ITMI990021A1 - Laminatoio a caldo per nastri sottili con avvolgimento ad altavelocita' di nastri singoli - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo: “ Laminatoio a caldo per nastri sottili con avvolgimento ad alta velocità di nastri singoli”

L’invenzione riguarda la laminazione a caldo di nastri sottili, vale a dire quei nastri metallici aventi spessore inferiore ad 1÷1,5 mm.

Come noto la produzione di questi laminati sta assumendo sempre maggiore interesse nel campo siderurgico perché consente di ottenere dei prodotti che tradizionalmente vengono realizzati con lavorazioni a freddo più costose.

La lavorazione a caldo richiede però degli accorgimenti particolari; ad esempio la velocità di uscita del nastro deve in certi casi essere mantenuta al di sotto di limiti prefissati perché altrimenti la testa del nastro rischierebbe di sollevarsi a causa della resistenza deH’aria.

Infatti se nella sezione d’uscita del laminatoio (cioè la parte di esso che si trova a valle dell’ultima gabbia di laminazione) il nastro avanza troppo velocemente, vi è il rischio che la sua testa urti contro i rulli di guida sui quali si muove: in seguito a tali urti essa verrebbe deviata verso l’alto cosi che la resistenza dell’aria solleverebbe un tratto del nastro dalla via a rulli, rendendo problematico il suo controllo ed il successivo avvolgimento finale sull’aspo.

Per superare questo inconveniente è stata sviluppata la tecnica della laminazione continua (detta anche “endless roiling”), nella quale un unico nastro iniziale viene tagliato alla fine della laminazione in tratti di lunghezza prefissata che sono poi avvolti in rispettive bobine. In particolare il nastro viene ottenuto da una barra di peso multiplo di quello delle bobine finali che si intendono realizzare, la quale può essere ricavata a sua volta o per giunzione di barre più piccole eseguita con uno sbozzatore tradizionale o con una colata per bramma di spessore sottile.

E’ agevole comprendere che in questo caso non essendovi soluzione di continuità tra un nastro e quello successivo, il problema del sollevamento della testa di ognuno di essi viene eliminato; è solo da precisare che all’avvio di ogni ciclo produttivo l’estremità iniziale del nastro viene fatta muovere con velocità ridotta rispetto a quella di regime, in modo da poterla avvolgere regolarmente sul relativo aspo: è solo a questo punto che la velocità del nastro viene aumentata.

Per attuare la laminazione continua occorre tuttavia adottare sistemi di controllo e macchinari speciali o comunque modificati rispetto a quelli tradizionali, a causa del funzionamento senza soluzione di continuità del laminatoio; ad esempio sono state recentemente messe a punto delle particolari disposizioni degli aspi per avvolgere in bobine i vari tratti di nastro (lunghi diverse centinaia di metri) che vengono man mano tagliati nella sezione d’uscita del laminatoio.

Questi equipaggiamenti speciali comportano in generale un certo aumento dei costi, così che gli impianti per la laminazione continua di nastri sottili possono essere ritenuti abbastanza impegnativi sotto questo aspetto.

Vi è poi un altro fatto da considerare.

L’uso di equipaggiamenti speciali spesso non è compatibile con impianti di laminazione già esistenti: ciò significa che in questi casi non è possibile operare la laminazione a caldo di nastri sottili, adattando a tal fine dei vecchi impianti destinati inizialmente a lavorare spessori più grandi di quelli accennati più sopra.

11 problema tecnico che si pone alla base di questa invenzione è pertanto quello di predisporre un laminatoio con caratteristiche di struttura e funzionamento tali da superare i limiti relativi allo stato della tecnica riportato in precedenza.

In altri termini l’invenzione si propone di realizzare un laminatoio per la lavorazione a caldo di nastri sottili, nel quale l’avanzamento del nastro avvenga in modo controllato così da evitare il rischio del suo sollevamento in caso di velocità elevate; un tale laminatoio si pone quindi come alternativa rispetto a quelli di tipo continuo ed è in grado di produrre lotti di nastri successivi senza gli inconvenienti di cui si è detto prima.

Il suddetto problema tecnico viene risolto da un laminatoio le cui caratteristiche sono enunciate nelle rivendicazioni annesse a questa descrizione.

Per maggiore comprensione dell’invenzione viene ora riportato un suo esempio preferito e non esclusivo di realizzazione, mostrato nei disegni allegati dove:

- la fig. 1 rappresenta una vista laterale semplificata della sezione d’uscita del laminatoio secondo l’invenzione;

- la fig. 2 riporta le possibili posizioni di un rullo tensiometrico nella sezione d’uscita della figura precedente;

- la fig. 3 riporta un particolare ingrandito della fig. 2.

Con riferimento ai disegni, in essi con 1 è complessivamente indicata la sezione d’uscita di un laminatoio secondo l’invenzione, a monte della quale si trovano delle gabbie finitrici 2 (note in sé) per la laminazione finale di un nastro N.

La sezione 1 comprende una serie di rulli 3 motorizzati destinati all’avanzamento del nastro, una stazione 4 per il rilevamento delle sue caratteristiche geometriche (spessore, forma, larghezza), a monte e a valle della quale si trovano dei generatori di getti d’aria 5, 6 di cui si dirà meglio in seguito.

Lungo il percorso di avanzamento del nastro N, dopo il generatore 6 è disposta una prima unità di trascinamento 7 del tipo comunemente usato nei laminatoi e formata da due rulli comandati che agiscono sul nastro N da lati opposti di esso (questi rulli sono anche noti nel ramo come “pinch rolls”).

A valle della prima unità di trascinamento 7 è predisposta una stazione di raffreddamento 8 che in accordo con una forma preferita deH’invenzione, è del tipo ultra rapido o UFC (che corrisponde alla denominazione inglese “ultra fast cooling”); queste stazioni, infatti, sono in grado di asportare grandi quantità di calore erogando notevoli portate di liquido di raffreddamento ed in genere vengono usate nella laminazione di lamiere di grosso spessore, per produrre un miglioramento delle qualità meccaniche (similmente ad un trattamento di tempra).

In questo caso invece, le loro caratteristiche vengono sfruttate al fine di accorciare la sezione d’uscita 1 del laminatoio, dato che permettono di abbassare la temperatura del nastro N in uno spazio più ridotto rispetto ai sistemi di raffreddamento tradizionali (ovviamente a parità di condizioni).

Dopo la stazione di raffreddamento 8 è collocata una seconda unità di trascinamento 9, simile alla prima ma con i rulli operativi orientati in modo da deviare il piano di corsa del nastro N verso un aspo avvolgitore 10; come si vede dai disegni allegati, quest’ultimo è vantaggiosamente disposto al di sopra della direzione orizzontale di avanzamento del nastro in uscita dalle gabbie 2. Questo posizionamento permette una facile installazione sulla via a rulli di impianti già esistenti, senza modificarne eccessivamente le fondazioni ed il canale di raccolta delle acque di raffreddamento del nastro.

La posizione dell’aspo potrebbe comunque essere diversa da quella appena vista; per esempio esso potrebbe anche venire collocato più in basso rispetto alla direzione orizzontale di avanzamento del nastro, come indicato dalla linea tratteggiata in figura 1.

L’aspo 10 comprende un mandrino 11 sul quale vengono avvolti i nastri che giungono ad esso uno dopo l’altro, intorno al quale sono disposti dei rulli pressori 12 in maniera nota; tra la seconda unità di trascinamento 9 e l’aspo 10 sono presenti delle guide 13 che servono per indirizzare la testa di ciascun nastro N verso il mandrino 11 su cui viene poi avvolto.

Ritornando ora a considerare i generatori di getti d’aria 5 e 6, essi possono venire realizzati sotto forma di ventilatori o compressori opportunamente provvisti di condotti per il convogliamento dell’aria, oppure come ugelli alimentati con aria compressa proveniente dalla rete di distribuzione dello stabilimento industriale nel quale si trova il laminatoio.

1 generatori anzidetti hanno il compito di creare una pressione sulla superficie superiore del nastro N in avanzamento lungo la sezione d’uscita 1, volta a tenerlo schiacciato contro la via formata dai rulli 3; la velocità dell’aria ha quindi una componente verticale rivolta verso il basso (con riferimento alle figure).

Ulteriormente, in accordo con una forma preferita dell’invenzione Taria soffiata deve anche avere una componente orizzontale di velocità parallela alta superficie del nastro e maggiore di quella di avanzamento di quest’ultimo: i generatori 5 e 6 dirigono pertanto i getti d’aria in modo inclinato rispetto al nastro, così da ottenere gli effetti appena riferiti.

Il funzionamento del laminatoio nel quale si trova la sezione d’uscita 1 descritta sopra, avviene come segue; è appena il caso di precisare che la struttura del laminatoio a monte di tale sezione non è stata considerata nel dettaglio in questa sede, perché di secondaria importanza ai fini della comprensione del trovato.

Per semplicità si potrà comunque fare riferimento ai laminatoi noti di tipo non-continuo per la lavorazione di nastri con spessore maggiore di quello cui è destinata la presente invenzione, nei quali le barre iniziali sono ottenute da colata per bramma sottile.

Ultimata la finitura in corrispondenza delle gabbie 2, un nastro N in lavorazione giunge nella sezione d’uscita 1 sulla via a rulli 3 dai quali viene fatto avanzare verso l’aspo avvolgitore 10; in questa fase i generatori 5 e 6 sono attivati così che i getti d’aria da essi prodotti mantengono il nastro premuto contro i rulli 3.

In particolare la componente di velocità dell’aria orizzontale evita che quando la testa del nastro urta contro i rulli 3, si verifichi il sollevamento del tratto anteriore del nastro con tutte le conseguenze negative di cui si è già detto; è importante sottolineare che questo effetto viene conseguito qualunque sia la velocità di avanzamento del nastro.

Il movimento del nastro N è quindi controllato dall’aria in modo da permettere un corretto impegno con la prima unità di trascinamento 7, la quale ne favorisce l’avanzamento guidato; a questo proposito è appena il caso di segnalare che queste unità sono fomite di elementi d’invito, non mostrati nei disegni, che servono a guidare l’estremità libera del nastro verso i rulli. E’ anche da notare che in questa fase nella stazione di raffreddamento 8, sul nastro viene spruzzata dell’acqua che contribuisce quindi a mantenerlo premuto contro i rulli motorizzati 3 fino alla seconda unità di trascinamento 9.

Quest’ ultima provvede poi a deviare la direzione di avanzamento del nastro N verso l’aspo 10; questo risultato viene ottenuto grazie alla inclinazione dei suoi rulli visibile nei disegni, i quali deflettono il nastro che è successivamente convogliato dalle guide 13 verso il mandrino 11 ed i rulli pressori 12, per essere avvolto in modo analogo a quanto viene fatto normalmente nella tecnica.

Il nastro avvolto viene quindi rimosso dal mandrino e l’aspo è pronto per avvolgere un nuovo nastro in arrivo; a tale proposito è da segnalare che nel laminatoio dell’invenzione tra un nastro e quello successivo passa un tempo morto che serve appunto per la rimozione delPultima bobina avvolta.

Ciò è dovuto al fatto che nel caso di laminatoi in cui le barre iniziali vengono ottenute da colata continua, i tempi tecnici per la formazione di ciascuna di esse sono sufficientemente lunghi da permettere che nel frattempo il nastro ottenuto dalla barra precedente giunga fino all’aspo avvolgitore.

Da quanto appena riferito si può dunque comprendere come Γ invenzione risolva il problema tecnico che ne è alla base.

Si può infatti apprezzare che nella sezione d’uscita 1 il nastro viene controllato aerodinamicamente esercitando su di esso una pressione che ne impedisce il distacco dalla via a rulli; questa soluzione è assai efficace e funzionalmente flessibile così da poter essere applicata nel caso di velocità elevate del nastro (basta infatti regolare la portata deH’aria ρετ aumentare o diminuire la pressione sul nastro a piacimento).

Conseguentemente un controllo del nastro di tipo aerodinamico secondo l’insegnamento di questa invenzione risulta vantaggiosamente attuabile sia su nuovi impianti di laminazione, che su quelli già esistenti.

In quest’ultimo caso, inoltre, l’applicazione di mezzi per la formazione dei getti d’aria non comporta delle modifiche rilevanti al laminatoio, così che anche i costi connessi a questa soluzione sono senz’altro contenuti.

Si deve poi tenere conto del fatto che i getti d’aria possono essere facilmente regolati per ottenere un miglior controllo del nastro; ad esempio è possibile regolare la pressione esercitata dall’aria nel senso della larghezza del nastro, così da incurvarne la sezione e renderlo più rigido alla flessione longitudinale nonché meno sensibile ai fenomeni instabilizzanti descritti.

E’ importante evidenziare anche gli effetti favorevoli che l’uso di getti inclinati rispetto al nastro in laminazione permette di ottenere.

In questo modo infatti si crea una componente di velocità dell’aria parallela a quella di avanzamento del nastro; questa componente essendo maggiore della velocità di avanzamento del nastro evita il suo sollevamento, dato che provvede a riportarne la testa verso il basso quando questa viene deviata in alto dagli urti contro i rulli 3.

Tuttavia la componente orizzontale di velocità permette anche di non dover esercitare sul nastro una eccessiva pressione perpendicolare ad esso.

Si pensi cioè al caso in cui non vi fosse tale componente; per compensare questa mancanza si dovrebbe aumentare la forza delTaria che agisce in direzione verticale, cioè perpendicolare al nastro, con la conseguenza che questo potrebbe flettersi verso il basso quando passa lungo i rulli 3. In questo contesto non bisogna dimenticare che ci troviamo in presenza di nastri sottili e quindi facilmente deformabili, soprattutto a flessione.

La conseguenza di ciò è che lo scorrimento del nastro lungo i rulli sarebbe più difficoltoso e si avrebbe una maggiore probabilità di urti della sua testa contro di essi.

Ulteriormente bisogna segnalare che la presenza di una corrente d’aria con velocità parallela a quella di avanzamento del nastro, permette di limitare il numero di generatori dei getti d’aria. Infatti nelTesempio precedente due generatori 5 e 6 sono sufficienti a produrre la desiderata componente orizzontale di velocità dellaria, lungo tutta la sezione d’uscita 1 del laminatoio.

Tuttavia è facile comprendere che qualora si utilizzassero solo generatori con getti verticali (e quindi senza componente orizzontale della velocità come nel caso prima segnalato), essi dovrebbero venire dislocati in modo da coprire tutta la lunghezza della sezione d’uscita del laminatoio.

Infatti in tal caso la mancanza della componente orizzontale di velocità dell’aria dovrebbe essere compensata con un’azione verticale uniforme lungo la sezione d’uscita, ottenibile solo disponendo dei generatori in numero sufficiente a coprire tutta la sua estensione longitudinale.

Naturalmente non sono da escludere varianti dell’invenzione rispetto a quanto è stato detto sinora.

In primo luogo è opportuno segnalare che sebbene sia stato fatto riferimento solo a getti d’aria soffiata sulla superficie superiore del nastro, non si può escludere che l’invenzione possa venire realizzata aspirando deH’aria da sotto di esso creando così una leggera depressione che ne impedisca il sollevamento dai rulli 3.

In altre parole, in questa alternativa il controllo del movimento del nastro verrebbe assicurato risucchiandolo dal basso anziché schiacciarlo dall’alto.

Questa soluzione appare meno conveniente della precedente per via delle maggiori difficoltà tecniche che comporta il fatto di dover operare sotto il nastro; infatti in questa zona oltre alla presenza dei rulli motorizzati 3, si verifica anche la caduta dell’acqua di raffreddamento del nastro e gli spazi disponibili sono senz’altro più ristretti.

E’ comunque evidente che una simile soluzione potrebbe essere realizzata in alternativa a quella con i getti d’aria precedenti, oppure in combinazione con essa.

Non è poi da escludere che la componente orizzontale della velocità dell’aria possa venire ottenuta diversamente rispetto all’ insufflazione di getti inclinati come nell’esempio precedente.

Si potrebbe cioè pensare di ottenere questo risultato utilizzando dei getti d’aria separati diretti parallelamente alla velocità del nastro; in questo caso si dovrebbero poi impiegare dei getti d’aria verticali per ottenere la componente di pressione sul nastro perpendicolare ad esso.

Naturalmente il laminatoio dell’esempio qui riferito potrà essere integrato con altri elementi che non sono stati considerati prima.

Un esempio di ciò è visibile nelle figure 2 e 3, la prima delle quali mostra alcune posizioni dove è possibile collocare un misuratore di planarità 20 con un rullo tensiometrico 21 lungo la sezione d’uscita della figura 1, mentre la seconda mostra nel dettaglio una particolare forma realizzativa di tale rullo.

E’ bene precisare che i rulli tensiometrici sono già noti nel campo della laminazione dove vengono usati per misurare la planarità dei nastri, vale a dire la presenza di ondulazioni nella loro configurazione dovute alla diversa deformazione tra il bordo ed il centro.

In breve si può dire che i rulli tensiometrici sono dei rulli frazionati longitudinalmente in sezioni cilindriche, affiancate tra loro e folli rispetto ad un medesimo asse trasversale al nastro; il rullo tensiometrico viene portato in contatto col nastro premendolo contro di esso e deviandone leggermente la corsa.

In tal modo l’attrito del nastro sulle diverse sezioni cilindriche che compongono il rullo, determina una rotazione differente tra una sezione e l’altra quando sussistono delle ondulazioni del nastro che alterano localmente le condizioni di attrito nastro-rullo.

Queste differenti rotazioni danno quindi una misura della planarità del nastro che può essere facilmente rilevata con dei trasduttori e quindi corretta con una opportuna regolazione della laminazione.

Nei laminatoi a caldo i rulli tensiometrici vengono solitamente disposti tra le ultime gabbie di laminazione (con riferimento alla fig.l ciò vorrebbe dire tra le gabbie 2 visibili in essa); questo comporta tuttavia che la misura di planarità effettuata non tiene conto della deformazione dovuta all’ultima gabbia, la quale deve essere valutata con dei modelli teorici e degli algoritmi, con tutte le limitazioni che ne conseguono.

D’altro canto è anche noto misurare la planarità dei nastri con dei sistemi laser situati a valle dell’ultima gabbia.

Questa soluzione fornisce però dei dati affidabili solo fino a quando il nastro non comincia ad essere avvolto sull’aspo; infatti quando ciò accade il nastro viene posto in trazione dall’azione dell’aspo, così che le sue eventuali ondulazioni risultano alterate e le misure di planarità non sono più affidabili.

Nei laminatoi tradizionali dove la via a rulli di trasporto del nastro è solitamente lunga intorno ai 100 metri, l’intervallo di tempo utile per eseguire la misura di planarità ed impostare le necessarie correzioni alla laminazione prima che il nastro venga avvolto sul mandrino dell’aspo, è di circa 10 secondi.

Questa situazione non è però compatibile con il laminatoio di figura 1, per il quale è invece opportuno ridurre al minimo la lunghezza della sezione d’uscita e quindi il tempo disponibile per la misura di planarità (dell’ordine di 1 secondo) sarebbe insufficiente.

Conseguentemente si è pensato di realizzare il nuovo dispositivo misuratore 20 con rullo tensiometrico, atto ad essere utilizzato a valle delle gabbie di laminazione, cioè in una posizione dove manca il “tiro” sul nastro determinato dai cilindri di lavoro delle gabbie che viene sfruttato per le misure di planarità nei laminatoi conosciuti.

Tale dispositivo può trovare preferibilmente posto subito dopo l’ultima gabbia di laminazione 2 o immediatamente prima della seconda unità di trascinamento 9, come riportato in figura 2 dove il rullo tensiometrico è stato rispettivamente indicato con 2Γ in un caso e con 21” nelTaltro.

In pratica il dispositivo anzidetto è costituito dal rullo tensiometrico 21 e da uno di rinvio 22 che si trova dalla parte opposta del primo rispetto al nastro N, in una posizione contrapposta al rullo motorizzato 3 adiacente.

Nella condizione a riposo entrambi i rulli 21 e 22 si trovano distanziati dal nastro; quando invece deve essere fatta la misura di planarità il rullo tensiometrico 21 viene spinto verso l’alto e quello di rinvio 22 verso il basso, in modo da riportare il nastro subito nel piano di avanzamento normale.

In questa condizione il rullo tensiometrico 21 fornisce la misura desiderata secondo il suo normale funzionamento.

Una possibile forma realizzativa del dispositivo 20 è riportata in modo ingrandito nella figura 3, dove si fa riferimento alla sua posizione immediatamente a valle dell’ultima gabbia 2.

In questo caso il rullo tensiometrico 21 è montato insieme ad un rullo 3<1 >del tipo di quelli che costituiscono la via a rulli 3, su un telaio 23 che può oscillare rispetto ad un asse 24 fisso sotto l’azione di un martinetto idraulico 25.

Quando non bisogna misurare la planarità del nastro, il rullo 3<1 >si trova nella posizione allineata con gli altri rulli 3 adiacenti (come indicato con linea tratteggiata in figura 3) ed il nastro scorre su di esso mentre il rullo tensiometrico è allontanato; viceversa quando tale misura deve essere eseguita il rullo tensiometrico 21 viene sollevato facendo oscillare il telaio 23, allontanando contemporaneamente il rullo 3<1>.

E’ da notare infine che il rullo di rinvio 22 è montato su un braccio 28 anch’esso oscillante rispetto ad una base 29 fissata alla struttura portante S della gabbia di laminazione 2.

11 dispositivo misuratore di planarità concepito secondo quanto appena riferito ha il pregio di limitare l’usura del rullo tensiometrico, assicurando quindi affidabilità nelle misure effettuate; naturalmente anche di questo dispositivo si potranno però realizzare numerose varianti.

Nella circostanza è da segnalare che non si deve escludere la collocazione di un misuratore di planarità subito dopo la seconda unità di trascinamento 9, in alternativa alle precedenti due posizioni; in questo caso il dispositivo 20 potrebbe subire delle ulteriori modifiche legate alla diversa posizione del rullo tensiometrico rispetto al nastro, cioè sopra di esso anziché sotto (vedi fig. 3 dove il rullo tensiometrico è indicato con 21’”), ed alla mancanza dei rulli 3 della via di avanzamento del nastro.

Queste ed altre ulteriori modifiche rientrano comunque nell’ambito delle seguenti rivendicazioni.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Laminatoio a caldo per nastri (N) sottili comprendente una sezione d’uscita (1) estesa tra l’ultima gabbia di laminazione (2) ed almeno un aspo avvolgitore (10), una via a rulli (3) motorizzati disposta longitudinalmente a tale sezione e sulla quale avanzano i nastri, caratterizzato dal fatto che lungo detta sezione d’uscita sono predisposti mezzi (5, 6) di tipo aerodinamico per impedire il sollevamento dei nastri dalla via a rulli.
2. 2. Laminatoio secondo la rivendicazione 1, in cui i mezzi di tipo aerodinamico comprendono dei getti di fluido gassoso diretti sulla superficie superiore del nastro (N) in avanzamento lungo la via a rulli (3).
3. 3. Laminatoio secondo la rivendicazione 2, in cui i getti di fluido gassoso sono inclinati rispetto alla superficie superiore del nastro (N) e la componente di velocità del fluido parallela a quella di avanzamento del nastro è maggiore di quest’ultima.
4. 4. Laminatoio secondo le rivendicazioni 2 e 3, in cui sono predisposti getti di fluido diretti perpendicolarmente alla superficie superiore del nastro (N) e getti di fluido diretti parallelamente ad esso, questi ultimi avendo velocità del fluido maggiore di quella di avanzamento del nastro (N).
5. 5. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, in cui il fluido gassoso è aria.
6. 6. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui i mezzi di tipo aerodinamico atti ad impedire il sollevamento del nastro (N) dalla via a rulli (3) comprendono mezzi per realizzare una depressione inferiormente al nastro.
7. 7. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la sezione d’uscita (1) comprende una stazione di raffreddamento (8) di tipo ultra-rapido.
8. 8. Laminatoio secondo la rivendicazione 7, in cui la sezione d’uscita (1) comprende una prima unità di trascinamento (7), situata a monte della stazione di raffreddamento (8) lungo la via a rulli (3).
9. 9. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la sezione d’uscita (1) comprende una seconda unità di trascinamento (9), disposta lungo il prolungamento della via a rulli (3) e prima dell’aspo avvolgitore (10).
10. 10. Laminatoio secondo la rivendicazione 9, in cui l’aspo avvolgitore (10) è disposto ad un’altezza superiore rispetto alla via a rulli (3), ed in cui la seconda unità di trascinamento (9) è di tipo orientabile per deviare i nastri (N) verso l’aspo avvolgitore.
11. 11. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nella sezione d’uscita (1) è predisposto un dispositivo misuratore (20) per misurare la planarità dei nastri (N), comprendente un rullo tensiometrico (21).
12. 12. Laminatoio secondo la rivendicazione 11, in cui il dispositivo misuratore (20) è situato all’inizio della sezione d’uscita (1) in posizione adiacente all’ ultima gabbia di laminazione (2).
13. 13. Laminatoio secondo la rivendicazione 11, in cui il dispositivo misuratore (20) è situato alla fine della sezione d’uscita (1), prima della seconda unità di trascinamento (9).
14. 14. Laminatoio secondo la rivendicazione 11, in cui il dispositivo misuratore (20) è situato a valle della seconda unità di trascinamento (9).
15. 15. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 11, 12 e 13, in cui il dispositivo misuratore (20) comprende un telaio (23) mobile rispetto al nastro (N) da misurare, sul quale sono montati il rullo tensiometrico (21) ed un rullo (3<1>) analogo ai rulli (3) che formano la via sulla quale avanza il nastro.
16. 16. Laminatoio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 11, 12, 13 e 15, in cui il rullo tensiometrico (21) opera sulla superficie inferiore del nastro (N) da misurare ed il dispositivo misuratore (20) comprende inoltre un rullo di rinvio (22), attivo sulla superficie superiore del nastro in contrapposizione ad un rullo (3) della via lungo la quale esso avanza.