ITMI951420A1 - Dispositivo di controllo dell'alimentazione di una pluralita' di fili o filati ad una macchina tessile avente mezzi sensori - Google Patents

Abstract

Un dispositivo di controllo dell'alimentazione di una pluralità di fili o filati (2) ad una macchina tessile (1) comprende un numero di mezzi sensori (4) pari a quello dei suddetti fili (2), cooperanti ciascuno con un corrispondente filo (2) di cui rilevano lo stato di alimentazione e connessi ad un'unità di controllo (5) che, in funzione dei segnali generati dai sensori stessi di un segnale di riferimento (VA) funzione della posizione operativa della macchina (1), consente o meno l'attivazione di quest'ultima. I sensori (4) sono connessi all'unità suddetta attraverso un numero di organi di collegamento inferiore a quello dei sensori stessi, ogni sensore essendo inoltre provvisto di un proprio codice identificativo.Il dispositivo suddetto è controllato dall'unità di controllo (5) la quale sequenzialmente interroga i diversi sensori (4) inviando loro il proprio codice identificativo, solo il sensore (4) che riconosce tale codice inviando i dati relativi allo stato del filo (2) da esso controllato a tale unità.

Description

Descrizione di un brevetto d'invenzione

Forma oggetto del presente trovato un dispositivo secondo il preambolo della rivendicazione principale. Forma pure oggetto del trovato un metodo per il suo controllo.

Sono noti diversi dispositivi e metodologie utilizzanti questi ultimi per il controllo dei filati alimentati a macchine tessili in genere ed in particolare a macchine per calzetteria e maglieria. Ad esempio, i brevetti europei n. EP-0452800 e EP-0465911 riguardano dispositivi in grado di autoapprendere, durante la produzione di un manufatto oppure di una lavorazione campione ed attraverso 1'impiego di opportuni sensori elettronici, l'intera sequenza di prelievo filati attuata dalla macchina fessile e di raffrontare poi successivamente la sequenza autoappresa e memorizzata con quella rilevata (attraverso gli stessi sensori) durante la normale produzione, arrestando la macchina tessile qualora una anomalia nel prelievo dei filati dovesse verificarsi in quest'ultima.

Sono noti anche altri dispositivi integrati nella macchina tessile che, attraverso un'opportuna programmazione sono in grado di conoscere a priori quella che dovrà essere la sequenza di prelievo dei filati e possono quindi provvedere a confrontare quanto memorizzato con la sequenza di prelievo che la macchina tessile sta eseguendo; ciò sempre attraverso i sensori di controllo filato.

Da quanto sopra appare chiaro che tira gli elementi essenziali dei dispositivi noti vi sono senz'altro i sensori di controllo del filato alimentato alla macchina tessile. Tali sensori cooperano con tutti i fili che la macchina deve utilizzare durante il suo ciclo lavorativo e pertanto, poiché ad ogni sensore corrisponde un filo, il loro numero cresce con quello di detti fili. Poiché ogni sensore è necessariamente collegato ad un'unità di controllo che gestisce il funzionamento della macchina tessile (esterna o interna a quest'ultima) e poiché tale collegamento avviene attraverso un corrispondente cavo elettrico, è evidente come al crescere del numero dei fili e dei sensori cresce anche quello dei suddetti cavi elettrici con conseguente necessità di raggruppare tali cavi in un unico fascio per evitare che essi entrino casualmente in contatto con il filato e per dare un necessario "ordine" e "pulizia" alla struttura della macchina tessile. In aggiunta, il possedere tanti cavi elettrici quanti sono i sensori può dar luogo a problemi tecnici di montaggio e durante gli eventuali interventi di manutenzione; se tali problemi sono di carattere limitato nel caso in cui la macchina tessile operi con pochi fili (ad esempio una macchina da calzetteria che usualmente utilizza da sedici a trentasei fili), essi diventano rilevanti nel caso di una macchina per maglieria (che utilizza mediamente da trentasei a trecento fili) o di un grosso orditoio (che usualmente opera su più di mille fili). Tali problemi si aggiungono ai tempi ed ai costi di montaggio e di assemblaggio che nei casi delle ultime due macchine citate incidono in modo rilevante sul loro costo d 'acquisto e di manutenzione .

Scopo della presente invenzione è quello di offrire un dispositivo per il controllo dell’alimentazione del filato ad una macchina tessile e per il controlo di quest'ultimo che superi gli inconvenienti dei dispositivi analoghi e noti .

In particolare, scopo del trovato è quello di offrire un dispositivo del tipo citato che sia di semplice assemblaggio e che consenta un suo facile e veloce montaggio sulla macchina tessile nonché interventi di manutenzione in tempi brevi, con conseguente limitazione dei costi di assemblaggio e di manutenzione.

Un altro scopo è quello di offrire un dispositivo del tipo citato che permetta di dare alla macchina tessile su cui è montato un aspetto ordinato e "pulito".

Un ulteriore scopo è quello di offrire un metodo per la gestione del dispositivo sopra citato che consenta un ottimale ed affidabile controllo della macchina tessile.

Questi ed altri scopi che risulteranno evidenti all 'esperto del ramo vengono raggiunti da un dispositivo secondo le corrispondenti rivendicazioni allegate.

Gli scopi suddetti vengono raggiunti da un metodo, per la gestione del suddetto dispositivo, secondo le corrispondenti rivendicazioni allegate. Per una maggior comprensione del presente trovato si allega a titolo puramente esemplificativo, ma non limitativo, il seguente disegno in cui:

la figura 1 rappresenta una vista schematica di una macchina tessile provvista del dispositivo secondo l'invenzione;

la figura 2 rappresenta una vista schematica di un sensore del dispositivo secondo il trovato;

la figura 3 rappresenta, in uno schema a blocchi, le fasi principali del metodo secondo il trovato; la figura 4 rappresenta uno schema a blocchi di una particolare fase del metodo secondo il trovato. Con riferimento alle citate figure, ad una macchina tessile 1 (quale ad esempio una macchina da maglieria o calzetteria) è alimentata una pluralità di fili 2 che si svolgono da rispettive bobine 3. Ogni filo coopera con un proprio sensore 4 che ne rileva, in modo noto qualsiasi, lo stato di scorrimento o di arresto e/o la tensione e/o la velocità di avanzamento verso la macchina 1. I sensori 4 sono connessi ad un'unità di controllo 5 (interna od esterna alla macchina suddetta), ad esempio un microprocessore, che riceve un segnale di sincronismo VA dalla macchina 1 e che genera, in funzione di un predefinito algoritmo di controllo dei segnali generati dai sensori 4 relativi allo stato di ogni filo 2 e del segnale VA, un segnale d'arresto VB della macchina 1 qualora uno di tali fili dovesse essere in uno stato non desiderato (ad scorrimento). Il segnale suddetto è rappresentativo della posizione di lavoro raggiunta dalla macchina 1 (ad esempio una o più posizioni angolari predeterminate di un cilindro rotante di uria macchina circolare). Tale algoritmo di controllo è memorizzato all'unità 5 in modo noto; ad esempio viene definito secondo là nota metodologia dell'autoapprendimento ovvero attraverso apposita programmazione. Il segnale di sincronismo VA, invece, è generato ad esempio da un usuale elemento rilevatore (quale un sensore di prossimità induttivo, ad effetto di Hall od altro noto sensore) posto in corrispondenza di una parte mobile di tale macchina 1, quale il suo usuale albero di trasmissione. In alternativa, tale segnale è generato in modo noto dall'usuale elettronica di controllo. Questo segnale permette all'unità 5 di conoscere il punto di lavorazione raggiunto dalla macchina tessile 1, la sua velocità o l'eventuale suo arresto.

Secondo il trovato, i sensori 4 sono connessi all'unità di controllo 5 attraverso uno o più cavi 10 di alimentazione e comunicazione con quest 'ultima, il numero di tali cavi essendo comunque inferiore al numero dei sensori 4. Tale o tali cavi o linee 10 definiscono linee di comunicazione seriale con l’unità 5 a cui le linee stesse sono connesse attraverso un corrispondente numero di sue porte seriali (non mostrate).

Grazie al tipo di collegamento seriale tra l’unità 5 ed i sensori 4, il numero di connessioni elettriche tra questi ultimi e detta unità risulta essere limitato; tale numero può ridursi anche ad uno (un solo cavo seriale, come in figura 1) quando il numero di fili 2 alimentati alla macchina tessile (e quindi di sensori) non è eccessivo (ad esempio è inferiore a trentasei).

Tale tipo di collegamento è ottenibile principalmente grazie alla tipologia dei sensori 4 che comprendono, ciascuno, (vedasi figura 2) una porzione rilevatrice 13 a diretto contatto col filo 2 corrispondente e di tipo in sè noto, ed almeno un'unità di memoria 14 o organo equivalente quale un flip-flop. Tra detta porzione 13 e l'unità 14 può essere inserito un usuale organo contatore 15 in grado di rilevare per quanto tempo è perdurato un certo evento, ad esempio lo scorrimento del filo 2. L'unità 14 è infine connessa a quella 5 attraverso il collegamento seriale 10 più sopra citato.

La tipologia dei sensori sopra citata permette all'unità 5 di controllare in modo sicuro ed affidabile la macchina 1 durante la produzione o la lavorazione di un manufatto. Ciò secondo il metodo di gestione del dispositivo secondo il trovato (comprendente i particolari sensori 4 sopra descritti e la particolare connessione seriale di questi ultimi all'unità 5) che verrà di seguito descritto.

Con riferimento alle figure 3 e 4, l'impiego del dispositivo secondo il trovato comprende una prima fase o blocco 20 (figura 3) di inizializzazione dell'unità 5 (ad esempio a microprocessore) in cui quest 'ultima si predispone per il suo funzionamento ed esegue, in modo in sè noto, le necessarie verifiche di autoadiagnosi del dispositivo. Successivamente (fase o blocco 21 di figura 3), l 'unità 5 memorizza i parametri e/o tolleranze di funzionamento attraverso opportuno intervento (in modo in sè noto) di un operatore su di essa.

Fatto ciò, l'unità 5 si predispone in attesa di ricevere il primo segnale o impulso di sincronismo VA (blocco o fase 22 di figura 3); al sopraggiungere dello stesso (e quindi con l'inizio della produzione o lavorazione di un manufatto) l'unità invierà attraverso ogni linea seriale di comunicazione 10 un comando riconoscibile da tutti i sensori ed indicativo del sopraggiungere dell'impulso di sincronismo (blocco o fase 23). Ciò causerà la predisposizione di tutti i sensori a ricevere dall’unità centrale i codici identificativi (inviati in modo sequenziale) di ciascuno di essi. Tali codici (diversi per ogni sensore) sono inviati a tutti i sensori (blocchi 24 e 25) i quali, riconosciuto il proprio, inviano (anch’essi sequenzialmente) la propria "risposta" all'unità 5. Tale risposta o segnale di risposta indica lo stato di scorrimento/arresto e/o tensione e/o velocità corrispondente al filo 2 con cui ogni sensore coopera. La comunicazione effettuata da tutti i sensori all'unità 5 consente a quest'ultima d:L acquisire tutti i dati relativi alle condizioni dei filati che si sono verificate a partire dalla precedente comunicazione o impulso di sincronismo.

Più in particolare, ogni sensore, tra un segnale di sincronismo VA ed il successivo, rileva tutto quanto accade riguardante il filo 2 con cui coopera. Ad esempio rileva se tale filo si muove la sua tensione e la sua velocità. Tali dati sono memorizzati nell'unità 14; nel caso esso sia un semplice flip-flop, e nel caso il sensore 5 sia in grado di rilevare il solo movimento del filo 2, ognuno di tali movimenti porta ad un settaggio dell’unità 14 che raggiunge lo stato logico 1. Quando l'unità di controllo 5 invia sulla linea seriale 10 il codice del sensore 4 suddetto, esso codice raggiunge il flip-flop resettandolo (stato logico 0). L'unità 5 pertanto rilevando che lo stato logico precedente all'interrogazione era 1, rileva anche che tra i due impulsi successivi il filo 2 controllato da quel particolare sensore 4 si è mosso. Qualora il sensore 4 possieda anche il contatore 15, l'unità 5 è anche in grado di conoscere per quanto tempo il suddetto filo si è mosso attraverso una lettura del dato memorizzato da tale contatore.

L'invio dei codici lungo la o le linee seriali 10 avviene, come detto, in modo sequenziale incrementando nel contempo un contatore del numero di sensori interrogati (blocco 25). Quando tale numero raggiunge il numero massimo memorizzato dei sensori connessi all'unità 5, la macchina 1 ha sostanzialmente compiuto un ciclo della fase di produzione o di lavorazione del manufatto sotto controllo (blocco 26) intercorrente tra due impulsi VA di sincronismo successivi. Tali operazioni vengono ripetute finché non ha termine la fase di produzione o lavorazione del manufatto sotto controllo .

Supponendo che l'unità 5 stia svolgendo l 'autoapprendimento della produzione, dopo verifica da parte di un operatore dell'avvenuta produzione di un manufatto correttamente realizzato, l'unità 5 viene informata (blocco 27 ) in modo noto (ad esempio attraverso un apposito segnale inviatole mediante pressione di un apposito pulsante, non rappresentato) che la fase di produzione appena terminata deve essere ripetuta per' le successive fasi produttive. In queste ultime, i segnali rilevati dai sensori 4 e già memorizzati devono pertanto ripetersi con riferimento ai segnali di sincronismo che raggiungono l'unità 5. Pertanto, clopo l'avvenuto autoapprendimento, l'unità 5 ripete le operazioni dei blocchi da 22 a 26 e quindi esegue l'operazione del blocco 28 in cui compara la moltitudine di dati ricevuti dai sensori, con i dati corrispondenti (ad esempio alle sequenze di scorrimento filato) appresa durante il primo ciclo campione di autoapprendimento. Durante tale comparazione, l'unità 5 verifica (blocco 29) se esistono differenze tra i segnali rilevati e le tolleranze impostate e, se tali differenze superano un particolare e preimpostato valore, arresta la macchina (blocco 30) che potrà essere riavviata solo premendo un pulsante di resettaggio (blocco 31), cosa che avviene dopo un'intervento dell'operatore sulla macchina volta a ripristinare il corretto funzionamento della stessa (ad esempio verificando perchè un filo non si è mosso o si è mosso con eccessiva .velocità).

La pressione del pulsante di resettaggio riporta l'unità 5 a ripetere le operazioni dal blocco 21. Qualora l'unità di controllo non esegue un ciclo di autoapprendimento, ma viene opportunamente programmata per svolgere le operazioni di controllo del funzionamento della macchina 1 prima che essa venga attivata per la prima volta, la fase o blocco 27 non esiste e dalla fase 26 si passa direttamente a quella 28 in cui l'unità compara i valori rilevati dai sensori con quelli memorizzati secondo opportuni algoritmi di controllò.

Il metodo secondo la figura 3 viene svolto dopo che ad ogni sensore è stato dato un proprio codice identificativo. In tal modo è possibile l 'interrogazione sequenziale dei sensori in modo tale che solo quello provvisto del codice .inviato dall'unità 5 sulla linea seriale risponda all'unità suddetta. La presenza del codice identificativo è necessario per poter controllare il funzionamento della macchina 1 in cui i sensori 4 sono connessi in.modo seriale alla unità di controllo. Viceversa, il metodo di controllo sopra descritto è la necessaria conseguenza delle modalità di connessione' seriale dei sensori a tale unità.

Il codice identificativo può essere dato ad ogni sensore mediante opportuna interfaccia (pulsanti) pi-esente su ciascuno di essi, mediante opportuna progettazione della circuiteria elettrica/elettronica di ogni sensore o può essere dato a questi ultimi direttamente dall'unità 5, come rappresentato in figura 4. Con riferimento a questa figura, in essa è rappresentato una sequenza di operazioni che possono essere svolte dall'unità 5 subito dopo la sua inizializzazione (blocco 20 di figura 3) e prima della fase di cui al blocco 21 di figura 3. Con tali operazioni l'unità 5 assegna dei codici ad ogni sensore 4 in modo automatico oppure semiautomatico .

Più in particolare, successivamente alla sua inizializzazione l'unità, automaticamente o dietro intervento su un apposito pulsante di un operatore, s:L predispone all'assegnazione dei codici identificativi dei sensori 4 (blocco 35 figura 4); successivamente invia un segnale lungo la o le linee seriali, cosa che comporta il resettaggio di tutti i suddetti sensori (ad esempio dei loro flipflop 14), come indicato dal blocco 36. I sensori si predispongono al ricevimento dei codici identificativi. Quando tutti i sensori sono stati resettati (blocco 37), l'unità 5 immette su ogni linea seriale un primo segnale corrispondente ad un primo codice identificativo. Tale segnale giunge a tutti i sensori connessi alla linea seriale suddetta ma un solo sensore assume il codice suddetto. Ciò può avvenire automaticamente (per esempio muovendo il filo 2 controllato da tale sensore) oppure attraverso la pressione su un apposito pulsante di accettazione (di cui ogni sensore è provvisto) da parte di un operatore. Successivamente a tale assunzione del codice, il sensore 4 invia un segnale di avvenuta assegnazione all'unità 5. Ricevuto questi, tale unità invia un secondo segnale corrispondente ad un secondo codice identificativo che viene nuovamente ricevuto da tutti i sensori collegati alla linea seriale ed uno solo di questi assume tale codice con le modalità sopra descritte in relazione al primo sensore, informando dell 'avvenuta assegnazione del codice l'unità di controllo 5. Quest'ultima ripete le operazioni suddette (blocco 38) per un numero di volte pari a quello dei sensori e finché tutti sono stati settati con un proprio codice identificativo (blocco 39 di figura 4). Eseguite le operazioni suddette, l'unità 5 procede con l’esécuzione della fase indicata con 21 in figura 3 e precedentemente descritta.

Grazie al dispositivo secondo il trovato ed al metodo sopra descritto si riduce il numero di cavi elettrici di connessione tra i sensori 4 e l'unità di controllo 5 (numero che può essere anche pari ad una sola linea seriale) e si ottiene comunque un ottimale controllo del funzionamento della macchina tessile. Tale controllo avviene pertanto, riassumendo quanto descritto, con le seguenti modalità.

a) L'unità di controllo,' ricevuto un segnale di sincronismo dalla macchina 1 interroga sequenzialmente i diversi sensori di filo associati a quest 'ultima onde conoscere lo stato dei fili da essi controllati; tale interrogazione avviene attraverso l'invio, su almeno una linea seriale (10) di collegamento tra i sensori e l'unità 5, di una sequenza di codici identificativi di ciascun sensore;

b) ogni sensore, riconosciuto il proprio codice, "risponde" all'unità 5 attraverso l'invio ad essa (sempre lungo la linea seriale sopra citata) di un segnale corrispondente ad uno stato di alimentazione del filo controllato da esso sensore; tale caratteristica può essere quella di moto o di quiete del filo, la sua tensione, la sua velocità di scorrimento o altra caratteristica utile per il controllo della sua alimentazione alla macchina tessile;

c) l'unità 5, ricevendo i segnali di risposta da ogni sensore 4 può intervenire sulla macchina 1 arrestandola, qualora uno di tali segnali non sia corrispondente ad un segnale memorizzato nell'unità 5. Tale segnale memorizzato può essere un segnale rilevato durante la produzione o lavorazione di un prodotto campione nell'esecuzione di una nota metodologia di autoapprendimento oppure .un segnale che viene memorizzato dall'unità 5 a seguito dell'immissione in essa di un opportuno algoritmo di controllo della macchina 1. Ogni sensore 4 rileva e memorizza comunque ogni stato di alimentazione del filo tra due impulsi di sincronismo successivi, ed invia un segnale elettrico corrispondente all'unità 5 solo quando è interrogato. Se il segnale rilevato (che, qualora il sensore possegga anche un contatore, è anche rappresentativo dello durata della presenza di un certo stato del filo tra i due impulsi successivi), non corrisponde a quello memorizzato nell’unità 5, essa arresta la macchina tessile.

Grazie alla metodologia suddetta, si ha un (indiretto) controllo ottimale della qualità del prodotto o della lavorazione effettuata in ogni momento dell'utilizzo della macchina 1.

E' stata descrìtta una forma di attuazione del trovato. Altre ancora sono tuttavia possìbili (come quella che prevede solo parte dei sensori 4 provvisti di codice identificativo e connessi attraverso una o più linee seriali 10 con l'unità 5 oppure attraverso linee di comunicazione, parallele su cui vengono inviati sequenzialmente o simultaneamente dei segnali relativi a dati rilevati dai sensori ed ai codici di Identificazione pur restando nell 'ambito del presente documento.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di controllo dell'alimentazione di una pluralità di fili o filati (2) ad una macchina tessile (1) comprendente mezzi sensori (4) cooperanti con ognuno di tali fili (2), detti sensori (4) essendo atti a rilevare lo stato di alimentazione di detti fili ed in particolare il loro scorrimento o quiete, la loro tensione, la loro velocità di alimentazione alla suddetta macchina (1), detti sensori (4) essendo connessi ad un'unità di controllo (5) che, in funzione dei segnali generati da suddetti sensori e di un segnale di riferimento (VA) funzione della posizione operativa della macchina tessile (1), controlla l'azionamento di quest'ultima, caratterizzato dal fatto che almeno parte dei sensori (4) sopra citati posseggono un proprio codice identificativo attraverso il quale l'unità di controllo (5) può entrare in comunicazione con essi e ricevere i dati relativi allo stato di alimentazione dei fili da essi sensori rilevati.
2. 2. Dispositivo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi sensori (4) sono provvisti di mezzi memorizzatori (14) atti a memorizzare i dati rilevati relativi allo stato di alimentazione dei fili (2) con cui tali sensori cooperano, detti dati essendo letti dall'unità di controllo (5) quando essa entra in comunicazione con tali sensori (4) attraverso il loro codice identificativo .
3. 3. Dispositivo di cui alla rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che i mezzi memorizzatori sono un flip-flop (14).
4. 4. Dispositivo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi sensori (4) comprendono mezzi contatori (15) atti a rilevare la durata dello stato di alimentazione del corrispondente filo rilevato da essi sensori, i dati rilevati da tali mezzi contatori (15) essendo letti dall'unità di controllo (5) quando essa entra in comunicazione con detti sensori (4) attraverso il loro codice identificativo.
5. 5. Dispositivo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi sensori (4) sono connessi all'unità di controllo (5) attraverso almeno una linea seriale di comunicazione.
6. 6. Dispositivo di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi sensori (4) sono connessi all'unità di controllo (5) attraverso linee di comunicazione parallele.
7. 7. Metodo per la gestione del dispositivo secondo la rivendicazione 1 e per il controllo dell'alimentazione di fili o filati (2) ad una macchina tessile (1), detto dispositivo comprendendo mezzi sensori (4) associati a tali fili o filati (2) ed una unità di controllo (5) dell'operatività della macchina (1) suddetta a cui tali mezzi sensori (4) sono connessi, caratterizzato dal fatto di comprendere l 'interrogazione sequenziale dei suddetti mezzi sensori (4) da parte dell'unità di controllo (5) attraverso l'invio a tali sensori (4) di codici identificativi di ognuno di essi, detta unità (5) ricevendo da detti sensori (4) i dati concernenti lo stato di alimentazione dei fili (2) con cui i sensori cooperano solo quando ognuno di essi riconosce il proprio codice, e l'unità (5) interrompendo il funzionamento della macchina tessile qualora vi sia una difformità tra i dati rilevati dai mezzi sensori (4) e dati memorizzati dall'unità (5) suddetta.
8. 8. Metodo di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di autoapprendimento dei dati relativi allo stato di alimentazione dei fili (2) effettuato durante una fase di produzione o lavorazione di un prodotto campione, detti dati essendo memorizzati dall'unità di controllo (5) dopo la verifica della qualità di tale prodotto ed essendo successivamente confrontati con i dati rilevati dai mezzi sensori (4 ) durante una successiva fase di produzione o lavorazione ed inviati all'unità (5) suddetta da ogni sensore dopo che esso ha rilevato che il codice identificativo a lui pervenuto da tale unità (5 ) corrisponde al proprio codice.
9. 9. Metodo di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di memorizzazione di dati nell'unità di controllo (5) corrispondenti alle varie fasi di produzione o lavorazione di un manufatto, detti dati memorizzati essendo successivamente confrontati con i dati rilevati dai mezzi sensori (4) durante una successiva fase di produzione o lavorazione ed inviati all'unità (5) suddetta da ogni sensore dopo che esso ha rilevato che il codice identificativo a lui pervenuto da tale unità (5) corrisponde al proprio codice.
10. 10. 'Metodo di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che l'interrogazione sequenziale dei mezzi sensori ( 4) da parte dell'unità di controllo (5) viene effettuata ogni volta che quest 'ultima riceve un segnale di sincronismo (VA) della macchina tessile (1).
11. 11. Metodo di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che ogni sensore (4) rileva e memorizza i dati relativi allo stato di alimentazione del filo (2) con cui coopera, da inviarsi successivamente all'unità di controllo (5).
12. 12. Metodo di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che ogni sensore (4) rileva e memorizza la durata dei dati relativi allo stato di alimentazione del filo (2) con cui coopera, detto dato di durata essendo quindi inviato all 'unità di controllo (5).
13. 13. Metodo di cui alle rivendicazioni 11 o 12, caratterizzato dal fatto che ogni sensore (4) rileva e memorizza i dati relativi allo stato di alimentazione del filo (2) con cui coopera e la durata di tale dato durante due interrogazioni successive dall'unità di controllo (5 ) ovvero nell'intervallo tra due successi segnali di sincronismo (VA) provenienti all'unità (5) suddetta dalla macchina tessile (1).
14. 14. Metodo di cui alla rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto che si prevede una fase di assegnazione automatica dei codici identificativi ad ogni sensore (4).