ITMI962674A1 - Procedimento ed apparecchiatura per lo stampaggio sottovuoto di pannelli isolanti - Google Patents

Description

DESCRIZIONE PER BREVETTO DI INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento e ad un dispositivo per la produzione in discontinuo di pannelli isolanti del tipo comprendente due semigusci esterni, in lamiera metallica o in altro materiale idoneo, tra i quali viene iniettato uno strato di materiale plastico espanso, preferibilmente poliuretano, i cui componenti vengono miscelati in forma liquida, con un agente di espansione, quindi iniettati nella cavità di schiumatura definita dai due semigusci laterali del pannello e da una cornice periferica di contenimento della schiuma.

Nella produzione in discontinuo di pannèlli isolanti, particolarmente adatti per un impiego nell'industria edilizia o per la coibentazione di cellè frigorifere, la miscela poliuretanica viene iniettata nella cavità del pannello alla pressione atmosferica, dopo di che la miscela poliuretanica viene lasciata espandere fino a riempire la cavità del pannello formata dai due semigusci contrapposti; durante l'espansione e nel corso del processo di polimerizzazione, sui due semigusci si esercita una pressione interna che rimane al di sopra della pressione atmosferica, e che deve essere contrastata dalla spinta dei due piani di una pressa. In generale il pannello deve rimanere compresso per lungo tempo all'interno della pressa per evitare che al momento della rimozione si verifichi una inaccettabile postespansione, o in casi estremi anche una fessurazione della schiuma a causa della pressione interna esercitata dal gas che rimane nelle singole celle del poliuretano.

Secondo le tecniche tradizionali dì schiumatura dei pannelli, in particolare nel caso di pannelli isolanti di grandi dimensioni, la miscela poliuretanica liquida o in fase di espansione deve compiere notevoli distanze all'interno del pannello al fine di consentire il riempimento di tutte le cavità, inoltre, nel caso di utilizzazione di polioli altamente viscosi risulta alquanto difficile far fluire la miscela poliuretanica in fase dì espansione all'interno della cavità del pannello. Ne consegue sovente un riempimento disomogeneo o insufficiente ed una inadeguata distribuzione della schiuma, la cui densità si riduce a partire dal punto di iniezione verso i punti più lontani del pannello; le capacità di isolamento e le proprietà meccaniche del pannello vengono così influenzate negativamente dalla disomogenea distribuzione delle caratteristiche della schiuma poliuretanica.

Al fine di ovviare in parte a questo inconveniente si è soliti iniettare una extra-carica allo scopo di raggiungere la densità desiderata, con conseguente maggiore spreco di materiale.

Inoltre, una extra-carica di miscela poliuretanica comporta valori maggiori della pressione interna al pannello, e conseguentemente un maggior rischio di postespansione dello stesso pannello; la pressa di schiumatura deve inoltre essere particolarmente rinforzata per resistere alle forti spinte esercitate dalla schiuma all'interno del pannello.

Sarebbe pertanto desiderabile disporre di un sistema per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti, che consenta di porre rimedio agli inconvenienti sopra indicati.

In particolare, scopo della presente invenzione è di fornire un procedimento ed una apparecchiatura atti a facilitare la distribuzione della schiuma poliuretanica nella cavità del pannello, assicurando nello stesso tempo una omogeneità di caratteristiche strutturali e di isolamento termico e/o acustico del pannello stesso.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di fornire un procedimento ed una apparecchiatura per la schiumatura in discontinuo di pannelli, mediante una miscela poliuretanica che viene fatta espandere e polimerizzare in condizioni di pressione controllate, tali da assicurare una perfetta planarità delle facce esterne del pannello.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di fornire una pressa per la schiumatura di pannelli isolanti in schiuma poliuretanica rapida, particolarmente adatta per operare secondo il procedimento e mediante l'apparecchiatura sopra riferiti.

Quanto sopra è conseguibile mediante il procedimento ed una apparecchiatura per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti secondo la presente invenzione .

Conformemente ad un primo aspetto dell'invenzione si è quindi fornito un procedimento per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti, secondo cui il pannello comprende due semigusci esterni ed uno strato intermedio di una schiuma rigida che viene ottenuto da una miscela poliuretanica iniettata e fatta espandere nella cavità dì schiumatura del pannello definita dai due semigusci esterni e da una cornice periferica che viene serrata a tenuta tra le superfici di due piani di pressione contrapposti, caratterizzato dal fatto che la cornice di contenimento della schiuma è formata con un canaie periferico che comunica con la cavità del pannello, rispettivamente con un collettore di aspirazione in almeno uno dei piani di pressione del pannello; dal fatto di generare il vuoto e di iniettare una miscela poliuretanica nella cavità del pannello, di consentire lo scorrimento e l'espansione sottovuoto della schiuma poliuretanica, mantenendo il vuoto nella cavità del pannello e condizioni di pressione bilanciate su entrambe le facce dei due semiguscì, durante la schiumatura della miscela poliuretanica e per almeno parte del tempo di polimerizzazione .

Secondo un altro aspetto dell'invenzione, si è fornita un'apparecchiatura per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti, secondo il procedimento precedentemente riferito, in cui la cornice di schiumatura comprende una parete periferica interna ed una parete periferica esterna definenti un canale di aspirazione dell'aria aperto verso l'alto e verso il basso; detto canale comunicando con la cavità di schiumatura del pannello attraverso una pluralità dì fori nella parete interna, rispettivamente comunicando con un collettore di aspirazione previsto in almeno uno dei due piani di pressione del pannello, e dal fatto che guarnizioni di tenuta sono previste longitudinalmente su entrambi i bordi della parete interna e della parete esterna della cornice periferica di contenimento della schiuma.

Una forma di realizzazione preferenziale di una pressa incorporante un'apparecchiatura per la schiumatura in discontìnuo dì pannelli ìsolanti secondo l'invenzione, nonché il processo di schiumatura con essa attuato, verranno maggiormente descritti qui di seguito, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

- Fig. 1 è una vista frontale di una pressa secondo l'invenzione;

- Fig. 2 è una vista in pianta del piano inferiore della pressa, secondo la linea 2-2 di fig. 1;

- Fig. 3 è una sezione ingrandita secondo la linea 3-3 di fig. 1;

- Fig. 4 è un particolare ingrandito di un angolo della cornice periferica di contenimento della schiuma di fig. 2;

- Fig. 5 è uno schema del circuito di generazione del vuoto;

- Fig. 6 mostra l’andamento della pressione nella cavità di un pannello, in un sistema di schiumatura tradizionale;

- Fig. 7 mostra lo sviluppo della pressione nella cavità di un pannello, in un sistema di schiumatura secondo 1 'invenzione.

Una pressa per la schiumatura di pannelli isolanti, sostanzialmente comprende una struttura rigida 10 costituita da montanti laterali 11 uniti da grosse travi 12 per il supporto di un piano superiore 13 direttamente fissato alle travi superiori 12 della pressa, e di un piano mobile 14, comandato nel suo movimento verticale da una pluralità di cilindri idraulici 15, come schematicamente mostrato.

Con 16 in figura 1 è stata schematicamente indicata nel suo complesso una speciale cornice periferica di contenimento della schiuma, che viene serrata a tenuta tra le superfici contrapposte dei due piani 13 e 14 della pressa, in modo da definire una cavità chiusa di schiumatura per un pannello, come più avanti spiegato.

Con 18 in figura 1 è stata infine indicata una testa di schiumatura per la preparazione di una miscela poliuretanica che viene iniettata nella cavità chiusa di un pannello, attraverso un foro di iniezione 19 previsto su un lato della cornice 16.

Come mostrato in figura 2, parte dei lati della cornice 16, ad esempio i lati indicati con 16A e 16B in figura 2, sono opportunamente fissati ad uno dei due piani di pressione, mentre i restanti due lati 16C e 16D sono rimovibili essendo ciascuno di essi collegato ad un rispettivo sistema di movimentazione 20, in modo da consentire la rimozione di un pannello finito.

L'apparecchiatura per la schiumatura di pannelli isolanti secondo l'invenzione, ed il suo modo di operare, verranno maggiormente descritti qui di seguito con riferimento in modo specifico alle figure 3 e 4. Come precedentemente detto, l'apparecchiatura comprende una cornice periferica 16, normalmente destinata a contenere la schiuma in espansione, fino al momento della rimozione del pannello finito dalla pressa di stampaggio.

Secondo la presente invenzione, la cornice 16 è stata modificata per svolgere una funzione supplementare di aspirazione dell'aria per la generazione del vuoto nella cavità di schiumatura del pannello.

In particolare, come mostrato nelle figure 3 e 4, ciascun lato della cornice 16 è costituito da una parete interna 21 e da una parete esterna 22 tra loro opportunamente vincolate mediante distanziali 23/ in questo modo tra le pareti interne ed esterne della cornice si viene a formare una sorta di canale 24 che si estende longitudinalmente su ciascun lato del pannello da formare.

Lungo i bordi superiori e rispettivamente lungo i bordi inferiori delle due pareti 21, 22 della cornice 16, sono state ricavate delle cave longitudinali per guarnizioni continue 25 che chiudono a tenuta la cavità di schiumatura 17 del pannello, rispettivamente il canale periferico 24 interno alla cornice 16 mediante la semplice chiusura dei piani 13 e 14 della pressa contro i bordi superiori ed inferiori della cornice 16. Un foro di iniezione 19 è previsto su un lato della cornice 16 per consentire l'iniezione di una miscela poliuretanica liquida o pre-espansa, all'interno della cavità del pannello, attraverso le pareti della stessa cornice, mentre il canale 24 può essere collegato ad una sorgente di vuoto esterna, attraverso un collettore di aspirazione.

A tale proposito, uno dei piani della pressa, ad esempio il piano inferiore 14, in corrispondenza dei suoi bordi presenta un collettore tubolare 26 avente su un lato un raccordo 27 per il collegamento con una sorgente di vuoto esterna; il collettore 26 comunica inoltre con il lato inferiormente aperto del canale 24 mediante una pluralità di condotti di connessione 28, uniformemente distribuiti, che si aprono sulla superficie del piano 14 della pressa.

Corrispondentemente, le pareti interne della cornice 16 sono provviste di una pluralità di fori di sfiato 29 che mettono in comunicazione il canale 24 con la cavità di schiumatura 17 di ciascun pannello.

Con 30 in figura 3 è stato infine indicato un filtro interno a ciascun condotto 28 di comunicazione tra il collettore 26 ed il canale di aspirazione 24.

Come mostrato nel dettaglio ingrandito di figura 3, un pannello isolante è sostanzialmente costituito dai due gusci 21, 22 definenti le facce esterne del pannello, costituiti ad esempio in lamiera zincata o in altro materiale idoneo, e da uno strato interno 33 in materiale termicamente e/o acusticamente isolante; in particolare, lo strato 33 è costituito da una schiuma rigida ottenuta da una miscela poliuretanica che viene iniettata in forma liquida, in quantità dosata, all'interno della cavità 17 del pannello definita dai due semigusci contrapposti 31 e 32 che vengono opportunamente mantenuti distanziati e fatti aderire alle facce dei due piani 13 e 14 della pressa.

Il materiale poliuretanico viene iniettato sotto forma di una miscela liquida o pre-espansa, in quantità notevolmente inferiore rispetto al volume della cavità 17, che verrà poi completamente riempita dalla schiuma poliuretanica al termine della fase di espansione.

Al fine di agevolare lo scorrimento della miscela in fase di espansione, ed il riempimento con la schiuma della cavità 17 del pannello, secondo la presente invenzione nella stessa cavità di schiumatura 17, si genera un grado di vuoto del valore desiderato, aspirando l'aria interna al pannello, attraverso i fori di sfiato 29, il canale 24 della cornice 16 ed il collettore di aspirazione 26.

A seconda delle condizioni di processo e delle miscele poliuretaniche impiegate, l'iniezione della miscela potrà essere contemporanea o successiva all'istante di applicazione del vuoto; lo stesso vuoto potrà essere mantenuto per la sola fase di espansione della miscela poliuretanica, ovvero per un tempo notevolmente maggiore, sufficiente a portare la schiuma poliuretanica ad uno stadio avanzato di polimerizzazione, nel quale le celle hanno assunto una configurazione sostanzialmente stabile .

Risulta dunque evidente che in presenza di vuoto nella cavità 17 del pannello, durante l'iniezione e per gran parte del tempo di polimerizzazione della schiuma poliuretanica, i due semigusci 31 e 32 non risulterebbero sufficientemente supportati, per cui tenderebbero a flettere verso l'interno, dando luogo a pannelli di spessore disomogeneo o privi della richiesta planarità.

Tradizionalmente si impiegano distanziali di vario materiale e di varia forma, che devono essere inseriti durante la fase di preparazione del pannello, per evitare che i due semigusci possano muoversi, ovvero che il guscio superiore possa cadere se non opportunamente supportato. L'uso di distanziali, risulta poco pratico o sconsigliabile, oltre a rallentare il processo produttivo, tende a creare punti di discontinuità all'interno dello stesso pannello.

L'uso del vuoto, durante la schiumatura di un pannello, secondo la presente invenzione, particolarmente per pannelli di grandi dimensioni renderebbe più critico l'ottenimento della planarità in quanto i due semigusci sotto l'effetto del vuoto tenderebbero a flettere maggiormente verso l'interno, causando la formazione di pannelli con spessori disomogenei, commercialmente inaccettabili.

Al fine di conseguire una perfetta planarità dei pannelli schiumati, secondo un altro aspetto della presente invenzione, in combinazione con il vuoto applicato all'interno della cavità 17, si è provveduto a realizzare un sistema pneumatico di sostentamento dei due semigusci 31 e 32, che vengono trattenuti per aspirazionecontro le facce dei due piani 13 e 14 della pressa.

A tale proposito come mostrato nella vista in pianti di figura 2 e nella sezione di figura 3, la faccia frontale di ciascun piano 13, 14 è provvista di una pluralità di cave longitudinali 34 che si intersecano con una pluralità di cave trasversali 35 in'modo da definire una sorta di rete di aspirazione dei semigusci 31 e 32; le cave 34 e 35 pertanto sono collegate ad una sorgente di vuoto mediante raccordi di aspirazione 36 che si aprono in punti specifici delle cave di ciascun piano. In questo modo i due semigusci 31 e 32 del pannello possono essere pneumaticamente sostenuti o bloccati contro le superfici dei due piani 13 e 14 della pressa, mantenendo un collegamento continuo con la sorgente di vuoto, sia durante l'iniezione della miscela poliuretanica, sia durante la fase di espansione; che per parte o per l'intero tempo necessario alla polimerizzazione.

La figura 5 dei disegni mostra schematicamente il circuito pneumatico per la creazione del vuoto all'interno della cavità 27 di schiumatura del pannello e sulle due facce esterne dei semigusci 31 e 32.

L'impianto sostanzialmente comprende un serbatoio del vuoto 37 collegato, tramite un condotto 38, ad una pompa di aspirazione 39 atta a generare all'interno dello stesso serbatoio 37 un grado di vuoto desiderato.

Il serbatoio del vuoto 37, a sua volta è collegato, tramite una valvola 40 ed un riduttore di pressione 41, al collettore di aspirazione 26 nel piano inferiore 14 della pressa.

Il serbatoio del vuoto 37 è inoltre collegato, tramite le valvole 42 e 43, ai raccordi 36 di aspirazione dell'aria per la creazione del vuoto tra ciascun piano 13 e 14 della pressa ed il corrispondente semiguscio del pannello. La valvola 43 è una valvola a tre vie per consentire il ripristino della pressione atmosferica sui due lati del pannello, al termine del processo di polimerizzazione, quando si deve rimuovere il pannello finito.

Il processo per la schiumatura di pannelli secondo l'invenzione si caratterizza dunque per le seguenti fasi operative: dopo aver provveduto alle necessarie operazioni di preparazione del pannello, disponendo i due semigusci 31 e 32 contro le superfici dei due piani 13 e 14 della pressa; dopo aver attivato il vuoto sui lati esterni per far aderire i semigusci in condizione perfettamente piana, ai due piani 13 e 14 della pressa, nonché dopo aver posizionato la cornice 16 di contenimento della schiuma contro i bordi dei due semigusci ed in corrispondenza dei condotti di collegamento con il collettore di aspirazione; i due piani della pressa vengono chiusi a tenuta contro la cornice 16, come mostrato nella sezione di figura 3. La testa di miscelazione 18 era stata opportunamente predisposta in corrispondenza del foro di iniezione 19 per chiuderlo a tenuta spingendo la stessa testa 18 contro la guarnizione frontale 19'. Nel frattempo nel serbatoio 37 è stato fatto un certo grado di vuoto.

A questo punto agendo sulla valvola 40, si collega la cavità interna 17 del pannello al serbatoio del vuoto 37, attraverso i fori di sfiato 29, il canale 24 della cornice periferica 16, i condotti di connessione 28 ed il collettore 26 di aspirazione dell'aria; il collegamento alla sorgente di vuoto della cavità 17 e delle cave 34, 35 dei due piani verrà fatto continuare per il tempo necessario, mantenendo in funzione la pompa del vuoto 39.

Una volta che si è fatto il vuoto nella cavità 17 del pannello, ovvero si è raggiunto un grado di vuoto desiderato, si inietta una quantità dosata di una miscela poliuretanica che inizierà ad espandere; la miscela in espansione, assistita dall'effetto del vuoto, riempirà rapidamente ed in modo omogeneo l'intera cavità 17 del pannello.

Non appena inizia la reazione chimica tra i componenti poliuretanici, all'interno del pannello si vengono a sviluppare dei gas che tenderebbero a generare una sovra-pressione . Pertanto, l'aspirazione viene fatta continuare per un tempo sufficiente per consentire alla schiuma di riempire completamente la cavità del pannello, dopo di che può essere interrotta chiudendo la valvola 40, mantenendola sui lati esterni del pannello, o in alternativa fatta continuare per parte o per l'intero tempo di polimerizzazione della schiuma.

La figura 7 dei disegni allegati mostra il tipico andamento della pressione all'interno del pannello schiumato secondo la presente invenzione, che si differenzia nettamente dall'andamento della pressione in un pannello schiumato in modo tradizionale, schematicamente mostrato nel grafico di figura 6.

Come si vede dalla figura 6, in un processo di schiumatura tradizionale la pressione all'interno del pannello, misurata mediante un'opportuna sonda, sale rapidamente ad un valore di 600-700 mBar o superiore, in funzione dei componenti poliuretanici impiegati e della quantità di extra-carica, per poi calare gradualmente nel tempo mantenendosi tuttavia sempre ad un valore relativamente elevato al di sopra della pressione atmosferica. In particolare la curva Al mostra l'andamento della pressione per una tradizionale miscela polioloisocianato alimentata con una extra-carica in quantità sufficiente per ottenere una densità di 39 Kg/m3 della schiuma; la curva Bl di fig. 6 mostra invece il considerevole aumento della pressione interna al pannello, nel caso in cui la densità risulti di 42 Kg/m3. In tutti i casi, dopo un tempo considerevole di 60 minuti, si avrà un valore ancora elevato della pressione interna al pannello. In tutti i casi all'interno del'pannello resterà una pressione residua dell'ordine di qualche centinaio di mBar che potrà causare il noto effetto di postespansione del pannello. Dalla stessa figura 6 si nota inoltre che il tempo necessario per consentire una sostanziale riduzione della pressione, è notevolmente elevato, dell'ordine dì parecchie decine dì minuti; tutto ciò comporta un ciclo produttivo notevolmente lungo e conseguentemente una bassa produttività della pressa di stampaggio.

Per contro, dal grafico di figura 7 si nota che, secondo l'invenzione, nel caso della curva A2 relativa ad una schiuma con densità di 39 Kg/m3, la depressione raggiunge un massimo negativo di 500 mBar dopo circa 90 secondi, nel corso dei quali la schiuma ha riempito completamente la cavità dello stampo ed ha iniziato il suo processo di polimerizzazione, dopo di che la pressione all'interno del pannello, a causa dello sviluppo di gas, tende a salire leggermente oltre la pressione atmosferica mantenendosi sostanzialmente stabile entro una ristretta fascia di valori, in un ampio campo di densità della schiuma.

Da prove svolte si nota che per densità della schiuma comprese tra 39 Kg/m3 (curva A2) e 42 Kg/m3 (curva B2) la variazione percentuale di pressione è estremamente bassa; ciò consente di mantenere favorevoli condizioni bilanciate tra la pressione interna al pannello e la depressione che si crea all'esterno per il sostentamento dei due semigusci.

Secondo l'invenzione è quindi possibile ridurre significativamente i tempi del ciclo produttivo, migliorando le qualità del pannello e la produttività della stessa pressa; in pratica il tempo di sformatura del pannello può essere ridotto fino a 10 volte.

Sono state fatte varie prove di schiumatura di pannelli, in modo assistito dal vuoto, cambiando le quantità della miscela poliuretanica iniettata al fine di ottenere risultati comparabili in una gamma di densità compresa fra 39 e 42 Kg/m3.

La cavità dei pannelli era di 2 x 1 x 0,12 metri, impiegando fogli di lamiera di 0,8 mm di spessore per i due gusci di contenimento laterale.

La formulazione della miscela reattiva è stata adattata per ottenere una densità di circa 40 Kg/m3 con salita libera della schiuma (FDR = 40 Kg/m3).

Le prove hanno dunque dimostrato che al variare della quantità di extra-carica e della densità della schiuma ottenuta, l'aumento della pressione interna al pannello si manteneva in una stretta fascia di valori compresa tra le curve A2 e B2 in figura 7.

Con il processo sottovuoto secondo la presente invenzione, è stato dunque possibile ottenere in modo semplice un riempimento omogeneo della cavità del pannello, mantenendo la pressione della schiuma all'interno della cavità del pannello, ad un valore sostanzialmente costante durante la polimerizzazione, in equilibrio con le pressioni agenti sulle facce esterne del pannello. Le prove hanno dimostrato che per densità comprese nel campo fra 39 e 42 Kg/m3, si ottenevano tempi di rimozione del pannello estremamente brevi, dell'ordine di 10 minuti, né si è osservata alcuna sostanziale postespansione. I pannelli si presentavano con una superficie sostanzialmente planare priva di variazioni significantive dello spessore. La distribuzione della densità della schiuma nel piano principale del pannello è risultata sostanzialmente omogenea; inoltre l'aggrappaggio della schiuma ai semigusci è risultata notevolmente migliore, conferendo in questo modo al pannello una maggiore capacità di resistere alle sollecitazioni di compressione .

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti, secondo cui una miscela poliuretanica viene iniettata e fatta espandere nella cavità chiusa di un pannello definito da due semigusci esterni e da una cornice periferica di contenimento della schiuma poliuretanica, che viene serrata a tenuta tra due piani di pressione, caratterizzato da fatto di - predisporre la cornice periferica su 'uno dei piani di pressione, con un canale di aspirazione in comunicazione con la cavità del pannello, rispettivamente con un collettore di collegamento ad una sorgente di vuoto, che si prolunga parallelamente allo stesso canale di aspirazione; “ generare il vuoto nella cavità del pannello e sulle facce esterne dei due semigusci laterali in modo che aderiscano ai piani di pressione; - iniettare una quantità dosata della miscela poliuretanica e consentirne l'espansione mantenendo il vuoto nella cavità del pannello in condizioni di pressione bilanciate sulle due facce dei semigusci laterali, durante la fase di espansione della miscela poliuretanico e per almeno parte del tempo di polimerazzazione.
2. 2 . Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di mantenere la pressione interna alla cavità di schiumatura del pannello, ad un valore sostanzialmente costante durante la fase di polimerizzazione .
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto di mantenere la pressione interna alla cavità di schiumatura del pannello, ad un valore sostanzialmente prossimo alla pressione atmosferica.
4. 4. Apparecchiatura per la schiumatura in discontinuo di pannelli isolanti mediante il procedimento della rivendicazione 1 comprendente una cornice periferica di contenimento della schiuma poliuretanica lungo i lati del pannello, che viene serrata a tenuta tra due piani di pressione, caratterizzata dal fatto che detta cornice comprende una parete periferica interna ed una parete periferica esterna definenti un canale di aspirazione dell'aria aperto verso almeno uno dei piani di pressione; detto canale di aspirazione dell'aria comunicando con la cavità di schiumatura del pannello attraverso una pluralità di fori di sfiato nella parete interna della cornice, rispettivamente comunicando con un collettore di collegamento ad una sorgente di vuoto previsto nel suddetto piano di pressione; e dal fatto che dei mezzi di tenuta sono previsti lungo i bordi delle pareti periferiche della cornice, per formare una tenuta all'aria contro il piano di pressione.
5. 5. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 4 ulteriormente caratterizzata dal fatto di'comprendere mezzi per generare il vuoto sulle facce esterne dei semigusci laterali del pannello, e per mantenerli bloccati pneumaticamente contro i piani di pressione.
6. 6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che i mezzi per generare il vuoto sulle facce esterne dei semigusci comprendono delle cave di aspirazione che si estendono sulle superfici dei piani di pressione.
7. 7. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi a valvola azionabili selettivamente per collegare la cavità interna del pannello e le cave di aspirazione sui piani di pressione, ad una sorgente di vuoto, rispettivamente per collegarli ad un ambiente in pressione.
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che la cornice di contenimento della schiuma è provvista di un foro di iniezione della miscela poliuretanica che attraversa la parete interna e la parete esterna che delimitano il canale di aspirazione .
9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che il collettore di collegamento alla sorgente di vuoto è provvisto di una pluralità di condotti di collegamento con il canale di aspirazione della cornice di contenimento della .schiuma, che si aprono sulla superficie del piano di pressione.
10. 10. Una pressa per lo stampaggio di pannelli isolanti caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un primo ed un secondo piano di pressione, in combinazione con una cornice di contenimento della schiuma e di generazione del vuoto nella cavità del pannello, conforme-' mente all'apparecchiatura di schiumatura sottovuoto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.