ES2218105T3 - Laminador en caliente para tira delgada con enrollado de alta velocidad de las tiras individuales. - Google Patents

Abstract

Un laminador en caliente para tiras delgadas (N), que comprende una sección de salida (1) que se extiende entre un puesto final de laminado (2) y al menos una bobina de enrollado (10), un paso entre rodillos accionados (3) dispuestos longitudinalmente respecto a esta sección y por los que se introduce la tira, unos medios (5, 6) de tipo aerodinámico dispuestos a lo largo de dicha sección de salida para evitar que la tira se eleve del paso entre los rodillos, caracterizado porque: la sección de salida comprende una unidad de accionamiento (9) dispuesta a lo largo del paso entre los rodillos (3) y antes de, al menos, dicha bobina de enrollado (10), y en el que la bobina de enrollado (10) está dispuesta a una altura mayor que el paso entre los rodillos (3) y la unidad de accionamiento es del tipo que se puede orientar para desviar las tiras (N) hacia la bobina de enrollado.

Description

Laminador en caliente para tira delgada con enrollado de alta velocidad de las tiras individuales.

La presente invención se refiere al laminado en caliente de una tira delgada, es decir, una tira metálica de un grosor de menos de 1\div1,5 mm.

Como se sabe, la importancia de la producción de laminados de este tipo está aumentando en el sector del hierro y del acero puesto que permite la fabricación de productos que tradicionalmente se fabrican por medio de trabajos en frío más costosos.

Sin embargo, el trabajo en caliente requiere unas medidas particulares: por ejemplo, la velocidad de salida de la tira se debe mantener por debajo de límites predeterminados en ciertos casos, porque de otro modo el cabezal de la tira se podría levantar como resultado de la resistencia al aire.

De hecho, si la tira avanza demasiado deprisa por la sección de salida del laminador (es decir, la parte del laminador que, corriente abajo, está después del último puesto de laminado), existe el riesgo de que su cabezal pudiera golpear los rodillos guiadores sobre los que se está moviendo: después de dichos impactos, se desviaría hacia arriba de manera que una parte de la tira se elevaría del tren de laminado como resultado de la resistencia al aire, por ello, el control y posterior enrollado sobre la bobina se hace problemático.

Para remediar esta desventaja, se ha desarrollado una técnica de laminado continuo (también llamada "sin fin"), en la que una tira inicial única se corta al final del laminado en secciones de una longitud predeterminada, que se enrollan como respectivas espirales. En particular, la tira se obtiene de una barra con un peso múltiplo del de las espirales finales que se han de producir, que, a su vez, se pueden obtener mediante la unión de barras más pequeñas usando las plantas en bruto tradicionales o mediante el moldeo de planchas delgadas.

Se apreciará fácilmente que, en este caso, el problema de la elevación del cabezal de cada tira se elimina puesto que no hay discontinuidad entre una tira y la siguiente; sin embargo, se debería tener en cuenta que, al principio de cada ciclo de producción, se hace que el extremo inicial de la tira se mueva a una velocidad menor que la velocidad normal de funcionamiento, de manera que se puede enrollar regularmente en la bobina relativa: sólo es en este punto cuando la velocidad de la tira aumenta.

Sin embargo, para llevar a cabo el laminado sin fin, es necesario usar sistemas de control y maquinaria que son específicos o que se han modificado respecto a los sistemas de control y maquinaria tradicionales como resultado del funcionamiento continuo del laminador; por ejemplo, se han desarrollado recientemente configuraciones particulares de las bobinas para enrollar las diversas porciones de tira (con una longitud de unos cientos de metros) que se cortan gradualmente en la sección de salida del laminador.

Estos aparatos especiales generalmente entrañan un aumento de los costes, de manera que las plantas para el laminado sin fin de una tira delgada se pueden considerar bastante caras.

También se tiene que considerar otro factor.

Con frecuencia, el uso de aparatos especiales no es compatible con los laminadores ya existentes: en dichos casos, esto significa que no es posible llevar a cabo el laminado en caliente de la tira delgada, mediante la adaptación de viejas plantas que en origen estaban pensadas para procesar grosores mayores que aquellos mencionados arriba. La publicación de patente japonesa JP-A-09192717 describe un laminador según este estado de la técnica.

Por lo tanto, el problema técnico que subyace en esta invención es el de proporcionar un laminador en caliente con características estructurales y funcionales adecuadas para superar los límites del estado de la técnica descritos arriba.

En otras palabras, la invención tiene por objeto proporcionar un laminador para trabajar en caliente sobre una tira delgada, en el que la tira se introduce de manera controlada para evitar cualquier riesgo de que se eleve en caso de velocidades altas; por lo tanto, un laminador de este tipo es una alternativa a los laminadores de tipo sin fin y es capaz de producir sucesivas remesas de tiras sin los inconvenientes descritos arriba.

Este problema técnico se resuelve mediante un laminador cuyas características se establecen en las reivindicaciones que acompañan a esta descripción.

Para una mejor comprensión de la invención, se describe más abajo una realización preferida y no exclusiva de la misma y se muestra en los dibujos adjuntos en los que:

La figura 1 es una vista lateral simplificada de la sección de salida del laminador según la invención;

La figura 2 muestra las posiciones posibles de un rodillo tensiométrico en la sección de salida de la figura precedente;

La figura 3 muestra un detalle de la figura 2 a una escala aumentada.

En los dibujos, la referencia 1 indica, en conjunto, la sección de salida de un laminador según la invención, en el que corriente abajo y en sentido contrario al mismo hay dispuestos puestos de acabado 2 (conocidos por sí mismos) para el laminado final de una tira N.

La sección 1 comprende una serie de rodillos
accionados 3 adaptados para introducir la tira y una estación 4 para la detección de sus características geométricas (grosor, forma, anchura), en la que, corriente abajo y en sentido contrario al mismo, hay colocados unos generadores de chorros de aire 5, 6, que se describirán mejor más abajo.

Una primera unidad de accionamiento 7, del tipo tradicionalmente usado en laminadores y formado por dos rodillos controlados que actúan sobre la tira desde sus caras opuestas (estos rodillos también son conocidos en la técnica como "rodillos tomadores"), se dispone a lo largo de la senda de alimentación de la tira N, después del generador 6.

Corriente abajo de la primera unidad de accionamiento 7 se prevé una estación de refrigeración 8 que, según una realización preferida de la invención, es de un tipo de refrigeración ultra rápida o UFC; de hecho, esta clase de estación es capaz de eliminar grandes cantidades de calor al suministrar los flujos de fluido refrigerante correspondientes y por lo general se usan en el laminado de placas de gran grosor, para mejorar sus propiedades mecánicas (como si fuera un tratamiento de endurecimiento).

Sin embargo, en este caso, sus características se usan para disminuir la sección de salida 1 del laminador, dado que hacen posible bajar la temperatura de la tira N en un espacio menor que las estaciones de refrigeración tradicionales (evidentemente, con las mismas condiciones).

Una segunda unidad de accionamiento 9, similar a la primera pero con los rodillos que la hacen funcionar orientados de manera que desvían el plano del movimiento de la tira N hacia una bobina de enrollado 10, se coloca después de la estación de refrigeración 8; como se puede ver en los dibujos adjuntos, esta bobina de enrollado está dispuesta de manera ventajosa por encima de la dirección horizontal de introducción de la tira que sale de los puestos 2. Esta posición permite una instalación sencilla en los trenes de laminado de las plantas ya existentes, sin la necesidad de realizar excesivas modificaciones de su base o del conducto de recogida del fluido usado para enfriar la tira.

Sin embargo, la posición de la bobina podría ser diferente de la que se describe arriba, por ejemplo, se podría también colocar más abajo respecto a la dirección horizontal de alimentación de la tira, como se muestra con la línea discontinua en la figura 1.

La bobina 10 comprende un eje 11 en el que las tiras que llegan una tras otra se enrollan y alrededor del que los rodillos de presión 12 se disponen de manera conocida; entre la segunda unidad de accionamiento 9 y la bobina 10 hay dispuestas unas guías 13, adaptadas para dirigir el cabezal de cada tira N hacia el eje 11 sobre el que después se enrolla.

Volviendo ahora de nuevo a pensar en los generadores de chorros de aire 5, 6, éstos pueden tomar la forma de ventiladores o compresores provistos, de manera apropiada, con conductos para el suministro de aire, o boquillas que tienen aire comprimido de la red de distribución de la planta industrial en la que está situado el laminador.

La misión de estos generadores es ejercer una presión en la superficie superior de la tira N que se introduce a lo largo de la sección de salida del laminador 1, para mantenerla plana en el paso entre los rodillos formado por los rodillos 3; por lo tanto, la velocidad del aire tiene un componente vertical en contra que se dirige hacia abajo (con referencia a los dibujos).

Además, según la realización preferida de la invención, el aire expulsado también puede tener un componente horizontal de la velocidad paralelo a la superficie de la tira y mayor que la velocidad de alimentación de ésta última. De este modo, los generadores 5 y 6 dirigen los chorros de aire de forma inclinada respecto a la tira para obtener los efectos a los que antes se han hecho referencia.

El laminador en el que se sitúa la sección de salida 1 descrita arriba, funciona del siguiente modo; se debería subrayar que la estructura del laminador que está en dirección contraria al movimiento desde esta sección no se ha considerado aquí en detalle, puesto que tiene una importancia secundaria para conseguir comprender la presente invención.

Sin embargo, para simplificar, se podrá hacer referencia a laminadores conocidos de tipo sin fin para trabajar sobre tiras más gruesas que aquellas a las que se dirige esta invención, en los que, las barras iniciales se obtienen por medio de un moldeo de planchas delgadas.

Cuando se completa el acabado en los puestos 2, una tira N, que está siendo procesada, alcanza la
sección de salida 1 en el paso entre los rodillos 3 desde donde se hace que avance hacia la bobina de enrollado 10; en este punto, los generadores 5, 6 se activan, de manera que los chorros de aire que producen mantienen la tira presionada contra los rodillos 3.

El componente horizontal de la velocidad evita que, cuando el cabezal de la tira golpea los rodillos 3, la sección primera de la tira se eleve con todas las consecuencias adversas mencionadas arriba; es importante recordar que este efecto se consigue sea cual fuere la velocidad de alimentación de la tira.

Por lo tanto, el movimiento de la tira N se controla mediante el aire para permitir su correcta unión con la primera unidad de accionamiento 7, que ayuda a introducirla de forma guiada; en lo que a esto se refiere, se debería recordar que estas unidades están provistas de unas piezas de guía (que no se muestran) adaptadas para guiar el extremo libre de la tira hacia los rodillos. También se debería recordar que en este punto se pulveriza agua sobre la tira en la estación de refrigeración 8, por lo que se ayuda a mantenerla presionada contra los rodillos 3 activados a motor hasta la segunda unidad de accionamiento 9.

Después, esta unidad 9 desvía la dirección de alimentación de la tira N hacia la bobina 10; este resultado se obtiene por medio de la inclinación de sus rodillos como se muestra en los dibujos, que desvían la tira que después se transporta mediante las guías 13 hacia el eje 11 y hacia los rodillos de presión 12 de manera que se puede enrollar de una forma similar a la que normalmente se usa en la técnica.

Después, se saca la tira enrollada del eje y la bobina está lista para recibir una nueva tira a medida que llega; se debería recordar, en lo que a esto se refiere, que en el laminador de la invención hay un tiempo muerto entre una tira y la siguiente, en el que se puede sacar la última espiral enrollada.

Esto es debido al hecho de que en el caso de los laminadores en los que las barras iniciales se obtienen mediante moldeo continuo, los tiempos de funcionamiento que se requieren para la formación de cada una de ellas son lo suficientemente largos como para permitir que la tira obtenida de la barra anterior alcance la bobina de enrollado.

Se puede entender la forma en la que la presente invención resuelve el problema técnico subyacente por la descripción anterior.

De hecho, se apreciará que la tira se controla aerodinámicamente en la sección de salida 1, al ejercer una presión sobre ella que evita la separación de la misma del paso entre los rodillos; esta solución es muy eficaz y de funcionamiento flexible y se puede aplicar en el caso de velocidades altas de las tiras (la velocidad del flujo del aire se puede ajustar a voluntad para aumentar o disminuir la presión sobre la tira).

Por lo tanto, el control aerodinámico de la tira, según las enseñanzas de la presente invención, se puede usar de forma ventajosa en nuevas plantas laminadoras de rodillos y también en las plantas ya existentes.

En el último caso, además, la aplicación de medios para la formación de chorros de aire no entraña modificaciones considerables del laminador con el resultado de que, sin duda, se limitan los costes que conlleva esta solución.

También se debe tener en cuenta que los chorros de aire se pueden ajustar fácilmente para mejorar el control de la tira; por ejemplo, es posible ajustar la presión ejercida por el aire en la dirección del ancho de la tira, de manera que se curva su sección y se hace más resistente a torcerse longitudinalmente y menos susceptible a los fenómenos desestabilizadores descritos arriba.

También es importante hacer hincapié en los efectos favorables que se pueden obtener al usar chorros inclinados respecto a la tira procesada.

De esta forma, se crea un componente de la velocidad del aire paralelo al de alimentación de la tira; como este componente es mayor que la velocidad de alimentación de la tira, evita que ésta última se eleve puesto que fuerza el cabezal inicial de la misma hacia abajo cuando se desvía hacia arriba a causa de los impactos contra los rodillos 3.

Además, el componente horizontal de la velocidad también hace posible evitar que se ejerza una presión excesiva sobre la tira perpendicular a la misma.

Para comprender este hecho, se debería hacer referencia al caso en el que dicho componente no estuviera presente; para compensar esta ausencia, sería necesario aumentar la fuerza del aire que actúa en dirección vertical, es decir, perpendicular a la tira, con el resultado de que la tira no se podría doblar hacia abajo cuando se mueve a lo largo de los rodillos 3. Se debería tener en cuenta que estas tiras son delgadas y que, por lo tanto, se pueden deformar fácilmente, especialmente al doblarse.

Como consecuencia, sería más difícil que la tira se deslizara a lo largo de los rodillos y su cabezal tendría más posibilidades de impactar contra estos rodillos.

También se debería recordar que la presencia de una corriente de aire con una velocidad paralela a la de alimentación de la tira hace posible limitar el número de generadores de chorros de aire. En el ejemplo anterior, dos generadores 5 y 6 son suficientes para producir el componente horizontal de velocidad del aire deseado a lo largo de toda la sección de salida 1 del laminador.

Sin embargo, se apreciará fácilmente que cuando se usan sólo generadores con chorros verticales (y, por lo tanto, sin un componente horizontal de la velocidad, como en el ejemplo considerado arriba), éstos se deberían espaciar para cubrir toda la longitud de la sección de salida 1 del laminador.

De hecho, en este caso, la ausencia del componente horizontal de la velocidad del aire tendría que sustituirse por una acción uniforme y vertical a lo largo de la sección de salida, que se puede obtener sólo al proporcionar el número suficiente de generadores para cubrir toda la extensión longitudinal de la misma.

No obstante, se apreciará que es posible realizar variantes de la invención respecto a la descripción anterior.

En principio, se debería tener en cuenta que aunque se ha hecho referencia sólo a los chorros de aire expulsados sobre la superficie superior de la tira, la invención también se podría llevar a cabo mediante la aspiración de aire debajo de la tira, para así crear un leve vacío que evita que ésta se salga de los rodillos 3.

En otras palabras, en esta alternativa, el movimiento de la tira se controlaría al succionarla desde abajo en vez de presionarla hacia abajo desde arriba.

Esta solución parece menos ventajosa que la anterior por las mayores dificultades técnicas que entrañaría como resultado de tener que trabajar por debajo de la tira; de hecho, en esta área, además de la presencia de los rodillos accionados 3, también cae agua refrigerante para la tira y el espacio disponible es bastante pequeño.

Sin embargo, es evidente que se podría proporcionar una solución similar como alternativa a la de los chorros de aire o junto con los mismos.

Tampoco se puede excluir que el componente horizontal de la velocidad del aire se obtenga de una manera diferente a la de la emisión de chorros inclinados, como en el ejemplo anterior.

De hecho, se podría prever la obtención de este resultado al usar chorros de aire separados dirigidos en paralelo a la velocidad de la tira; en este caso sería entonces necesario usar chorros de aire verticales para obtener el componente de presión sobre la tira perpendicular a la misma.

Se apreciará también que el laminador de la realización descrita hasta el momento se podría integrar junto a otros componentes que no se han considerado todavía.

Un ejemplo de esto se muestra en las figuras 2 y 3, en las que la primera muestra un número de posiciones en las que es posible situar un dispositivo para medir la planeidad 20 con un rodillo tensiométrico 21 a lo largo de la sección de salida de la figura 1, mientras la segunda muestra una realización particular de este rodillo en mayor detalle.

Se debería recordar que los rodillos tensiométricos ya se conocen en el campo del laminado donde se usan para medir la planeidad de las tiras, es decir, la presencia de ondulaciones en su configuración debido a diferentes deformaciones ente su borde y su centro.

En resumen, los rodillos tensiométricos son rodillos que se dividen longitudinalmente en secciones cilíndricas, contiguos el uno al otro e inactivos respecto a un mismo eje transversal a la tira; el rodillo tensiométrico se pone en contacto con la tira al ser forzado contra ésta y al desviar un poco su trayectoria.

De este modo, la fricción de la tira sobre las diversas secciones cilíndricas que conforman el rodillo provoca una rotación diferente entre una sección y la otra cuando hay ondulaciones en la tira que altera localmente las condiciones de fricción tira-rodillo.

Así, estas rotaciones diferentes proporcionan una medición de la planeidad de la tira que se puede detectar fácilmente mediante transductores y después se puede corregir ajustando las condiciones del laminado de manera adecuada.

En los laminadores en caliente, los rodillos tensiométricos se disponen normalmente entre los puestos finales de laminado (es decir, con referencia a la figura 1, entre los puestos 2 que se muestran en el mismo); esto quiere decir, sin embargo, que la medición de la planeidad llevada a cabo no tiene en cuenta la deformación debida al puesto final, que se debe evaluar usando modelos teóricos y algoritmos con todas las limitaciones que surgen de los mismos.

También se conoce una forma de medir la planeidad de las tiras usando sistemas láser dispuestos desde el puesto final corriente abajo.

Sin embargo, esta solución proporciona datos fiables sólo hasta que la tira se empieza a enrollar sobre la bobina; de hecho, cuando esto tiene lugar, la tira se pone en movimiento por la acción de la bobina, de manera que cualquier ondulación de la tira se altera y las mediciones de la planeidad ya no son fiables.

En los laminadores tradicionales, cuando el paso entre los rodillos transportadores de la tira es normalmente de unos 100 metros de largo, el intervalo de tiempo que se puede usar para llevar a cabo las mediciones de la planeidad y hacer las correcciones necesarias al laminado antes de que la tira se enrolle en el eje de la bobina es de unos 10 segundos.

Sin embargo, esta situación no es compatible con el laminador de la figura 1, en el que la longitud de la sección de salida se puede reducir, según convenga, al mínimo con el resultado de que no hay suficiente tiempo disponible para la medición de la planeidad (aproximadamente 1 segundo).

Por lo tanto, se ha previsto diseñar el nuevo dispositivo de medición 20 con un rodillo tensiométrico adaptado para su uso después de los puestos de laminado corriente abajo, es decir, en una posición donde no existe el "tirón" sobre la tira que ejercen los rodillos de funcionamiento de los puestos y que se usan para las mediciones de la planeidad en los laminadores conocidos.

Preferentemente, este dispositivo se puede colocar inmediatamente después del puesto de laminado final 2 o inmediatamente antes de la segunda unidad de accionamiento 9, como se muestra en la figura 2, en la que el rodillo tensiométrico se muestra respectivamente con 21' en el primer caso y con 21'' en el segundo.

En la práctica, el dispositivo mencionado anteriormente está formado por el rodillo tensiométrico 21 y por un rodillo de retorno 22 que se coloca en la cara opuesta del primero respecto a la tira N, en una posición enfrentada al rodillo accionado por motor 3 adyacente.

En la posición de parada, los dos rodillos 21 y 22 están separados de la tira; cuando la medición de la planeidad se va a llevar a cabo, el rodillo tensiométrico 21 se fuerza hacia arriba y el rodillo de retorno 22 hacia abajo, de manera que se lleva la tira de nuevo hacia el plano normal de alimentación.

En estas condiciones, el rodillo tensiométrico 21 proporciona la medición deseada según su funcionamiento normal.

En la figura 3, se muestra en una escala aumentada una posible realización del dispositivo 20, donde se hace referencia a su posición inmediatamente después del puesto final 2 corriente abajo.

En este caso, el rodillo tensiométrico 21 se monta junto a un rodillo 3' del tipo de aquellos que forman el paso entre rodillos 3, en una estructura 23 que puede oscilar respecto a un eje fijo 24 mediante la acción de un gato hidráulico 25.

Cuando no es necesario medir la planeidad de la tira, el rodillo 3' está en una posición alineada con los otros rodillos 3 contiguos (como se muestra con línea discontinua en la figura 3) y la tira se desliza sobre él mientras el rodillo tensiométrico está distante; viceversa, cuando esta medición se va a llevar a cabo, el rodillo tensiométrico 21 se eleva haciendo que la estructura 23 oscile, y al mismo tiempo alejando el rodillo 3'.

Por último, se debería recordar que el rodillo de retorno 22 está montado sobre un brazo 28 que también oscila respecto a una base 29 que está fija a la estructura de soporte S del puesto de laminado 2.

El dispositivo para la medición de la planeidad, como se ha diseñado arriba, tiene la ventaja de limitar el desgaste del rodillo tensiométrico, con ello se asegura que las mediciones proporcionadas son fiables; se apreciará que este dispositivo también puede ser objeto de muchas variantes.

Se debería tener en cuenta en este sentido que sería posible situar un dispositivo de medición de la planeidad inmediatamente después de la segunda unidad de accionamiento 9, como alternativa a las dos posiciones anteriores; en este caso, el dispositivo 20 podría ser objeto de otras modificaciones relacionadas con las diferentes posiciones del rodillo tensiométrico respecto a la tira, es decir, sobre ella en vez de por debajo (véase la figura 3 en la que el rodillo tensiométrico se muestra con 21'''), y a la ausencia de los rodillos 3 en el paso entre rodillos de la tira.

No obstante, estas y otras modificaciones entran dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims (14)

1. Un laminador en caliente para tiras delgadas (N), que comprende una sección de salida (1) que se extiende entre un puesto final de laminado (2) y al menos una bobina de enrollado (10), un paso entre rodillos accionados (3) dispuestos longitudinalmente respecto a esta sección y por los que se introduce la tira, unos medios (5, 6) de tipo aerodinámico dispuestos a lo largo de dicha sección de salida para evitar que la tira se eleve del paso entre los rodillos, caracterizado porque:

la sección de salida comprende una unidad de
accionamiento (9) dispuesta a lo largo del paso entre los rodillos (3) y antes de, al menos, dicha bobina de enrollado (10), y en el que

la bobina de enrollado (10) está dispuesta a una altura mayor que el paso entre los rodillos (3) y la unidad de accionamiento es del tipo que se puede orientar para desviar las tiras (N) hacia la bobina de enrollado.

2. Un laminador según la reivindicación 1, en el que los medios de tipo aerodinámico comprenden chorros de fluido gaseoso dirigidos sobre la superficie superior de la tira (N) que se mueve por el paso entre los rodillos (3).

3. Un laminador según la reivindicación 2, en el que los chorros de fluido gaseoso están inclinados respecto a la superficie superior de la tira (N) y el componente de la velocidad del fluido paralelo a la velocidad de movimiento de la tira es mayor que ésta última.

4. Un laminador según la reivindicación 3, en el que se prevén chorros de fluido dirigidos perpendicularmente hacia la superficie superior de la tira (N) y chorros de fluido dirigidos en paralelo a los mismos, teniendo los últimos una velocidad de fluido mayor que la de la tira (N).

5. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en el que el fluido gaseoso es aire.

6. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que los medios de tipo aerodinámico adaptados para evitar que la tira (N) se eleve del paso entre los rodillos (3) comprende un medio para producir el vacío debajo de la tira.

7. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la sección de salida (1) comprende una estación de refrigeración (8) de tipo ultra rápido.

8. Un laminador según la reivindicación 7, en el que la sección de salida (1) comprende una primera unidad de accionamiento (7) situada, en dirección contraria al movimiento, después de la estación de refrigeración (8) a lo largo del paso entre los rodillos (3).

9. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo de medición (20), que mide la planeidad de las tiras (N) y comprende un rodillo tensiométrico (21), está colocado en la sección de salida (1).

10. Un laminador según la reivindicación 9, en el que el dispositivo de medición (20) está dispuesto al principio de la sección de salida (1) en una posición contigua al puesto final de laminado (2).

11. Un laminador según la reivindicación 9, en el que el dispositivo de medición (20) está dispuesto al final de la sección de salida (1) antes de la segunda unidad de accionamiento (9).

12. Un laminador según la reivindicación 9, en el que el dispositivo de medición (20) está dispuesto corriente abajo de la segunda unidad de accionamiento (9).

13. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones 9, 10 y 11, en el que el dispositivo de medición (20) comprende una estructura (23) que se mueve respecto a la tira (N) que se ha de medir, en la que se montan el rodillo tensiométrico (21) y un rodillo (3'), similar a los rodillos (3) que forman el paso entre los rodillos por el que se introduce la tira.

14. Un laminador según una cualquiera de las reivindicaciones 9, 10, 11 y 13, en el que el rodillo tensiométrico (21) trabaja sobre la superficie inferior de la tira (N) que se ha de medir y el dispositivo de medición (20) comprende además un rodillo de retorno (22) que trabaja sobre la superficie superior de la tira opuesto a un rodillo (3) del paso entre los rodillos por el que se introduce la tira.