimento 27 il quale evita la fuoriuscita di materiale fuso al di fuori del vano 19a.

Preferibilmente, vengono predisposti due pressori di contenimento 27, ciascuno dei quali associabili ad una rispettiva coppia di scanalature 19 contrapposte per definire due vani di contenimento 19a di rispettivi cordoli di saldatura.

In particolare, un primo pressore 27 risulta essere disposto al di sopra dei profilati, mentre un secondo pressore 27 risulta essere disposto al di sotto dei profilati 3.

Si noti infatti che le scanalature 19 vengono applicate per le porzioni esternamente a vista dei profilati 3, vale a dire i bordi laterali tagliati a 45° che saldati l'uno con l'altro determinano la formazione di un cordone di saldatura sporgente.

In questa situazione, il cordone non fuoriesce dal vano 19a ma viene contenuto all'interno dello stesso.

In questo contesto, i pressori 27 sono mobili mediante opportuni elementi di movimentazione non descritti in dettaglio ed in grado di avvicinare/allontanare i pressori 27 stessi durante le varie fasi di saldatura dei profilati 3.

Il dispositivo 1 Ã ̈ inoltre dotato di un sistema di aspirazione 29a,.29b a vortice concentrico all'utensile 21 che permette di rimuovere il tmciolo formantesi durante l'operazione di asportazione per fresatura.

Il sistema di aspirazione 29a, 29b, ad esempio, consiste in una camera 29a che Ã ̈ disposta attorno a ciascun utensile 21 e che Ã ̈ collegata ad un condotto di aspirazione 29b che allontana il tmciolo.

A tale scopo, inoltre, l'utensile 21 consiste in una fresa di forma elicoidale che convoglia il tmciolo asportato verso l'interno della camera 29a per agevolarne l'aspirazione.

Vantaggiosamente, vengono facilmente aspirati tutti i tmcioli in PVC generati dalle operazioni di asportazione per fresatura.

Il dispositivo 1 sopra descritto in termini prevalentemente strutturali, attua un metodo di saldatura oggetto della presente invenzione.

Il metodo comprende le fasi di predisporre almeno due profilati 3, disposti con le rispettive zone da saldare 4 affacciate tra di loro, in corrispondenza degli organi di trattenimento.

Successivamente, vengono realizzate le scanalature 19 in corrispondenza di ciascuna zona da saldare 4 dei profilati 3.

Di seguito, vengono riscaldate le zone da saldare 4 ed accoppiate tra di loro premendo i profilati 3 l'uno contro l'altro. In questo modo vengono mantenute le zone 4 in contatto reciproco per fondere le zone 4 tra di loro definendo cosÃ¬ un cordone di saldatura.

Con riferimento alla soluzione schematicamente illustrata nelle figure 7a e 7b, il vano 19a realizzato precedentemente dalle scanalature 19 Ã ̈ aperto, cioÃ ̈ presenta un lato rivolto verso l'esterno che resta sostanzialmente accessibile e visibile.

Nella soluzione mostrata nelle figure 7a e 7b, dunque, il cordone di saldatura Ã ̈ trattenuto dentro il volume del vano 19a per mezzo del pressore 27 che ne chiude un lato.

Si noti infatti che quando i profilati 3 vengono avvicinati, le scanalature 19 coincidono tra di loro per definire il vano 19a. Inoltre, la presenza del pressore 27 determina una chiusura del vano 19a che mantiene il cordone di saldatura sullo stesso piano delle superfici esterne a vista dei profilati 3. La fase di realizzazione della scanalatura 19 viene attuata mediante un'operazione di asportazione di materiale sui bordi periferici definiti dalle estremitÃ di testa di ciascun profilato 3. In questo modo, la scanalatura 19 ottenuta presenta una conformazione sostanzialmente a gradino in quadro, cioÃ ̈ sagomato a 90°, che si estende lungo tutto lo sviluppo della zona da saldare 4. Precedentemente alla fase di riscaldamento delle zone da saldare 4, ed in particolare durante la fase di asportazione per fresatura, viene attuata la fase di trattenimento del truciolo mediante l'utensile a fresa 21 di forma elicoidale e l'aspirazione assiale che convoglia il truciolo asportato verso Tintemo della camera 29a.

Con riferimento alla soluzione mostrata nelle figure 8 a, 8b e 8c, le scanalature 19 realizzate in corrispondenza di ciascuna zona da saldare 4 comprendono almeno una porzione in sottosquadro 30 a definire almeno uno spigolo sporgente 3 1 ricavato su una porzione superficiale a vista 32 dei profilati 3.

Anche in questo caso la fase di realizzare le scanalature 19 viene attuata mediante un'operazione di asportazione su un bordo periferico di ciascun profilato 3, con la differenza che viene utilizzato un utensile 21 specificatamente conformato per realizzare la porzione in sottosquadro 30. L'utensile 21, in particolare, puÃ² essere conformato in modo da realizzare la scanalatura 19 e la sua porzione in sottosquadro 30 con un unico passaggio di asportazione di materiale direttamente dal pieno.

Sono possibili, tuttavia, alternative forme di attuazione in cui l'operazione di asportazione venga effettuata per mezzo di due utensili 21 differenti, uno destinato a sagomare la scanalatura 19 in modo simile a quanto mostrato in figura 7a, ed uno destinato a ricavare soltanto la porzione in sottosquadro 30.

La scanalatura 19 cosÃ¬ ottenuta ha una conformazione a gradino in sottosquadro, che si sviluppa lungo tutto lo sviluppo della zona da saldare 4. Il gradino in sottosquadro Ã ̈ ricavato almeno parzialmente al di sotto della porzione superficiale a vista 32 dei profilati 3 a definire la porzione in sottosquadro 30 della scanalatura 19.

PiÃ¹ in dettaglio si sottolinea che, una volta realizzate le scanalature 19:

le zone da saldare 4 comprendono una superficie di testa 33 atta ad entrare in contatto con la superficie di testa 33 dell'altra zona da saldare 4 durante la fase di accoppiamento dei profilati 3; e

gli spigoli sporgenti 3 1 sono disposti ad una distanza prestabilita 34 dal piano di giacitura delle superfici di testa 33.

La distanza prestabilita 34 Ã ̈ stabilita in base alla quantitÃ di materiale plastico da fondere durante la fase di accoppiamento dei profilati 3 e dal volume a disposizione nelle porzioni in sottosquadro 30 delle scanalature 19 che, come meglio verrÃ descritto nel seguito, Ã ̈ destinato a raccogliere il materiale fuso al termine della fase di accoppiamento dei profilati 3.

Precedentemente alla fase di riscaldamento, inoltre, le scanalature 19 sono delimitate da una prima superficie 35 sostanzialmente ortogonale alle superfici di testa 33 e da una seconda superficie 36 sostanzialmente obliqua in corrispondenza della quale Ã ̈ definita la porzione in sottosquadro 30.

La seconda superficie 36 Ã ̈ sostanzialmente inclinata di un angolo compreso tra 10° e 80° rispetto alla porzione superficiale a vista 32 dei profilati 3.

Non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione della presente invenzione in cui le scanalature 19, e in particolare le loro porzioni in sottosquadro 30, presentino una conformazione differente, ad esempio curva o simili.

Alla luce della specifica conformazione delle scanalature 19, durante la fase di avvicinamento e di accoppiamento delle zone da saldare 4 si realizzano le sottofasi di:

accostare gli spigoli sporgenti 3 1 in modo sostanzialmente combaciante senza sostanzialmente fonderli; e

realizzare un vano di contenimento 19a che Ã ̈ definito dalle scanalature 19 di ciascuna zona 4 e che in corrispondenza della porzione superficiale a vista 32 dei profilati 3 Ã ̈ chiusa dagli spigoli sporgenti 3 1 accostati tra loro.

In questa configurazione, pertanto, il vano di contenimento 19a Ã ̈ chiuso e il cordone di saldatura Ã ̈ realizzato all'intemo del vano di contenimento 19a. Il materiale plastico fuso in corrispondenza delle superfici di testa 33, infatti, risale verso la porzione superficiale a vista 32 dei profilati 3 ma rimane intrappolato all'mtemo del vano di contenimento 19a senza affiorare all'esterno .

Ãˆ facile comprendere, quindi, che in questa soluzione non Ã ̈ necessario l'intervento dei pressori di contenimento 27.

Non si esclude, tuttavia, l'eventualitÃ di utilizzare comunque i pressori di contenimento 27 in appoggio sui profilati 3 anche nel caso mostrato nelle figure 8a, 8b, 8c allo scopo di contenere eventuali fuoriuscite del materiale fuso attraverso gli spigoli sporgenti 3 1.

La presente invenzione raggiunge gli scopi proposti. In particolare, la possibilitÃ di mantenere il cordone di saldatura all'intemo del vano di contenimento 19a definito dalle due scanalature 19, evita la fuoriuscita di materiale in eccesso. Di conseguenza, vengono eliminate tutte le lavorazioni di finitura superficiale atte alla rimozione di materiale in eccesso, con i conseguenti vantaggi in termini di tempo, energia e di risparmio nell'uso di ulteriori macchinari.

Inoltre, l'operazione di asportazione garantisce un livellamento delle superfici dei profilati 3 a contatto reciproco, con il conseguente risparmio del materiale che allo stato attuale deve essere fuso per ottenere la misura voluta.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Metodo per la saldatura di profilati in materiale plastico, in particolare PVC, comprendente le fasi di: - predisporre almeno due profilati (3) in materiale plastico, disposti con rispettive zone da saldare (4) affacciate tra di loro; riscaldare dette zone da saldare (4); accoppiare tra di loro le zone da saldare (4) premendo i profilati (3) furio contro l'altro per mantenere le zone (4) in contatto reciproco; - detta fase di accoppiare le zone da saldare (4) definendo una sottofase di fondere le zone (4) tra di loro per definire un cordone di saldatura; caratterizzato dal fatto che comprende inoltre, precedentemente alla fase del riscaldamento, la fase di realizzare ima scanalatura (19) in corrispondenza di ciascuna zona da saldare (4) dei profilati (3), in cui detta scanalatura (19) comprende almeno una porzione in sottosquadro (30) a definire almeno uno spigolo sporgente (31) ricavato su una porzione superficiale a vista (32) di detti profilati (3); detta fase di accoppiare le zone da saldare (4) comprendendo le sottofasi di: accostare detti spigoli sporgenti (31) in modo sostanzialmente combaciante senza sostanzialmente fonderli; e realizzare un vano di contenimento (19a) che Ã ̈ definito dalle scanalature (19) di ciascuna zona (4) e che in corrispondenza della porzione superficiale a vista (32) di detti profilati (3) Ã ̈ chiuso da detti spigoli sporgenti (31) accostati tra loro; detto cordone di saldatura essendo realizzato all'interno di detto vano di contenimento (19a).
2) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di realizzare la scanalatura (19) viene attuata mediante un'operazione di asportazione su un bordo periferico di ciascun profilato (3).
3) Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta asportazione determina un gradino di detto bordo periferico, sviluppantesi lungo tutto lo sviluppo della zona da saldare (4) di detto profilato (3), detto gradino essendo ricavato almeno parzialmente al di sotto della porzione superficiale a vista (32) di detti profilati (3) a definire detta porzione in sottosquadro (30).
4) Metodo secondo una o piÃ¹ delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, precedentemente a detta fase di riscaldare, dette zone da saldare (4) comprendono una superficie di testa (33) atta ad entrare in contatto con la superficie di testa (33) dellâ€™altra zona da saldare (4) durante detta fase di accoppiare, detti spigoli sporgenti (31) essendo disposti ad una distanza prestabilita (34) dal piano di giacitura di dette superfici di testa (33).
5) Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta distanza prestabilita (34) Ã ̈ stabilita in base alla quantitÃ di materiale plastico da fondere durante detta fase di accoppiare.
6) Metodo secondo la rivendicazione 4 o 5, caratterizzato dal fatto che, precedentemente a detta fase di riscaldare, dette scanalature (19) sono delimitate da una prima superficie (35) sostanzialmente ortogonale a dette superfici di testa (33) e da una seconda superficie (36) sostanzialmente obliqua in corrispondenza della quale Ã ̈ definita detta porzione in sottosquadro (30).
7) Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta seconda superficie (36) Ã ̈ sostanzialmente inclinata di un angolo compreso tra 10° e 80° rispetto a detta porzione superficiale a vista (32) di detti profilati (3).