ITMI981067A1

ITMI981067A1 - Metodo per il controllo del livello di riempimento di recipienti contenenti nastro di carda

Info

Publication number: ITMI981067A1
Application number: IT98MI001067A
Authority: IT
Inventors: Heinz-Dieter Gobbels
Original assignee: Schlfhorst Ag & Co W
Priority date: 1997-07-02
Filing date: 1998-05-15
Publication date: 1999-11-15
Also published as: DE19728202A1; JPH1179557A; IT1299258B1; CH692703A5; US5966780A

Description

strati (26) del nastro di carda (6) in un recipiente (5) in una stazione di riempimento del recipiente, venga tenuta libera dapprima, da nastro di carda (6), una parte (24) definita del fondo (22) del recipiente e essa venga occupata soltanto se la parte (25) adiacente è già ricoperta con una quantità prefissata di nastro di carda (6) e che nei punti di lavoro (2) venga sorvegliata la parte del fondo (24) del recipiente su cui, durante il riempimento, non si è depositato inizialmente nastro di carda (6).

Descrizione del trovato

Il trovato riguarda un metodo per migliorare il controllo del livello di riempimento di recipienti contenenti nastro di carda in una macchina tessile lavorante nastro di carda. Quando in un punto di lavoro di una macchina tessile lavorante nastro di carda un recipiente contenente nastro di carda si svuota e il recipiente svuotato viene sostituito con un recipiente pieno, l'interruzione della produzione dovuta all'attesa per la sostituzione del recipiente significa una riduzione di produttività. Per mantenere il più ridotti possibili i tempi di fermata di macchine tessili, si sono già fatte proposte di sorvegliare il livello di riempimento del recipiente in maniera che, qualora il recipiente si svuoti, venga immediatamente avviata la sostituzione del recipiente vuoto con uno pieno.

Così dal DE 3614 654 Al è noto controllare in un filatoio open-end il livello di riempimento dei recipienti nei singoli punti di filatura mediante un sensore nel carrello di filatura. Il sensore situato nel lato inferiore del carrello di filatura controlla, durante il movimento del carrello lungo il filatoio, il livello di riempimento di ogni recipiente e segnala la posizione di un recipiente completamente svuotato ad un dispositivo di comando nella macchina che predispone quindi di sostituire il recipiente vuoto con uno riempito di fresco o il riempimento del recipiente svuotato. Lo svantaggio del metodo noto consiste nel fatto che passa un tempo indefinito prima che tramite il carrello di filatura venga registrato lo svuotamento di un recipiente e quindi avviata la sostituzione o il riempimento del recipiente.

Nel DE-OS 2554 915 vengono descritti diversi metodi per il controllo del grado di riempimento di recipienti contenenti nastri di carda. Per il controllo dell'altezza di riempimento del nastro di carda viene proposta, ad esempio, una unità trasmettitore/ricevitore a ultrasuoni. I dispositivi di controllo sono previsti in ogni punto di lavoro. Si provvede già a sostituire i recipienti qualora il grado di riempimento dei recipienti sia andato al di sotto di un determinato valore limite prefissato. Con questo metodo viene eliminato invero il tempo d'attesa dopo 10 svuotamento del recipiente ma resta in ogni recipiente un residuo di nastro di carda non trascurabile. Pertanto non viene completamente sfruttato il possibile grado di riempimento del recipiente il che aumenta, da un lato, la frequenza di sostituzione dei recipienti e inoltre richiede, per ogni recipiente, di smaltire il residuo del nastro di carda.

Al presente trovato si pone il compito di migliorare il controllo del livello di riempimento di recipienti contenenti nastro di carda in vista di ottimizzare il cambio dei recipienti.

La soluzione del compito avviene con l'ausilio delle caratteristiche che contraddistinguono la prima rivendicazione. Configurazioni vantaggiose del trovato vengono rivendicate nelle rivendicazioni secondarie.

11 trovato mediante un metodo semplice permette di riconoscere tempestivamente lo svuotamento di un recipiente. Per il fatto che nel riempire un recipiente secondo il trovato inizialmente una parte definita del fondo del recipiente viene tenuta libera e occupata soltanto quando la parte adiacente è già coperta con una quantità prefissata di nastro di carda, dopo la registrazione del fondo non coperto del recipiente da parte di un sensore, resta tempo sufficiente per avviare una sostituzione del recipiente senza che il punto di lavoro si arresti e, dall'altro lato, non residua alcuno scarto di nastro di carda oppure soltanto uno scarto minimo.

Per poter realizzare il controllo del livello di riempimento, secondo il trovato tutti i recipienti debbono essere orientati nella stazione di riempimento in maniera che il deposito del nastro di carda inizi in tutti i recipienti nella stessa zona del fondo del recipiente. L'orientamento dei recipienti dipende dal punto in cui è disposto il sensore e dalla zona del recipiente che può da esso venire controllata.

La quantità del nastro di carda depositato all'inizio del riempimento del recipiente dapprima esclusivamente sulla parte definita del fondo del recipiente, viene stabilita, vantaggiosamente, in funzione della velocità di introduzione del nastro di carda in maniera che essa sia sufficiente almeno per un intervallo di tempo necessario ad una sostituzione del recipiente. A tal proposito il tempo necessario alla sostituzione di un recipiente può venire influenzato anche dal fatto che il sensore di controllo sia disposto direttamente nel punto di filatura oppure in un dispositivo di servizio che pattuglia lungo i singoli punti di filatura e elimina, ad esempio, rotture del filo e sostituisce bobine approntate con tubetti vuoti. Mentre nel primo caso la quantità del nastro di carda depositato inizialmente deve essere rapportata alla durata media di sostituzione del recipiente, nel secondo caso si deve considerare anche un tempo medio che trascorre fra ispezioni susseguenti una all'altra di un punto di filatura e quindi di un recipiente da parte del dispositivo di servizio. Il controllo del livello di riempimento del recipiente in ogni punto di filatura è complicato dal punto di vista delle apparecchiature ma offre d'altra parte la garanzia che un cambio di recipiente avvenga nel tempo più breve possibile senza residuo di nastro di carda e senza arrestare il punto di filatura in attesa di un nuovo recipiente. Installare il sensore di controllo su un dispositivo di servizio di pattugliamento è adatto, ad esempio, anche per equipaggiare a posteriori un filatoio per realizzare il metodo secondo il trovato a condizione che il dispositivo di servizio riconosca la sua posizione in un punto di filatura.

Il trovato verrà illustrato più in dettaglio con l'ausilio di esempi di esecuzione. In essi:

la figura 1 mostra un dispositivo di servizio posizionato in un punto di filatura di un filatoio avente un recipiente svuotato e avente un sensore per il controllo del livello di riempimento del recipiente,

la figura la mostra una vista di un recipiente contenente nastro di carda una parte del cui fondo non è più coperta dal nastro di carda,

la figura 2 mostra un punto di filatura in un filatoio avente un sensore proprio per il controllo del livello di riempimento del recipiente e

la figura 3 mostra un recipiente in una stazione di riempimento durante il riempimento con nastro di carda. Nella figura 1 è rappresentato schematicamente un punto di filatura 2 di un filatoio 1 open-end in sé noto che presenta una pluralità di punti di filatura. Un punto di filatura 2 è equipaggiato con un gruppo di filatura 3 nonché con un dispositivo di incannatura 4. Nel gruppo di filatura 3 il nastro di carda 6, raccolto nel recipiente 5, viene filato a formare il filo 7 che successivamente viene avvolto sul dispositivo di incannatura 4 a formare bobine incrociate 8. Il nastro di carda 6 mediante un dispositivo di imbocco 21 viene introdotto nel dispositivo di separazione 10 tramite un compressore e ivi separato in singole fibre che vengono introdotte nel gruppo di filatura 3. Come rappresentato, ogni dispositivo di incannatura 4 è equipaggiato con un telaio 9 per supportare in maniera girevole un tubetto vuoto ovvero una bobina incrociata 8 e con un tamburo 11 per azionare la bobina incrociata ovvero il tubetto vuoto mediante accoppiamento d'attrito.

Il filatoio 1 open-end possiede inoltre un dispositivo 12 di trasporto delle bobine e dei tubetti rotante con il quale i singoli punti di filatura vengono alimentati con tubetti vuoti ovvero le bobine incrociate 8' approntate vengono portate via.

Nel filatoio è disposto, come è noto dallo stato della tecnica, un dispositivo di servizio 16 mobile su rotaie di guida 13 e 14 nonché su una rotaia di supporto 15. Il carrello 17 di questo dispositivo di servizio 16 presenta rulli mobili 18 ovvero una ruota di sostegno 19. L'alimentazione di questo dispositivo di servizio 16 con energia elettrica avviene, ad esempio, come rappresentato schematicamente, attraverso un dispositivo 20 a contatti striscianti. Almeno uno di questi dispositivi di servizio 16 pattuglia continuamente lungo i punti di filatura 2 del filatoio 1 open-end. Se in un punto di filatura 2 si verifica la rottura di un filo o se in uno dei punti di filatura una bobina incrociata ha raggiunto il suo diametro prescritto e deve venire sostituita con un tubetto vuoto, il dispositivo di servizio 16 si posiziona davanti a questo punto di filatura 2 e elimina la rottura del filo ovvero sostituisce la bobina incrociata 8. Gli organi di lavoro necessari per iniziare nuovamente la filatura del filo, pulire il gruppo di filatura e sostituire le bobine incrociate sono noti dallo stato della tecnica e non sono oggetto del presente trovato. Nella figura 1 si è pertanto rinunciato a rappresentare questi dispositivi ottenendo così una trasparenza migliore.

Dal momento che il dispositivo di servizio 16 pattuglia continuamente lungo i punti di filatura 12 e passa quindi sopra i recipienti 5 depositati nei punti di filatura, esso è adatto al controllo del livello di riempimento del nastro di carda nel recipiente. Nell'esempio di esecuzione che stiamo trattando in ogni punto di filatura 2 del filatoio 1 è posizionato un recipiente 5 cosiddetto rettangolare. Questi recipienti hanno, come è noto dallo stato della tecnica, una sezione sostanzialmente rettangolare. I recipienti 5 rettangolari sono particolarmente adatti al metodo secondo il trovato in virtù della loro forma allungata. Il loro fondo 2 si può suddividere facilmente in due zone 24 e 25 poste una dopo l'altra nel senso longitudinale 23 del recipiente 5 come si può vedere dalla figura la. La zona 24 che si trova al di sotto del dispositivo di servizio 16 pattugliante, nell'esempio di esecuzione che stiamo trattando non è più ricoperta dal nastro di carda 6 mentre nella zona 25 al di sotto del punto di filatura 2 vengono introdotti nel gruppo di filatura 3 gli ultimi tre strati 26 del nastro di carda 6. Il dispositivo di servizio 16 è equipaggiato, nel suo lato inferiore, con un sensore 27, ad esempio un sensore ottico, che controlla il livello di riempimento del nastro di carda 6 nel recipiente 5. Nel caso che stiamo trattando esso registra, in virtù della differenza cromatica fra il nastro di carda e il fondo del recipiente, la parte 24 non più ricoperta con nastro di carda del fondo 22 del recipiente. Questo fatto viene segnalato al dispositivo di comando 26 del dispositivo di servizio 16 tramite un cavo 28 per segnali. A questo dispositivo di comando 31 viene trasmessa anche la posizione e il livello di riempimento del recipiente 5 in virtù dello scambio di dati bidirezionale tramite un dispositivo 30 trasmettitore-ricevitore tra il dispositivo di comando 29 del dispositivo di servizio 16 e il dispositivo di comando 31 del punto di filatura 2 o del dispositivo di comando centrale della macchina. Il dispositivo di comando 31 ordina pertanto di portare un recipiente riempito con nastro di carda e di sostituire il recipiente 5 svuotato con il recipiente riempito.

Affinché il sensore 27 abbia sotto osservazione per tutti i recipienti sempre la stessa zona del fondo 22 del recipiente, è necessario che nella stazione di riempimento del recipiente (figura 3) il deposito del nastro di carda inizi per tutti i recipienti nella stessa zona 25 del fondo 22 del recipiente in funzione dell'orientamento del recipiente nel punto di filatura. Questa zona 25 durante la sostituzione del recipiente viene spinta sempre sotto il punto di filatura 2 conformemente all'esempio di esecuzione secondo la figura 1 cosicché si svuota per prima la zona 24 controllata dal dispositivo di servizio 16.

La figura 2 mostra un esempio di esecuzione nel quale il sensore per il controllo del livello di riempimento del recipiente è presente in ogni punto di filatura. Il sensore 127 è disposto al di sotto del punto di filatura 2 e controlla così continuamente il recipiente 105.

Essendo il sensore 127 disposto al di sotto del punto di filatura 2, si ha la necessità di posizionare un recipiente 105 pieno con nastro di carda al di sotto del punto di filatura in maniera che la zona 124 del fondo 122 del recipiente, non occupata dal nastro di carda all'inizio del riempimento del recipiente con nastro di carda, venga posizionata nel campo visivo del sensore 127. Quando poi il recipiente si svuota si svuoterà per prima questa zona 124 come si può vedere dalla figura 2 mentre la zona 125 posteriore del fondo 122 del recipiente viene ancora coperta da strati 26 di nastro di carda 6.

Sia conformemente all'esempio di esecuzione secondo la figura 1 che conformemente all'esempio di esecuzione secondo la figura 2, la quantità di nastro di carda 6 che giace sulla zona 25 ovvero 125 del fondo 22 ovvero 122 del recipiente è tale che a partire dall'istante in cui il sensore 127 ovvero 127 registra il fondo 24 ovvero 124 non ricoperto del recipiente, trascorra un tempo fino al completo utilizzo del nastro di carda 6 sufficiente, anche nella posizione del recipiente sfavorevole in relazione alla corsa di trasporto, a sostituire il recipiente svuotato con uno pieno.

Nella figura 3 è rappresentata schematicamente una stazione 35 di riempimento del recipiente nella quale un recipiente 5, conforme all'esempio di esecuzione secondo la figura 1, viene riempito con nastro di carda 6. Il recipiente 5 si trova su un dispositivo di scambio 37 qui indicato mediante un carrello. All'inizio del deposito del nastro di carda sul fondo 22 del recipiente, cambia soltanto la zona 25 al di sotto del coiler 36, come indicato dalla doppia freccia 38. Soltanto dopo che un numero prescritto di strati 26 di nastro di carda 6 è stato depositato sulla zona 25 del fondo 22 del recipiente, viene occupata con nastro di carda, come è visibile dalla figura 3, anche la zona 24 del fondo 22 del recipiente finora non occupata. A partire da questo istante il recipiente 5 si muove lungo la sua intera lunghezza sotto il coiler 36 come indicato dalla doppia freccia 39.

Claims

Rivendicazioni 1. Metodo per migliorare il controllo del livello di riempimento di recipienti contenenti nastro di carda nei punti di lavoro di una macchina tessile per la lavorazione di un nastro di carda, caratterizzato dal fatto che nel depositare i primi strati (26) del nastro di carda (6) in un recipiente (5, 105) in una stazione (35) di riempimento dei recipienti, dapprima una parte (24, 124) definita del fondo (22, 122) del recipiente viene tenuta libera dal nastro di carda (6) e occupata soltanto qualora la parte (25, 125) adiacente è già ricoperta con una quantità prefissata di nastro di carda (6) e che nei punti di lavoro (2) viene controllata la parte del fondo (24, 124) del recipiente su cui non si è depositato durante il riempimento alcun nastro di carda (6).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la registrazione del fondo (24, 124) non ricoperto dal nastro di carda (6) del recipiente fa scattare un segnale per il cambio del recipiente nel punto di lavoro (2) corrispondente della macchina tessile (1).
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che nella stazione (35) di riempimento dei recipienti il deposito del nastro di carda (6) inizia per tutti i recipienti nella stessa zona (25, 125) del fondo (22, 122) del recipiente in funzione dell'orientamento dei recipienti (5, 105) e che i recipienti riempiti vengono depositati nei punti di lavoro (2) della macchina tessile (1) in una posizione tale che la zona (24, 124) inizialmente non occupata con nastro di carda (6) del fondo (22, 122) del recipiente, assuma in tutti i punti di lavoro (2) la stessa posizione rispetto ai punti di lavoro (2).
4. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che la quantità di nastro di carda depositato all'inizio del riempimento del recipiente esclusivamente sulla parte (25, 125) definita del fondo (22, 122) del recipiente, viene dimensionata tenendo in considerazione la velocità di introduzione del nastro di carda in maniera che essa sia sufficiente per lo meno per un intervallo di tempo medio necessario alla sostituzione del recipiente.
5. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che il fondo (24) del recipiente viene sorvegliato da un sensore (27) disposto su un dispositivo di servizio (16) che pattuglia lungo i punti di lavoro (2) della macchina tessile (1).
6. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che il fondo (124) del recipiente viene sorvegliato da un sensore (127) in ogni punto di lavoro (2) della macchina tessile (1).