ITMI20120141A1 - Sistema e metodo per la gestione semplificata dell'alimentazione di una pluralita' di fili a tensione e/o velocita' costante ad una macchina tessile - Google Patents

Description

Descrizione di un brevetto d’invenzione

DESCRIZIONE

Formano oggetto del presente trovato un sistema ed un metodo per la gestione semplificata dell’alimentazione di una pluralità di fili a tensione e/o velocità costante ad una macchina tessile, secondo il preambolo delle corrispondenti rivendicazioni indipendenti.

In particolare, ma non limitativamente, il trovato riguarda la gestione di una pluralità di alimentatori a tensione e/o velocità costante per la realizzazione di una calza o altro manufatto a compressione graduata.

Sono noti all’esperto del ramo dispositivi in grado di alimentare un filo ad una macchina tessile mantenendo la tensione e/o la velocità del filo stesso costante ed uniformata ad un valore di riferimento detto “setpoint†. In una macchina quale quella di maglieria o per la produzione di calze o per la produzione di nastri, una pluralità di fili à ̈ inviata alla macchina tessile e tali fili sono alimentati da corrispondenti alimentatori del tipo sopra citato.

Durante la produzione di numerosi manufatti (esempio calze medicali, calze collant, nastrini …), nasce sempre più spesso l’esigenza di modificare il valore di setpoint (relativo alla tensione e/o alla velocità) di detti alimentatori allo scopo di ottenere sul capo finito un effetto particolare, come avviene ad esempio nelle calze a compressione graduata.

E’ nota l’esigenza per il produttore di tali manufatti di gestire il setpoint degli alimentatori in funzione dello stato operativo della macchina tessile; in particolare, vi à ̈ l’esigenza di definire per ogni zona della calza (polsino, gamba, caviglia, tallone, piede, punta), nell’esempio specifico, o un altro manufatto con parti ottenute in modo differenziato (ad esempio costumi da bagno, abbigliamento tecnico, nastrini a larghezza variabile, o similari), la tensione e/o velocità di alimentazione per ciascun filo e la modalità (velocità) con cui il dispositivo alimentatore deve passare da un setpoint all’altro al variare delle diverse zone di lavoro del manufatto.

Per la soluzione di questo problema sono attualmente note due possibili soluzioni, valide sia nel caso di alimentatori a tensione costante che di alimentatori a velocità costante; per tale motivo, gli esempi che seguono, pur riferiti ad alimentatori a tensione costante valgono anche nel caso di alimentatori a velocità costante.

In una prima soluzione nota, molti dispositivi alimentatori prevedono uno o più ingressi digitali attraverso i quali gestire le modifiche alla tensione di setpoint (nel caso di macchine circolari di piccolo e medio diametro si parla di “graduazioni†). In questo caso, l’operatore utilizza una o più uscite digitali, normalmente presenti nelle macchine tessili e liberamente programmabili, da collegare con gli ingressi degli alimentatori; tale operatore utilizza i segnali digitali per modificare il valore di riferimento di ciascun dispositivo all’interno del programma operativo della macchina (nel caso di macchine circolari di piccolo e medio diametro si parla di “catena†macchina).

Tale nota soluzione però prevede numerosi limiti. In particolare, le macchine tessili “datate†non sempre presentano le uscite digitali creando quindi problemi in fase di "retrofit" di macchine già esistenti sul mercato anche alla luce del fatto che si devono usare cablaggi diversi da macchina a macchina.

Inoltre, la soluzione nota suddetta prevede l’utilizzo di almeno un’uscita digitale dalla macchina per ogni dispositivo alimentatore associato ad essa per permettere all’operatore di programmare il setpoint di ciascun dispositivo in maniera indipendente; la soluzione quindi necessita di un numero elevato di uscite programmabili della macchina, cosa non sempre disponibile.

In aggiunta, la tecnica nota costringe l’operatore ad intervenire sulla “catena†della macchina e quindi sul programma macchina per apportare qualunque modifica al prodotto finito; ciò significa che tale soluzione necessita dell’intervento di una persona che conosca in maniera dettagliata il funzionamento della macchina tessile a cui sono connessi gli alimentatori.

Da ultimo, i segnali di comando dei dispositivi di alimentazione devono rispettare delle tempistiche di intervento precise: ad esempio sono infatti normalmente previsti negli alimentatori dei sistemi di “anti-rimbalzo†per evitare che un disturbo elettromagnetico possa essere interpretato come un segnale di comando. Ciò contrasta col fatto che, normalmente, invece, i programmi catena vengono gestiti non in maniera temporale, ma in maniera spaziale (ovvero secondo il numero di giri del cilindro e la suddivisione di ciascun giro in gradi, per cui si parla di giri/gradi). E’ evidente quindi come la lunghezza temporale di un segnale di comando sia legata non solo alla posizione fisica in cui viene programmato (giri/gradi), ma anche alla velocità a cui la macchina sta lavorando in quel preciso istante, secondo la nota relazione spazio-tempo. Risulta quindi difficile per l’operatore e richiede molta esperienza la generazione di un programma catena che non venga influenzato dalla velocità di produzione della macchina; tale velocità viene infatti normalmente variata dall'operatore a seconda delle esigenze e fasi produttive: ad esempio mentre la macchina si sta scaldando, normalmente la velocità della macchina à ̈ più bassa.

Un’altra soluzione nota à ̈ basata sul fatto che molti alimentatori prevedono invece una comunicazione seriale che si interfaccia con l’unità di controllo, usualmente a microprocessore, della macchina tessile, attraverso cui à ̈ possibile programmare il valore di setpoint di riferimento.

Ovviamente questa soluzione à ̈ decisamente più flessibile rispetto a quella precedente, ma presenta ugualmente i seguenti limiti:

- la macchina tessile deve essere già predisposta per la gestione seriale di detti alimentatori. Tale soluzione non à ̈ quindi applicabile a tutte le tipologie di macchina presenti sul mercato, in particolare in caso di applicazione su macchine vecchie;

- tale soluzione costringe i costruttori di alimentatori di filo ad una collaborazione con i vari costruttori di macchine tessili, poichà ̈ ovviamente ogni dispositivo ha un suo specifico protocollo di comunicazione e dipende dallo standard di comunicazione richiesto dell'unità di controllo della macchina tessile.

Infine, nel caso in cui vengano apportati miglioramenti al dispositivo di alimentazione, ad esempio aumentando la risoluzione del sistema, non à ̈ possibile sfruttare tale nuova funzione sulle macchine già operative senza richiedere l'intervento del costruttore di queste ultime per intervenire sul software di gestione degli alimentatori stessi.

Scopo del presente trovato à ̈ quello di offrire un sistema ed un metodo perfezionato per la gestione dell'alimentazione di una pluralità di fili a tensione e/o velocità costante ad una macchina tessile.

In particolare, scopo del trovato à ̈ quello di offrire un sistema del tipo citato che permetta una semplice gestione di ogni alimentatore, sia in termini di programmazione che di interfacciamento con la macchina tessile.

Un altro scopo à ̈ quello di offrire un sistema del tipo citato che permetta una gestione flessibile (ovvero una diversa programmazione per ciascun dispositivo alimentatore) senza richiedere un utilizzo di risorse ovvero di uscite programmabili della macchina.

Un altro scopo à ̈ quello di offrire un sistema ed un metodo del tipo citati che permettano la gestione di dispositivi alimentatori su una qualsiasi macchina tessile, anche non predisposta.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di offrire un metodo del tipo citato che permetta una generazione del programma operativo della macchina o "programma catena" in maniera semplice ed intuitivo per l'operatore senza che questo si debba preoccupare delle modalità di intervento sugli alimentatori, ma solamente del risultato sul prodotto finito.

Un altro scopo à ̈ quello di offrire un sistema del tipo sopra citato che permetta al costruttore di alimentatori di operare una loro progettazione che sia indipendente dalla macchina tessile su cui tali dispositivi dovranno operare consentendo al costruttore stesso di continuare a sviluppare e migliorare il proprio prodotto o la propria famiglia di prodotti, senza doversi preoccupare dell'eventuale difficoltà di compatibilità alle macchine tessili, già operative o meno, non essendo richiesta alcuna predisposizione all'interno di queste ultime, se non la generazione di parte di esse di uno o due segnali di sincronismo.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di offrire un sistema ed un metodo del tipo sopra citato che permettano di creare manufatti con "effetti fantasia" in maniera semplice per l'operatore, dove per effetti fantasia si intende una zona (ripetitiva o casuale) all'interno della lavorazione in cui la tensione di lavoro (intesa come setpoint) varia in maniera ripetitiva (secondo una regola ben precisa, ad esempio con la sequenza 2.0 → 2.5 → 1.5 → 2.5 → 2.0 o casuale.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di offrire un sistema del tipo citato che sia standardizzabile per risultare utilizzabile con qualunque modello di macchina tessile, di qualunque marca, modello ed anno di produzione.

Questi ed altri scopi risulteranno evidenti all'esperto del ramo vengono raggiunti da un sistema e da un metodo secondo le rivendicazioni allegate.

Per una maggiore comprensione del presente trovato si allega, a titolo puramente esemplificativo, ma non limitativo, il seguente disegno, in cui l'unica figura mostra uno schema di un sistema ottenuto secondo il trovato.

Con riferimento alla citata figura, in essa sono rappresentati diversi dispositivi di alimentazione 1 di fili (non mostrati) ad una macchina tessile 2, tali dispositivi essendo volutamente rappresentati come differenti tra loro per evidenziare come il sistema possa contenere alimentatori di filo 1 diversi.

I dispositivi 1 sono tutti collegati ad una unità di interfaccia 3, del tipo preferibilmente a microprocessore. Tale unità di interfaccia può presentare un visualizzatore o display ed/o una tastiera 5 attraverso la quale un operatore può inserire o selezionare modalità operative dell'unità 3 e quindi del sistema (ovvero un "programma operativo" di quest'ultimo) e, attraverso il display, utilizzare informazioni relative a tali modalità e/o relative al funzionamento del sistema. Il visualizzatore e/o la tastiera 5 sono collegati all'unità 3 attraverso una linea di collegamento 10. Tale unità 3, in una sua forma perfezionata, comanda e controlla anche il funzionamento di ogni dispositivo 1.

L'unità di interfaccia 3 à ̈ atta a gestire e modificare il setpoint dei dispositivi di alimentazione 1 di filo a tensione e/o velocità costante. Tali dispositivi, come detto, possono essere della stessa tipologia o di tipologia diversa tra loro. La gestione e programmazione di detti dispositivi avviene preferibilmente attraverso una linea seriale 4 che collega alla unità 3, semplificando e riducendo conseguentemente i costi a livello di cablaggio del sistema, in particolare quando il numero di dispositivi 1 à ̈ particolarmente elevato (come à ̈ ad esempio il caso di macchine circolari medio e grande diametro).

Il trovato (metodo e sistema) si basa sul fatto che in quasi tutti i processi tessili, in particolare per macchine circolari di piccolo e medio diametro, à ̈ possibile suddividere il processo produttivo in una serie di cicli ripetitivi, dove un ciclo corrisponde alla produzione di un singolo capo (ad esempio una calza). Sulla base di tale considerazione, l'unità 1 opera ricevendo dalla macchina tessile 2, attraverso linee elettriche oppure linee seriali di collegamento 7 ed 8, due soli segnali di sincronizzazione, identificati con ZPX e PRX, rispettivamente un segnale di fine ciclo/inizio di lavorazione ed un segnale relativo all'effettuazione di un giro completo del cilindro; ciò le consente sempre di identificare in maniera assoluta e certo lo stato di avanzamento lavoro della macchina tessile.

L'ottenimento di detti segnali ZPX e PRX sulle macchine tessili che lavorano in questo modo (ad esempio, su macchine circolari di piccolo e medio diametro) à ̈ molto semplice e può essere ottenuto anche se esse non sono già predisposte in fase di realizzazione a generare i segnali suddetti. Il segnale PRX può, infatti, essere generato da un semplice sensore di prossimità che rileva il numero di giri del cilindro della macchina o di qualunque altro organo in rotazione; il segnale di ZPX può essere invece generato da un sensore, sempre presente su tale tipologia di macchina, che controlla l'espulsione del capo o prodotto finito oppure può essere generato dal programma catena (ovvero il programma operativo della macchina) ed inviato all'unità 3 utilizzando due uscite programmabili (non mostrare) di una unità di controllo della macchina (anch'essa non mostrata), in sà ̈ nota.

All'unità 3 pervengono, attraverso un'ulteriore porta di comunicazione ed una linea di collegamento (elettrica o seriale) 10, dati relativi al "programma operativo" associato all'articolo di produzione ovvero relativi alle modalità produttive di ogni singola porzione di tale articolo, dati che vengono salvati all'interno di una memoria presente nell'unità stessa. Come detto, infatti, tale manufatto può prevedere parti o zone ottenute con fili differenti oppure con lo stesso filo, ma alimentata alla macchina tessile con tensione e/o velocità differenti così da realizzare dette zone con caratteristiche (ad esempio di resistenza o compattezza oppure estetiche) proprie della parte stessa e differenti da quelle delle zone di prodotto adiacenti.

Il caricamento di tali dati o programma operativo consente all'unità 3 di ottenere e impostare (ed eventualmente controllare) il funzionamento di ogni singolo dispositivo di alimentazione 1 con modalità specifiche che sono funzione del manufatto di produzione della sua fase produttiva e del filo usato per la sua produzione. Tale caricamento avviene ad esempio attraverso un PC collegato all'unità 3 stessa, attraverso chiave USB, scheda SDI, collegamento Ethernet, Collegamento Wifi, o similari dispositivi (identificati esemplificativamente da un blocco 11 nella figura).

Il "programma operativo" prevede una tabella del tipo seguente.

PASSO/PRX DISP-(1) DISP-(2) … DISP-(n-1) DISP-(n)

1 SP(1,1) SP(1,2) SP(1,n-1) SP(1,n) 2 SP(2,1) SP(2,2) SP(2,n-1) SP(2,n)

N-1 SP(N-1,1) SP(N-1,2) SP(N-1,n- SP(N-1,n)

1)

N SP(N,1) SP(N,2) SP(N,n-1) SP(N,n) Nella Tabella che precede, col termine "passo" viene indicato stato avanzamento del ciclo di lavoro (numero progressivo ad esempio degli impulsi PRX ovvero di giro cilindro ricevuti dalla macchina 2); per ciascun passo, à ̈ prevista una colonna associata a ciascun dispositivo di alimentazione (DISP (n)) in cui viene memorizzata la tensione e/o velocità di riferimento SP(x,y) per l'alimentatore specifico associata alla specifica fase produttiva. Ovviamente tale tabella sarà composta da tante righe quanti sono i "passi" dell'articolo in produzione, corrispondenti a diverse fasi produttive del manufatto ovvero alla realizzazione di ogni sua singola parte (legata, appunto, ad ogni giro cilindro).

Tale "programma operativo" à ̈ predisposto da un operatore e prevede, ad esempio, la suddivisione del singolo ciclo produttivo di un manufatto nelle diverse zone di lavoro (ad esempio, per una calza: polsino, gamba, caviglia, tallone, piede, punta) e per ogni zona di lavoro definire semplicemente il numero di "passi" che compongono la zona, ad esempio 30; sulla base di tale suddivisione, per ogni dispositivo alimentatore viene definita, la tensione e/o velocità di inizio alimentazione, la tensione e/o velocità finale ed eventualmente il numero di passi in cui deve avvenire il cambio (ad esempio: tensione iniziale del dispositivo 1, pari a 2.0 grammi; tensione finale pari a 3.0 grammi da raggiungere in cinque passi). E' anche possibile prevedere che entro una zona di lavoro o anche in un singolo passo la tensione di lavoro varia in modo ripetitivo per avere effetti fantasia sul manufatto. Tale zona di lavoro può essere ripetitiva o casuale sulla serie di manufatti prodotti.

L'unità 3, quindi fornisce dati operativi ad ogni dispositivo 1 per ciascuna zona secondo una specifica tabella.

Un esempio relativo alla produzione di un polsino (zona) di una calza à ̈ riportato nella tabella che segue.

ZONA PASSO/PRX DISP-(1) DISP-(2) … DISP-(n- DISP-(n)

1)

1 2.0

2 2.2

3 2.4

4 2.6

5 2.8

6 3.0

7 3.0

29 3.0

30 3.0

Grazie al trovato, quindi per l'operatore la gestione di ogni singolo dispositivo alimentatore 1 di una pluralità di dispositivi risulta estremamente semplice: sarà infatti il "programma operativo" dell'unità 3 a gestire l'eventuale passaggio da una tensione (e/o velocità) all'altra sfruttando quella che sarà la massima risoluzione (ovvero la minima tensione programmabile) del dispositivo da gestire. Utilizzando una unità 3 operante secondo quanto descritto diventa molto semplice per l'operatore anche intervenire e modificare il risultato finale in fase di definizione articolo.

Pertanto, l'unità 3 opera secondo un metodo che prevede la suddivisione della modalità operativa per ottenere ogni singolo manufatto in una serie di passi produttivi per ogni singola zona del manufatto stesso, detti passi produttivi essendo identificati attraverso segnali corrispondenti ad ogni giro cilindro. Sulla base di tale suddivisione, per ogni singolo passo e per ogni singolo dispositivo alimentatore 1, l'unità 3 imposta (e vantaggiosamente gestisce) il funzionamento di quest'ultimo, la sua modalità di intervento sul filo (ovvero la definizione della sua velocità e/o tensione di alimentazione); l'unità 3 può anche controllare la produzione del manufatto in ogni sua singola porzione ovvero in ogni parte di ogni sua singola zona. In tal caso, l'unità 3 interviene su ogni singolo dispositivo 1 al fine di mantenere la caratteristica del filo controllata (tensione e/o velocità) ad un valore che corrisponda a quello predefinito o programmato o definito dopo un primo prodotto campione verificato e accettato (ovvero; in termini generali, "impostato") scelto per ogni singola porzione di ogni singola zona di prodotto. Qualora non si avesse una corrispondenza tra il valore rilevato e quello impostato, l'unità 3 può intervenire sul singolo dispositivo per uniformare tali valori.

Da quanto precede risulta quindi evidente come l'unità 3, operando secondo modalità corrispondenti ai dati tabellati relativi ad ogni zona di lavoro, e conoscendo lo stato operativo della macchina attraverso l'analisi degli impulsi di PRX e ZPX ricevuti, à ̈ in grado di modificare il setpoint di ciascun dispositivo in funzione dello stato avanzamento del lavoro; l'unità di controllo 3 infatti dovrà semplicemente limitarsi a modificare per ciascun dispositivo 1 collegato il setpoint del dispositivo stesso in corrispondenza di ogni impulso di PRX ricevuto.

Essendo il "programma operativo" frutto di dati impostati nell'unità 3 in modo svincolato dalla macchina tessile 2 e dalla tipologia di alimentatore 1 collegato, à ̈ evidente che i dati operativi dell'unità 3 possono essere impostati in maniera differenziata in funzione di ciascuna tipologia di alimentatore 1 o eventuale versione hardware/software del dispositivo di alimentazione collegato, permettendo quindi al costruttore di dispositivi di alimentazione del filato di continuare a sviluppare i propri prodotti indipendentemente dalla necessità di mantenere la compatibilità con la particolare macchina tessile a cui devono essere accoppiati o con altri dispositivi alimentatori collegati a tale macchina.

E' stata descritta una particolare forma realizzativa del trovato. Tuttavia a quanto riportato in precedenza possono essere apportate le seguenti modifiche.

In una variante, la gestione dei singoli alimentatori 1 da parte dell'unità di interfaccia e controllo 3 può avvenire non attraverso la linea seriale 4, ma attraverso una serie di comandi hardware di uscita dell'unità (comandi di INC, DEC o altro) come previsto nello stato dell'arte di alcuni dispositivi alimentatori.

Secondo un'altra variante, il segnale ZPX non viene previsto e l'unità 3 riconosce il passaggio dal ciclo (n) al ciclo (n+1) per "timeout" ovvero rilevando l'intervallo di tempo in cui non vengono generati i segnali PRX. Alternativamente, l'unità rileva tale passaggio come intervallo temporale in cui nessun dispositivo 1 à ̈ in fase di alimentazione. Se il segnale ZPX non à ̈ presente, la unità 3 può anche riconoscere il passaggio dal ciclo (n) al ciclo (n+1) ogni N impulsi del segnale PRX. Questa soluzione può essere vantaggiosamente utilizzata per macchine circolari grande diametro o per macchine a lavorazione continua (come i telaietti per la produzione di nastri) dove la lunghezza di un ciclo à ̈ predefinita ad esempio à ̈ pari ad 1524 PRX.

Secondo una ulteriore variante, il segnale PRX può essere prelevato non come un impulso ad ogni giro, ma come più impulsi a giro (ad esempio mediante il collegamento dell'unità 3 all'encoder usualmente associato alla macchina). In questo caso la risoluzione in termini di programmazione della tensione di lavoro (e/o della velocità) risulta decisamente maggiore.

Vantaggiosamente, inoltre, all'interno della tabella corrispondente ad ogni dispositivo e per ogni passo può essere associata non solo la tensione e/o velocità di alimentazione del filo, ma anche l'attivazione di funzioni speciali, come ad esempio quella per il riconoscimento dell'eventuale filo rotto. In questo caso quindi la funzione filo rotto verrebbe abilitata e disabilitata in corrispondenza della zona di lavoro del dispositivo 1 automaticamente dalla unità 3, riconoscendo così la mancanza o rottura di un filo o il suo utilizzo in una zona non desiderata.

Il "programma operativo" può essere ottimizzato in termini di spazio (occupazione della memoria) ad esempio riportando nelle tabelle solo le variazioni di stato per ciascun dispositivo.

In una ulteriore soluzione alternativa la tabella di impostazione delle tensioni in funzione dello stato di avanzamento del lavoro potrebbe essere contenuta nella memoria di ogni dispositivo di alimentazione 1 ed i segnali di sincronismo PRX e ZPR giungere direttamente o attraverso l'unità 3 ai dispositivi di alimentazione 1.

In un'altra variante il display e/o tastiera 5 opera da unità di controllo 3 e/o tastiera 5 opera da unità di controllo 3 e si interfaccia direttamente con i dispositivi di alimentazione 1 ed i segnali di sincronismo ZPX e PRX.

In un'ulteriore variante del trovato il display e/o tastiera 5 à ̈ esterno all'unità di controllo 3 o non esiste affatto.

Infine, secondo una variante ulteriore, un primo dispositivo 1 della pluralità di dispositivi contiene l'unità 3, gli altri dispositivi 1 di tale pluralità ricevendo l'impostazione da tale primo dispositivo 1. Nella modalità in cui l'unità 3 controlla anche il funzionamento di ogni dispositivo di alimentazione, se essa à ̈ contenuta nel primo dispositivo 1 sopra citato, quest'ultimo comanda e controlla il funzionamento di tutti gli altri dispositivi alimentatori montati sulla macchina.

Anche tali varianti sono da ritenersi ricadere nell'ambito delle rivendicazioni che seguono.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema per la gestione dell'alimentazione di una pluralità di fili a tensione e/o velocità costante ad una macchina tessile (2) di tipo circolare, telaio o di preparazione filato, tali fili essendo alimentati a detta macchina da una corrispondente pluralità di dispositivi alimentatori (1), essendo previsti mezzi di impostazione (3) connessi a tale pluralità di dispositivi (1) ed atti a impostarne il funzionamento, detti mezzi di controllo (3) ricevendo segnali di sincronizzazione dalla macchina (2) ed in base a questi ultimi rilevando ogni porzione di un ciclo produttivo o lo stato di avanzamento di lavorazione di un manufatto o di un processo produttivo, essendo prevista una suddivisione in diverse fasi di tale ciclo produttivo, i mezzi di controllo (3) intervenendo su ciascun singolo dispositivo alimentatore (1) in funzione di dette fasi affinchà ̈ ogni dispositivo alimentatore (1) alimenti e/o controlli il rispettivo filo con tensione e/o velocità predefinite e proprie di ognuna di tali fasi, per ogni fase del ciclo produttivo del manufatto corrispondente alla realizzazione di ogni parte o zona di quest'ultimo essendo impostati dei valori di almeno una caratteristica del filo alimentato da ogni dispositivo di alimentazione (1), detta caratteristica comprendendo almeno una tra la tensione, la velocità e la presenza del filo, l'unità (3) suddetta programmando tali valori impostati sui dispositivi di alimentazione (1), detta fase essendo definita e rilevata dall'unità di interfaccia (3) mediante i segnali di sincronizzazione suddetti, caratterizzato dal fatto che i valori di ogni caratteristica del filo alimentato sono tabellati nell'unità di interfaccia, comando e controllo (3) in modo che ad ogni singola parte o zona del manufatto prodotto, per ogni singolo giro dell'organo cilindrico della macchina e per ogni singolo dispositivo alimentatore sia previsto un dato impostato col quale eventualmente confrontare il corrispondente valore attuale rilevato dall'unità di interfaccia, comando e controllo (3) del dispositivo alimentatore (1).
2. 2. Sistema di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi di impostazione (3) sono atti a comandare e controllare il funzionamento di ogni dispositivo di alimentazione (1) delle pluralità di dispositivi (1) in funzione di dati preimpostati e memorizzati in detti mezzi di impostazione (3), detto comando e controllo essendo eseguiti al fine di uniformare l'alimentazione del filo da parte di detti dispositivi a tali dati impostati e memorizzati.
3. 3. Sistema di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i mezzi di controllo (3) sono una unità di interfaccia eventualmente di comando e controllo (3), interposta tra tutti i singoli dispositivi alimentatori (1) e la macchina tessile, detta unità essendo programmabile.
4. 4. Sistema di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ogni singolo dispositivo alimentatore (1) à ̈ collegato all'unità di interfaccia (3) alternativamente attraverso una delle seguenti modalità: - comunicazione seriale, segnali elettrici atti a riconoscere comandi hardware generati dall'unità (3) suddetta quali comandi INC, DEC o similari.
5. 5. Sistema di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i segnali dì sincronizzazione provenienti dalla macchina tessile (2) comprendono almeno un segnale corrispondente ad ogni giro eseguito da un organo operativo cilindrico della macchina suddetta.
6. 6. Sistema di cui alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che, alternativamente, tale segnale corrispondente ad ogni giro dell'organo cilindrico della macchina à ̈ un solo segnale generato ad ogni giro o una pluralità di segnali generati ogni singolo giro.
7. 7. Sistema di cui alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che i segnali di sincronizzazione comprendono anche un segnale di fine/inizio ciclo produttivo di ogni singolo manufatto .
8. 8. Sistema di cui alla rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che per la generazione di tale senale di fine/inizio ciclo produttivo, alternativamente si prevede un sensore di fine/inizio ciclo produttivo che controlla l'espulsione del manufatto finito della macchina tessile; - un rilevamento di un periodo di tempo in cui non viene generato alcun segnale corrispondente ad un giro dell'organo operativo cilindrico della macchina; un rilevamento da parte dell'unità di interfaccia, comando e controllo (3) dell'arresto di alimentazione dei fili da parte di tutti i dispositivi alimentatori (1) attivi per la produzione del manufatto; un rilevamento del raggiungimento di un predefinito numero di segnali corrispondenti ad ogni giro dell'organo operativo cilindrico della macchina (2) .
9. 9. Sistema di cui alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta unità di interfaccia (3) à ̈ parte di un dispositivo alimentatore della pluralità di dispositivi alimentatori (1).
10. 10. Metodo per la gestione dell'alimentazione di una pluralità di fili a tensione e/o velocità costante ad una macchina tessile (2) del tipo circolare, telaio o di preparazione filato, detto metodo essendo attuato da un sistema secondo la rivendicazione 1, detti fili essendo alimentati a tale macchina da una corrispondente pluralità di dispositivi alimentatori (1), essendo previsto il rilevamento di singole fasi di un ciclo produttivo o dello stato di avanzamento di lavorazione di un manufatto o di un processo produttivo, dette fasi corrispondendo a passi produttivi di singole zone di tali manufatti; l'associazione ad ognuna di tali fasi di particolari ed impostati valori di almeno una caratteristica del filo alimentato da ogni dispositivo alimentatore (1), scelta tra la sua tensione, la velocità e la sua presenza; la memorizzazione di tali valori in mezzi di impostazione (3) a cui tali dispositivi alimentatori sono collegati; e l'intervento di detti mezzi di impostazione nel funzionamento dei suddetti dispositivi alimentatori (1} per alimentare ogni filo secondo valori memorizzati, le singole fasi produttive essendo rilevate rilevando almeno ogni giro di un organo operativo cilindrico della macchina tessile circolare (2), caratterizzato dal fatto che si prevede una tabulazione dei valori impostati di ogni caratteristica del filo controllato in funzione di ogni singolo passo operativo della macchina tessile (2) corrispondente ad ogni giro dell'organo cilindrico di quest'ultimo, detti valori impostati essendo raggruppati per ciascuna zona o porzione di manufatto . 12. Metodo di cui alla rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di impostazione (3) rilevano corrispondenti valori reali attuali della caratteristica del filo controllata durante l'alimentazione di ogni filo alla macchina da parte di ogni dispositivo alimentatore (1); il confronto di detti valori reali o attuali con quelli impostati e l'intervento su ogni dispositivo (1) qualora si rilevasse una differenza tra detti valori reali o attuali e quelli impostati.