ITMI20112115A1 - Metodo per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO PER CONTROLLARE LA MOVIMENTAZIONE DI ORGANI DI CONFEZIONE DI UN PNEUMATICO IN UN PROCESSO DI REALIZZAZIONE DI PNEUMATICI PER RUOTE DI VEICOLIâ€

La presente invenzione ha per oggetto un metodo per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli. La suddetta invenzione riguarda inoltre un apparato per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli.

Per “bandina†si intende uno spezzone tagliato a misura di un elemento lungiforme continuo, presentante sezione trasversale appiattita, realizzato in materiale elastomerico ed inglobante una o più cordicelle tessili o metalliche di rinforzo (preferibilmente almeno due), disposte parallelamente tra loro nella direzione longitudinale dell’elemento lungiforme medesimo.

Le bandine, opportunamente accostate o parzialmente sovrapposte l’una all’altra, possono concorrere alla formazione di vari componenti di un pneumatico.

In alcuni casi lo spezzone tagliato a misura di un elemento lungiforme continuo può presentare dimensione longitudinale e dimensione trasversale paragonabili tra loro, preferibilmente sostanzialmente uguali l’una all’altra. In tal caso le bandine sono elementi piastriformi, aventi conformazione in pianta sostanzialmente quadrangolare.

Per "componente" del pneumatico si intende un qualsiasi componente atto a svolgere una funzione (nel pneumatico) od una porzione di esso, scelto ad esempio fra: liner, sotto liner, tela/e di carcassa, inserto sotto cintura, strisce di cintura sia incrociate tra loro che a zero gradi, foglietta di attacco per la fascia battistrada, fascia battistrada, cerchietto, riempitivo tallone, inserti di rinforzo tessili, metallici o in solo materiale elastomerico, inserto antiabrasivo, inserti fianco.

Per “rilevare un’immagine†si intende ottenere una matrice di punti o frame, in formato analogico o digitale, fornita come output da un dispositivo di rilevamento, e definita dalla radiazione incidente su una finestra di rilevamento di tale dispositivo in un dato intervallo temporale, denominato “tempo di posa†o “tempo di esposizione†. Durante questo intervallo il dispositivo viene mantenuto ininterrottamente attivo, in modo che tutte le radiazioni rilevabili che, nell’intervallo, incidono sulla finestra di rilevamento, vengono rappresentate in una singola immagine, che à ̈ appunto l’immagine rilevata. La radiazione (o le radiazioni) che concorrono alla formazione dell’immagine sono quelle alle quali il dispositivo di rilevamento risulta sensibile, e sono comprese, per esempio, in un determinato intervallo di lunghezze d’onda.

Nel presente contesto, ciascuna immagine rilevata rappresenta una traiettoria e non un semplice spot luminoso generato in un istante di durata infinitesima da un dispositivo di emissione della suddetta radiazione.

Attualmente la realizzazione a livello industriale di pneumatici prevede l’utilizzo di impianti in cui i macchinari ivi operanti presentano diverse parti in movimento, controllate in maniera automatizzata.

Tali macchinari tipicamente comprendono successioni di organi ed elementi operativi, tramite i quali i processi di realizzazione vengono eseguiti. Particolare importanza rivestono, in questo contesto, gli organi o dispositivi terminali di tali successioni, cioà ̈ quelle parti di macchinario che entrano direttamente in contatto con il pneumatico in lavorazione.

A titolo esemplificativo possono essere presi in considerazione processi di realizzazione in cui il pneumatico à ̈ ottenuto tramite deposizione di elementi semilavorati attorno ad un supporto di confezione, come per esempio un tamburo di formatura. Gli elementi semilavorati sono deposti tramite opportuni organi, identificati appunto come “organi di deposizione†.

Tali elementi semilavorati possono ad esempio comprendere le suddette bandine.

Le bandine, opportunamente accostate o parzialmente sovrapposte l’una all’altra, concorrono alla formazione di alcuni componenti del pneumatico.

Preferibilmente, le bandine possono essere utilizzate per la realizzazione delle tele di carcassa, delle strisce di cintura, o di altri componenti di rinforzo presenti nel pneumatico.

La Richiedente ha notato che, nel caso in cui gli elementi in movimento operanti nei vari macchinari non eseguano con precisione la traiettoria desiderata, possono verificarsi diverse tipologie di inconvenienti operativi. Ad esempio à ̈ possibile che il prodotto finale, cioà ̈ il pneumatico, presenti caratteristiche meccaniche e strutturali lontane da quelle previste, e risulti quindi di qualità inferiore rispetto a pneumatici realizzati tramite macchinari operanti correttamente. Considerando più precisamente una confezione del pneumatico comprendente la deposizione di bandine, se queste ultime non sono posizionate correttamente (adiacenti l’una all’altra, oppure parzialmente sovrapposte l’una all’altra), il pneumatico presenterà carenze strutturali che potrebbero renderlo inutilizzabile. Come ulteriore esempio il fatto che elementi od organi di un impianto o apparato di confezione vengano movimentati in maniera non precisamente controllata può provocare interferenze, collisioni e/o urti che possono danneggiare i macchinari stessi.

Con riferimento alla deposizione di bandine, la Richiedente ha compreso che un controllo poco affidabile dell’organo di deposizione potrebbe portare quest’ultimo ad entrare in contatto con eccessiva forza con la superficie esterna del pneumatico in lavorazione, in corrispondenza della deposizione di ciascuna bandina: dopo un certo numero di deposizioni, l’organo potrebbe risultare danneggiato, proprio a causa della molteplicità di sollecitazioni indesiderate alle quali à ̈ stato sottoposto.

La Richiedente ha quindi verificato che un controllo preciso ed affidabile della movimentazione degli organi all’interno dell’impianto di realizzazione di pneumatici può consentire di prevenire ed evitare una serie di problemi, incrementando in questo modo la qualità dei prodotti realizzati.

La Richiedente ha inoltre percepito che tale tecnica di controllo debba risultare semplice e rapida in modo da poter essere eseguita:

a) sostanzialmente in tempo reale in virtù della sua rapidità, così che eventuali problemi, errori, e malfunzionamenti possano essere rilevati e notificati non appena si verificano, permettendo una correzione in tempi brevi;

b) tramite risorse hardware/software presentanti complessità limitata, in virtù della sua semplicità, ottenendo così vantaggi in termini di affidabilità della struttura di controllo e di riduzione dei costi per l’implementazione della stessa.

La Richiedente ha quindi intuito che una soluzione soddisfacente le esigenze sopra descritte può prevedere l’impiego di un emettitore, come per esempio un emettitore laser, associato ad un organo di confezione e di un rilevatore della radiazione emessa dal suddetto emettitore.

Più precisamente la Richiedente ha trovato che in corrispondenza della movimentazione di un organo di confezione a cui viene associato un emettitore di una radiazione, viene rilevata da un rilevatore opportunamente predisposto la radiazione emessa dal citato emettitore, il rilevamento origina un’immagine in cui à ̈ visibile la traiettoria seguita dall’organo di confezione nel corso della propria movimentazione: confrontando la traiettoria con dati di riferimento, si ottiene il controllo della movimentazione del suddetto organo di confezione.

Preferibilmente, l’immagine à ̈ rilevata utilizzando un tempo di esposizione (o tempo di posa) paragonabile con il tempo impiegato dall’organo di confezione per eseguire il proprio movimento. Il dispositivo di rilevamento impiegato resterà quindi ininterrottamente attivo per un tempo prefissato, durante il quale ci si aspetta che l’organo di confezione descriva una determinata traiettoria.

Secondo un primo aspetto l’invenzione riguarda un metodo per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente:

- predisporre, su un primo organo di confezione di pneumatici, un primo dispositivo emettitore di una prima radiazione elettromagnetica;

- rilevare, durante una movimentazione di detto primo organo di confezione, una prima immagine in cui detta prima radiazione elettromagnetica definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto primo dispositivo emettitore;

- eseguire un primo confronto tra detta prima immagine ed uno o più primi dati di riferimento;

- generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

La Richiedente ritiene che in questo modo, in una sola immagine viene archiviata una importante quantità di dati, che permette sia di valutare la correttezza della movimentazione dell’organo monitorato rispetto ad una traiettoria teorica ottimale prememorizzata, sia di valutare la coerenza e ripetibilità nel tempo del movimento dell’organo, confrontando l’immagine rilevata con una o più immagini rilevate in precedenza, relative alla medesima movimentazione dell’organo.

Secondo un ulteriore aspetto, l’invenzione riguarda un apparato per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente:

- un primo dispositivo emettitore montato su un primo organo di confezione di pneumatici e predisposto ad emettere una prima radiazione elettromagnetica;

- una struttura di rilevamento per rilevare, durante una movimentazione di detto primo organo di confezione, una prima immagine in cui detta prima radiazione elettromagnetica definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto primo dispositivo emettitore;

- un’unità di elaborazione operativamente associata almeno a detta struttura di rilevamento e configurata per:

- eseguire un primo confronto tra detta prima immagine ed uno o più primi dati di riferimento;

- generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

In uno o più degli aspetti sopra indicati, l’invenzione può comprendere una o più delle caratteristiche preferite specificate qui di seguito.

Preferibilmente detta prima radiazione elettromagnetica presenta una lunghezza d'onda sostanzialmente compresa tra circa 700 nm e circa 1200 nm.

Preferibilmente detto primo organo di confezione à ̈ un organo di deposizione di bandine per la realizzazione di un pneumatico per ruote di veicoli.

Preferibilmente detto primo organo di confezione à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale detto primo dispositivo emettitore descrive una corrispondente determinata prima traiettoria.

Preferibilmente, detta prima immagine contiene interamente detta determinata prima traiettoria.

In questo modo, tramite singole immagini rilevate come sopra descritto, Ã ̈ possibile effettuare verifiche sia sulla precisione, sia sulla coerenza temporale, delle operazioni di confezione.

Preferibilmente la prima traiettoria descritta da detto primo dispositivo emettitore giace sostanzialmente su un primo piano.

Preferibilmente detta prima radiazione elettromagnetica à ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a detto primo piano.

In questo modo à ̈ possibile eseguire rilevamenti della traiettoria descritta dal primo dispositivo emettitore, che siano affidabili e correttamente interpretabili.

Preferibilmente detto primo dispositivo emettitore à ̈ associato ad una prima struttura ottica presentante un primo foro passante definente una luce di passaggio per detta prima radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente detto primo foro passante presenta forma sostanzialmente circolare avente diametro sostanzialmente compreso tra circa 0.05 mm e circa 2 mm. In questo modo à ̈ possibile determinare in maniera opportuna le dimensioni dello spot luminoso generato dal primo dispositivo emettitore, ottenendo la risoluzione desiderata senza far insorgere fenomeni di diffrazione. Preferibilmente detta prima immagine à ̈ rilevata da un primo dispositivo di rilevamento.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento à ̈ attivato tramite un primo segnale di attivazione generato all'inizio della movimentazione di detto primo organo di confezione.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento à ̈ disattivato tramite un primo segnale di disattivazione generato al temine della movimentazione di detto primo organo di confezione.

Preferibilmente l'intervallo temporale compreso tra detto inizio e detto termine della movimentazione di detto primo organo di confezione definisce un tempo di esposizione per il rilevamento di detta prima immagine. In questo modo, in una singola immagine rilevata, si ottiene la rappresentazione completa di un’intera movimentazione del primo organo di confezione.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento viene azionato ripetutamente per rilevare una pluralità di prime immagini, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria di detto primo organo di confezione.

Preferibilmente, i primi dati di riferimento per ciascuna di dette prime immagini comprendono una o più delle altre prime immagini.

In questo modo à ̈ possibile valutare la coerenza temporale della movimentazione di detto primo organo di confezione, cioà ̈ la capacità di tale primo organo di confezione di ripetere in maniera sostanzialmente identica, nel tempo, la medesima movimentazione.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento à ̈ associato ad un primo filtro passabanda centrato sulla lunghezza d’onda scelta per la prima radiazione elettromagnetica e avente banda passante sostanzialmente compresa tra circa 10 nm e circa 100 nm.

Preferibilmente detti primi dati di riferimento comprendono dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per detto primo organo di confezione.

In questo modo, Ã ̈ possibile verificare se ciascuna movimentazione del primo organo di confezione segue una traiettoria desiderata predefinita.

Preferibilmente viene variata nel tempo un'intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore lungo detta prima traiettoria.

Preferibilmente la variazione di intensità di detta emissione à ̈ una variazione periodica, in cui il periodo à ̈ minore della durata temporale di detta prima traiettoria.

Preferibilmente detta variazione comprende un'alternanza tra un'intensità di emissione comparativamente alta, ed un'intensità di emissione comparativamente bassa.

In questo modo, anche tramite una singola immagine rilevata, Ã ̈ possibile risalire alla tempistica con cui il primo organo di confezione ha effettuato la propria movimentazione.

Preferibilmente detta variazione à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione di detto pneumatico.

In questo modo à ̈ possibile verificare, a posteriori, se detto primo organo di confezione à ̈ stato movimentato secondo un corretto sincronismo rispetto ad altri organi di confezione facenti parte dell’apparato/impianto di confezionamento.

Preferibilmente detti altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione di detto primo organo di confezione, detta variazione essendo determinata in funzione della posizione angolare di detto tamburo di formatura rispetto a detto asse di rotazione.

In questo modo à ̈ possibile verificare, tramite singole immagini rilevate, il corretto sincronismo tra la movimentazione del primo organo di confezione e la rotazione di detto tamburo di formatura.

Preferibilmente viene predisposto, su un secondo organo di confezione di pneumatici, un secondo dispositivo emettitore di una seconda radiazione elettromagnetica; durante una movimentazione di detto secondo organo di confezione, viene rilevata una seconda immagine in cui detta seconda radiazione elettromagnetica definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto secondo dispositivo emettitore.

Preferibilmente, detto primo segnale di notifica viene generato anche in funzione di detta seconda immagine. Preferibilmente detta seconda radiazione elettromagnetica presenta una lunghezza d'onda sostanzialmente compresa tra circa 700 nm e circa 1200 nm.

Preferibilmente detti primi dati di riferimento comprendono dati rappresentativi di detta seconda immagine.

In questo modo à ̈ possibile confrontare tra loro i movimenti eseguiti da diversi organi di confezione, ed in particolare può essere verificato se il primo ed il secondo organo di confezione descrivono traiettorie simmetriche, se ciò à ̈ previsto nel processo di confezione.

Preferibilmente viene eseguito un secondo confronto tra detta seconda immagine ed uno o più secondi dati di riferimento, e viene generato un secondo segnale di notifica in funzione di detto secondo confronto.

Preferibilmente detti secondi dati di riferimento comprendono dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per detto secondo organo di confezione.

In questo modo, Ã ̈ possibile verificare se ciascuna movimentazione del secondo organo di confezione segue una traiettoria desiderata predefinita.

Preferibilmente detto secondo organo di confezione à ̈ un organo di deposizione di bandine per la realizzazione di un pneumatico per ruote di veicoli.

Preferibilmente detto secondo organo di confezione à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale detto secondo dispositivo emettitore descrive una corrispondente determinata seconda traiettoria.

Preferibilmente, detta seconda immagine contiene interamente detta determinata seconda traiettoria.

In questo modo, tramite singole immagini rilevate come sopra descritto, Ã ̈ possibile effettuare verifiche sia sulla precisione, sia sulla coerenza nel tempo, delle operazioni di confezione.

Preferibilmente la seconda traiettoria descritta da detto secondo dispositivo emettitore giace sostanzialmente su un secondo piano.

Preferibilmente detta seconda radiazione elettromagnetica à ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a detto secondo piano. In questo modo à ̈ possibile eseguire rilevamenti della seconda traiettoria descritta dal secondo dispositivo emettitore, che siano affidabili e correttamente interpretabili.

Preferibilmente detto secondo dispositivo emettitore à ̈ associato ad una seconda struttura ottica presentante un secondo foro passante definente una luce di passaggio per detta seconda radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente detto secondo foro passante presenta forma sostanzialmente circolare avente diametro sostanzialmente compreso tra circa 0.05 mm e circa 2 mm. In questo modo à ̈ possibile determinare in maniera opportuna le dimensioni dello spot luminoso generato dal secondo dispositivo emettitore, ottenendo la risoluzione desiderata senza far insorgere fenomeni di diffrazione. Preferibilmente detto primo piano e secondo piano sono sostanzialmente coincidenti.

In questo modo à ̈ possibile semplificare e rendere più affidabili le operazioni di rilevamento e di confronto delle immagini rilevate.

Preferibilmente detta seconda immagine à ̈ rilevata per mezzo di un secondo dispositivo di rilevamento.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento à ̈ attivato tramite un secondo segnale di attivazione generato all'inizio della movimentazione di detto secondo organo di confezione.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento à ̈ disattivato tramite un secondo segnale di disattivazione generato al temine della movimentazione di detto secondo organo di confezione.

Preferibilmente l'intervallo temporale compreso tra detto inizio e detto termine della movimentazione di detto secondo organo di confezione definisce un tempo di esposizione per il rilevamento di detta seconda immagine.

In questo modo, in una singola immagine rilevata, si ottiene la rappresentazione completa di un’intera movimentazione del secondo organo di confezione.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento viene azionato ripetutamente per rilevare una pluralità di seconde immagini, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria di detto secondo organo di confezione.

Preferibilmente, i secondi dati di riferimento per ciascuna di dette seconde immagini comprendono una o più delle altre seconde immagini.

In questo modo à ̈ possibile valutare la coerenza temporale della movimentazione di detto secondo organo di confezione, cioà ̈ la capacità di tale secondo organo di confezione di ripetere in maniera sostanzialmente identica, nel tempo, la medesima movimentazione.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento à ̈ associato ad un secondo filtro passabanda centrato sulla lunghezza d’onda scelta per la seconda radiazione elettromagnetica e avente banda passante sostanzialmente compresa tra circa 10 nm e circa 100 nm.

Preferibilmente viene variata nel tempo un'intensità di emissione di detto secondo dispositivo emettitore lungo detta seconda traiettoria.

Preferibilmente la variazione di intensità di detta emissione à ̈ una variazione periodica, in cui il periodo à ̈ minore della durata temporale di detta seconda traiettoria.

Preferibilmente detta variazione comprende un'alternanza tra un'intensità di emissione comparativamente alta, ed un'intensità di emissione comparativamente bassa.

In questo modo, anche tramite una singola immagine rilevata, Ã ̈ possibile risalire alla tempistica con cui il secondo organo di confezione ha effettuato la propria movimentazione.

Preferibilmente detta variazione à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione di detto pneumatico.

In questo modo à ̈ possibile verificare, a posteriori, se detto secondo organo di confezione à ̈ stato movimentato secondo un corretto sincronismo rispetto ad altri organi di confezione facenti parte dell’apparato/impianto di confezionamento.

Preferibilmente detti altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione di detto secondo organo di confezione, detta variazione essendo determinata in funzione della posizione angolare di detto tamburo di formatura rispetto a detto asse di rotazione.

In questo modo à ̈ possibile verificare, tramite singole immagini rilevate, il corretto sincronismo tra la movimentazione del secondo organo di confezione e la rotazione di detto tamburo di formatura.

Preferibilmente l’intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore e l’intensità di emissione di detto secondo dispositivo emettitore vengono variate in modo che, in ciascun istante temporale, detto primo dispositivo emettitore e detto secondo dispositivo emettitore emettano sostanzialmente alla medesima intensità.

In questo modo, tramite una comparazione tra una prima immagine rilevata ed una corrispondente seconda immagine rilevata, Ã ̈ possibile confrontare non solo la traiettoria seguita, rispettivamente, dal primo e dal secondo organo di confezione, ma anche la tempistica con cui tali traiettorie sono state descritte.

Preferibilmente detta struttura di rilevamento comprende almeno un primo dispositivo di rilevamento per rilevare almeno detta prima immagine.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per azionare ripetutamente detto primo dispositivo di rilevamento per rilevare una pluralità di prime immagini, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria di detto primo organo di confezione.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ collegata a detto primo dispositivo emettitore per variare nel tempo un'intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore lungo detta prima traiettoria. Preferibilmente detta struttura di rilevamento à ̈ adatta a rilevare, durante una movimentazione di detto secondo organo di confezione, una seconda immagine in cui detta seconda radiazione elettromagnetica definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto secondo dispositivo emettitore.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per generare detto primo segnale di notifica anche in funzione di detta seconda immagine.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per:

- eseguire un secondo confronto tra detta seconda immagine ed uno o più secondi dati di riferimento;

- generare un secondo segnale di notifica in funzione di detto secondo confronto.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per generare detto primo segnale di attivazione e detto primo segnale di disattivazione, per attivare/disattivare detto primo dispositivo di rilevamento.

Preferibilmente detta struttura di rilevamento comprende un secondo dispositivo di rilevamento per rilevare detta seconda immagine.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per azionare ripetutamente detto secondo dispositivo di rilevamento per rilevare una pluralità di seconde immagini, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria di detto secondo organo di confezione.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ collegata a detto secondo dispositivo emettitore per variare nel tempo un'intensità di emissione di detto secondo dispositivo emettitore lungo detta traiettoria.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per variare l’intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore e l’intensità di emissione di detto secondo dispositivo emettitore in modo che, in ciascun istante temporale, detto primo dispositivo emettitore e detto secondo dispositivo emettitore emettano sostanzialmente alla medesima intensità.

Preferibilmente detta unità di elaborazione à ̈ configurata per generare detto secondo segnale di attivazione e detto secondo segnale di disattivazione per attivare/disattivare detto secondo dispositivo di rilevamento.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita e non esclusiva dell’invenzione.

Tale descrizione viene fornita qui di seguito con riferimento alle unite figure, anch’esse aventi scopo puramente esemplificativo e pertanto non limitativo, in cui:

- la figura 1 mostra schematicamente in sezione diametrale interrotta un pneumatico per ruote di veicoli;

- le figure 2a-2c mostrano una vista frontale schematica di organi operanti in una parte di processo di confezione del pneumatico 1, in cui una bandina viene deposta su un supporto di formatura;

- la figura 3 mostra una vista laterale schematica degli organi di figura 2a;

- la figura 4 mostra schematicamente immagini rilevate nel corso dell’esecuzione del metodo secondo l’invenzione;

- la figura 5 mostra uno schema a blocchi dell’apparato secondo l’invenzione;

- la figura 6 mostra un dettaglio di elementi facenti parte dell’apparato di figura 5;

- la figura 7 mostra schematicamente una movimentazione di un supporto di formatura impiegato nel processo parzialmente e schematicamente mostrato nelle figure 2a-2c.

Con riferimento alle unite figure, con 1 à ̈ stato complessivamente indicato un pneumatico per ruote di veicoli, realizzato in un processo in cui organi di confezione sono controllati tramite il metodo e/o l’apparato secondo l’invenzione.

Il pneumatico 1 (figura 1) comprende essenzialmente una struttura di carcassa 2 di conformazione sostanzialmente toroidale, ed uno o più elementi strutturali in materiale elastomerico 5, 28, 29, 31 associati alla struttura di carcassa 2, che verranno meglio descritti in seguito. La struttura di carcassa 2 può ad esempio comprendere una coppia di strutture anulari di ancoraggio 3, integrate nelle zone usualmente identificate come “talloni†, composte ad esempio ciascuna da almeno un inserto anulare sostanzialmente circonferenziale 4, usualmente denominato “cerchietto†, formato da uno o più cordicelle gommate o equivalenti elementi lungiformi di rinforzo inglobati in una matrice elastomerica. In posizione radialmente esterna al cerchietto 4 può essere applicato un riempitivo elastomerico 5. A ciascuna delle strutture anulari di ancoraggio 3 sono impegnati i lembi terminali 6a di almeno una tela di carcassa 6 comprendente cordicelle gommate tessili o metalliche, o equivalenti elementi lungiformi di rinforzo inglobati in una matrice elastomerica ed estendentisi trasversalmente allo sviluppo circonferenziale del pneumatico 2, eventualmente secondo una predeterminata inclinazione, dall’una all’altra delle strutture anulari di ancoraggio 3.

Nei pneumatici di tipo “tubeless†, cioà ̈ senza camera d’aria, la struttura di carcassa 2 presenta in posizione radialmente interna uno strato in materiale elastomerico sostanzialmente impermeabile all’aria generalmente denominato “liner†, non raffigurato.

Alla struttura di carcassa 2 sono inoltre usualmente associati uno o più strati di cintura 7a, 7b comprendenti cordicelle gommate metalliche o tessili, o equivalenti elementi lungiformi di rinforzo inglobati in una matrice elastomerica, opportunamente inclinate rispetto allo sviluppo circonferenziale del pneumatico secondo orientamenti preferibilmente incrociati tra uno strato di cintura e l’altro, nonché un eventuale strato così detto a zero gradi (non raffigurato) comprendente una o più cordicelle avvolte circonferenzialmente secondo spire assialmente affiancate attorno agli strati di cintura 7a, 7b. L’insieme degli strati di cintura 7a, 7b e l’eventuale strato a zero gradi definisce una cosiddetta struttura di cintura complessivamente indicata con 7, di conformazione sostanzialmente anulare cilindrica, applicata in posizione radialmente esterna attorno alla struttura di carcassa 2.

Alla struttura di carcassa 2 sono inoltre associati una fascia battistrada 28 circonferenzialmente applicata in posizione radialmente esterna sulla struttura di cintura 7, ed una coppia di fianchi 29 applicati lateralmente da parti opposte sulla struttura di carcassa 2.

Nei pneumatici autoportanti o adibiti ad impieghi particolari, possono essere inoltre previsti inserti ausiliari di supporto 31, ad esempio del tipo usualmente denominato “inserti fianco†, applicati in prossimità dei fianchi 29 internamente alla tela di carcassa 6, come esemplificato in figura 1, o fra due tele di carcassa appaiate od in posizione assialmente esterna alla struttura di carcassa 2.

L’invenzione trova particolare applicazione nei processi in cui il pneumatico 1 à ̈ confezionato associando tra loro le suddette bandine, deponendo le stesse su opportuni supporti di formatura.

A seconda della tipologia di processo impiegato, il supporto di formatura può essere un tamburo di confezione avente conformazione sostanzialmente toroidale oppure sostanzialmente cilindrica.

In particolare, le bandine possono essere utilizzate per la realizzazione di una o più tele di carcassa della struttura di carcassa e/o di una o più strisce o strati di cintura della struttura di cintura del pneumatico. A titolo di esempio, le figure 2a-2c mostrano schematicamente fasi di un processo di deposizione di bandine finalizzate alla realizzazione di una struttura di cintura 7 su un supporto di formatura 30.

Come sarà più chiaro in seguito, l’invenzione trova particolare applicazione in processi di questa tipologia, cioà ̈ processi in cui uno o più componenti del pneumatico 1 sono realizzati tramite la deposizione e/o l’accostamento reciproco di semilavorati elementari. Va tuttavia notato che l’invenzione può essere analogamente applicata anche in processi di confezione di pneumatici in cui i pneumatici stessi sono realizzati con tecniche differenti.

In maggiore dettaglio, le figure 2a-2c mostrano una unità di alimentazione 40 adatta a fornire, preferibilmente una per volta, bandine 50 di predeterminata lunghezza, ottenute tramite operazioni di taglio eseguite sequenzialmente su almeno un elemento lungiforme continuo 60.

L’unità di alimentazione 40 comprende almeno un organo di taglio 70 adatto a tagliare l’elemento lungiforme 60 così da ottenere le bandine 50.

L’organo di taglio 70 à ̈ associato ad un organo di presa 80 mobile tra una prima posizione operativa in cui impegna un’estremità 60a dell’elemento lungiforme continuo 60 in prossimità dell’organo di taglio 70, ed una seconda posizione operativa in cui à ̈ in posizione distale rispetto all’organo di taglio 70.

Come mostrato in figura 2a, a seguito della traslazione dalla prima alla seconda posizione operativa, l’organo di presa 80 trascina l’elemento lungiforme 60 in modo da estendere l’elemento lungiforme 60 medesimo ed affacciarlo alla superficie esterna 30a del supporto di formatura 30.

Un dispositivo di deposizione 100 à ̈ adatto ad impegnare ciascuna bandina 50, predisposta come sopra descritto, così da applicare la stessa sulla superficie esterna 30a del supporto di formatura 30, secondo un angolo prefissato rispetto ad una direzione di sviluppo circonferenziale del supporto di formatura medesimo.

Preferibilmente il dispositivo di deposizione 100 comprende almeno un primo organo di deposizione 110, mobile lungo la bandina 50, in relazione di contrasto con la superficie esterna 30a del supporto di formatura 30.

Preferibilmente, il dispositivo di deposizione 100 comprende inoltre un secondo organo di deposizione 115. In una forma di realizzazione preferita, il primo ed il secondo organo di deposizione 110, 115 sono supportati da rispettivi elementi di supporto 120, 125, mobili lungo una guida 13 sotto l’azione di attuatori meccanici o elettro-meccanici.

Preferibilmente ciascun elemento di supporto 120, 125 à ̈ impegnato ad un rispettivo elemento di tenuta 140, 145 adatto a cooperare con il rispettivo organo di deposizione 110, 115 per trattenere la bandina 50 tra l’operazione di taglio da parte dell’organo di taglio 70 e la deposizione sul supporto di formatura 30.

A titolo esemplificativo, ciascun elemento di tenuta 140, 145 può essere realizzato come un rullo estendentesi dall’elemento di supporto 120, 125 come schematicamente mostrato nelle figure 2a-2c e 3.

Nello svolgimento dell’operazione di deposizione, gli organi di deposizione 110, 115 sono avvicinati alla superficie esterna 30a del supporto di formatura 30 in direzione sostanzialmente radiale, tramite opportuni attuatori (non illustrati). In questo modo la bandina 50 viene portata a contatto con la superficie sulla quale deve essere deposta.

Successivamente gli organi di deposizione 110, 115 sono movimentati in modo da allontanarsi l’uno dall’altro, come mostrato in figura 2c.

Terminata la deposizione della bandina 50, gli organi di deposizione 110, 115 ritornano nella propria posizione iniziale, così da poter agire sulla successiva bandina fornita dall’unità di alimentazione 40.

Come detto, l’invenzione può essere vantaggiosamente applicata ad un processo di deposizione di bandine quale quello qui sopra sommariamente descritto.

È tuttavia evidente che l’invenzione può essere applicata anche a processi diversi.

Il metodo secondo l’invenzione comprende predisporre, su un primo organo di confezione 200 di pneumatici, un primo dispositivo emettitore 210 di una prima radiazione elettromagnetica R1 (figure 2a, 3 e 5).

A titolo meramente esemplificativo, il primo organo di confezione 200 può essere un organo di deposizione di bandine per la realizzazione di un pneumatico per ruote di veicoli, quale per esempio il sopra citato primo organo di deposizione 110.

Preferibilmente il primo dispositivo emettitore 210 comprende un LED (Light Emitting Diode).

A titolo esemplificativo, il primo dispositivo emettitore 210 può essere del tipo SFH 4231 OSRAM<TM>.

Preferibilmente, il primo dispositivo di emissione 210 può presentare una potenza di emissione compresa tra circa 50 mW/sr e circa 400 mW/sr.

Preferibilmente detta prima radiazione elettromagnetica R1 presenta una lunghezza d'onda sostanzialmente compresa tra circa 800nm e circa 1000nm, ed ancor più preferibilmente compresa tra circa 900nm e circa 950nm. Allo scopo di realizzare il pneumatico 1, il primo organo di confezione 200 viene movimentato secondo una prefissata traiettoria.

Durante la movimentazione del primo organo di confezione 200, viene rilevata almeno una prima immagine A1, in cui la prima radiazione elettromagnetica R1 definisce una traiettoria seguita dal primo dispositivo emettitore 210.

Preferibilmente il primo organo di confezione 200 à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale il primo dispositivo emettitore 210 descrive una corrispondente determinata prima traiettoria T1. In particolare la prima immagine A1 contiene interamente la determinata prima traiettoria T1.

Come sarà più chiaro in seguito, per ottenere questo risultato viene controllato in maniera opportuna il tempo di esposizione o tempo di posa impiegato per il rilevamento della prima immagine A1.

Preferibilmente la prima traiettoria T1 descritta dal primo dispositivo emettitore 210 giace sostanzialmente su un primo piano P1.

A titolo esemplificativo, tornando alla rappresentazione schematica della deposizione di una bandina 50 nelle figure 2a-2c, il piano P1 sul quale il primo dispositivo emettitore 210 si muove coincide con il piano del foglio sul quale la figura à ̈ rappresentata.

Tracce del primo piano P1 sono rappresentate nelle figure 3 e 5.

Preferibilmente la prima radiazione elettromagnetica R1 Ã ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a tale primo piano P1.

Sempre con riferimento alle figure 2a-2c, la prima radiazione elettromagnetica R1 si propaga lungo una direzione ortogonale al foglio, in particolare “uscente†dal foglio stesso, e passante per il punto in cui il primo dispositivo emettitore 210 si trova.

Preferibilmente la prima immagine A1 Ã ̈ rilevata tramite una struttura di rilevamento 300, ed in particolare tramite un primo dispositivo di rilevamento 220.

Il primo dispositivo di rilevamento 220 può comprendere, per esempio, una telecamera, opportunamente attivata e disattivata per il rilevamento della prima immagine A1. Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 220 à ̈ posizionato lungo un asse sostanzialmente ortogonale al primo piano P1, così da evitare che, nel corso della movimentazione del primo organo di confezione 200 e del primo dispositivo emettitore 210, possa variare la distanza tra il piano focale del primo dispositivo di rilevamento 220 ed il primo dispositivo emettitore 210, e possa quindi verificarsi una perdita di risoluzione. Nel caso in cui questo non fosse possibile, ad esempio a causa dell’impossibilità meccanica di posizionare in questo modo il primo dispositivo di rilevamento 210, può vantaggiosamente essere fatto uso di movimenti di basculaggio di un obiettivo associato al primo dispositivo di rilevamento 220. Preferibilmente tali movimenti sono determinati tramite la regola di Scheimpflug.

Nel caso in cui, invece, il movimento del primo dispositivo emettitore 210 non possa avvenire su un singolo piano, può essere determinata la posizione del primo dispositivo di rilevamento 220 in modo da raggiungere il miglior compromesso tra posizionamento e precisione di misura.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 220 presenta una finestra di acquisizione (non illustrata) sostanzialmente parallela al citato primo piano P1, quindi perpendicolare alla direzione di propagazione della prima radiazione elettromagnetica R1.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 220 Ã ̈ attivato tramite un primo segnale di attivazione AS1 generato automaticamente all'inizio della movimentazione del primo organo di confezione 200.

Preferibilmente, il primo dispositivo di rilevamento 220 à ̈ disattivato tramite un primo segnale di disattivazione DS1 generato automaticamente al temine della movimentazione di detto primo organo di confezione 200. Tali primo segnale di attivazione AS1 e primo segnale di disattivazione DS1 possono essere generati da sensori, opportunamente predisposti a rilevare parametri rappresentativi della movimentazione e/o del posizionamento del primo organo di confezione 200, oppure da un’unità di elaborazione che sarà meglio descritta in seguito.

Vantaggiosamente l'intervallo temporale compreso tra l’inizio ed il termine della movimentazione del primo organo di confezione 200 definisce un tempo di esposizione per il rilevamento della prima immagine A1. In altri termini, il primo dispositivo di rilevamento 220 viene mantenuto attivo, per il rilevamento di una singola immagine, dall’inizio alla fine della movimentazione del primo organo di confezione 200. Così facendo, nella prima immagine A1 viene rappresentata la traiettoria disegnata dal primo dispositivo emettitore 210 in quell’intervallo di tempo.

Preferibilmente il tempo di esposizione impiegato per il rilevamento della prima immagine A1 Ã ̈ compreso tra circa 0,1s e circa 5s, ed in particolare compreso tra circa 0,5s e circa 2s.

A titolo meramente esemplificativo, la figura 4 mostra una prima immagine A1 rappresentativa della movimentazione del sopra citato primo organo di deposizione 110.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 220 viene azionato ripetutamente per rilevare una pluralità di prime immagini A1, ciascuna rappresentativa di una rispettiva prima traiettoria T1 seguita dal primo organo di confezione 200.

Il primo organo di confezione 200, infatti, à ̈ controllato per eseguire, in continuazione, i medesimi movimenti, così da poter agire, per esempio, su una successione di bandine 50, come esemplificativamente descritto con riferimento alle figure 2a-2c.

Ciascuna prima immagine A1 à ̈ quindi rappresentativa di una movimentazione che, nel corso del processo, viene ripetuta con continuità (o, quanto meno, un certo numero di volte) dal primo organo di confezione 200.

Il metodo secondo l’invenzione comprende inoltre eseguire un primo confronto tra la prima immagine A1 ed uno o più primi dati di riferimento Ref1.

Tali primi dati di riferimento Ref1 possono comprendere, per esempio, dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per il primo organo di confezione 200. In questo modo, confrontando la traiettoria effettivamente seguita dal primo organo di confezione 200 con quella teorica ottimale, à ̈ possibile verificare se, ed in quale misura, la movimentazione à ̈ stata eseguita correttamente.

In aggiunta o in alternativa, nel caso in cui vengano rilevate una pluralità di prime immagini A1, i primi dati di riferimento Ref1 per una singola immagine possono comprendere dati rappresentativi di altri prime immagini, cioà ̈ immagini analoghe rilevate per movimentazioni precedenti e/o movimentazioni successive del primo organo di confezione 200. In pratica, può essere verificato se il primo organo di confezione 200 à ̈ in grado di eseguire sempre, con precisione, la medesima movimentazione o se, viceversa, con il passare del tempo tende a muoversi in maniera meno corretta.

In funzione del citato primo confronto, cioà ̈ il confronto tra la prima immagine A1 ed i primi dati di riferimento Ref1, viene generato un primo segnale di notifica NS1. Quest’ultimo può essere rappresentativo del fatto che la movimentazione del primo organo di confezione 200 à ̈ stata eseguita correttamente, oppure del fatto che si à ̈ verificato qualche problema (per esempio scarsa precisione della traiettoria seguita). In una forma di realizzazione preferita, il metodo secondo l’invenzione comprende variare nel tempo un'intensità di emissione del primo dispositivo emettitore 210 lungo la propria traiettoria.

In particolare, tale variazione di intensità può essere una variazione periodica, in cui il periodo à ̈ minore della durata temporale della prima traiettoria T1.

Ad esempio, la variazione di intensità può comprendere un'alternanza tra un'intensità di emissione comparativamente alta, ed un'intensità di emissione comparativamente bassa.

In questo modo, la traiettoria disegnata nella prima immagine A1 sarà composta di tratti a diversa intensità, ciascuno rappresentativo di una parte di movimentazione eseguita in un corrispondente intervallo temporale.

La figura 4 mostra schematicamente la prima traiettoria T1, nella prima immagine A1, formata da tratti ad intensità maggiore alternati a tratti ad intensità minore.

Una soluzione di questo tipo consente, sempre facendo uso di una singola immagine rilevata, di fornire una connotazione temporale alla traiettoria rappresentata in tale immagine, permettendo quindi di svolgere attività di controllo e di analisi ulteriormente accurate.

Un esempio pratico dell’utilità di questo aspetto sarà fornito più avanti, con riferimento al confronto tra la citata prima immagine A1 ed una seconda immagine A2, rappresentativa della movimentazione di un secondo organo di confezione 400 che, secondo i parametri di progetto, dovrebbe seguire una traiettoria simmetrica e sostanzialmente simultanea rispetto a quella del primo organo di confezione 200.

In una forma di realizzazione, la variazione di intensità di emissione del primo dispositivo emettitore 200 à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione del pneumatico 1.

Preferibilmente tali altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura 30 avente conformazione cilindrica o toroidale, e configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione del primo organo di confezione 200. In particolare la variazione di intensità può essere determinata in funzione della posizione angolare di tale tamburo di formatura 30 rispetto al citato asse di rotazione.

Infatti, tornando all’esempio della deposizione delle bandine 50, il supporto di formatura 30, oltre a ruotare intorno all’asse X-X (figure 2b-2c), per permettere la deposizione successiva di una pluralità di bandine, viene anche ruotato intorno all’asse Y-Y, per fare in modo che ciascuna bandina venga deposta con una certa inclinazione e seguendo un certo profilo.

La rotazione del supporto 30 intorno all’asse Y-Y à ̈ rappresentata, in maniera schematica, in figura 7.

A titolo di esempio, immaginando che l’angolo massimo di rotazione del supporto 30 intorno all’asse Y-Y sia pari a 45°, il primo dispositivo emettitore 200 può essere pilotato nella maniera seguente:

- emissione ad intensità alta quando l’angolo à ̈ compreso tra 0° e 15°;

- emissione ad intensità bassa quando l’angolo à ̈ compreso tra 15° e 30°;

- emissione ad intensità alta quando l’angolo à ̈ compreso tra 30° e 45°.

Nella prima immagine A1 sarà quindi possibile identificare quali tratti di traiettoria siano stati seguiti in corrispondenza dei diversi intervalli angolari.

Come detto, il primo dispositivo emettitore 210 può essere un LED; ad esempio, la corrente di alimentazione per un’emissione ad alta intensità può essere pari a circa 500mA, mentre la corrente di alimentazione per un’emissione a bassa intensità può essere pari a circa 250mA.

In una forma di realizzazione preferita, il metodo secondo l’invenzione comprende predisporre, su un secondo organo di confezione 400 di pneumatici, un secondo dispositivo emettitore 410 di una seconda radiazione elettromagnetica R2 (figure 3, 5).

A titolo meramente esemplificativo, il secondo organo di confezione 400 può essere un organo di deposizione di bandine per la realizzazione di un pneumatico per ruote di veicoli, quale il sopra citato secondo organo di deposizione 115.

Preferibilmente, il secondo dispositivo emettitore 410 e la seconda radiazione elettromagnetica R2 presentano, rispettivamente, le medesime caratteristiche del primo dispositivo emettitore 210 e della prima radiazione elettromagnetica R1.

In particolare, il secondo dispositivo emettitore 410 comprende un LED (Light Emitting Diode).

A titolo esemplificativo, il secondo dispositivo emettitore 410 può essere del tipo SFH4231 OSRAM<TM>.

Preferibilmente, il secondo dispositivo di emissione 410 può presentare una potenza di emissione compresa tra circa 50 mW/sr e circa 400 mW/sr.

Preferibilmente la seconda radiazione elettromagnetica R2 presenta una lunghezza d'onda sostanzialmente compresa tra circa 800nm e circa 1000nm, ed ancor più preferibilmente compresa tra circa 900nm e circa 950nm. Il primo ed il secondo organo di confezione 200, 400 cooperano per la realizzazione del pneumatico 1.

A questo scopo il secondo organo di confezione 400 viene opportunamente movimentato, preferibilmente secondo un prefissato sincronismo rispetto al primo organo di confezione 200.

Nella forma di realizzazione preferita, come detto, il primo e secondo organo di confezione 200, 400 sono costituiti da rispettivi organi di deposizione 110, 115 di bandine 50.

Durante la movimentazione del secondo organo di confezione 400, viene rilevata almeno una seconda immagine A2, in cui la seconda radiazione elettromagnetica R2 definisce una traiettoria seguita dal secondo dispositivo emettitore 410.

Preferibilmente il secondo organo di confezione 400 à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale il secondo dispositivo emettitore 410 descrive una corrispondente determinata seconda traiettoria T2. In particolare la seconda immagine A2 contiene interamente la determinata seconda traiettoria T2.

Analogamente a quanto avviene per la prima immagine A1, per ottenere questo risultato viene controllato in maniera opportuna il tempo di esposizione o tempo di posa impiegato per il rilevamento della seconda immagine A2. Ulteriori dettagli in merito saranno forniti nel seguito.

Preferibilmente la seconda traiettoria T2 descritta dal secondo dispositivo emettitore 410 giace sostanzialmente su un secondo piano P2.

A titolo esemplificativo, tornando alla rappresentazione schematica della deposizione di una bandina 50 nelle figure 2a-2c, il piano P2 sul quale il secondo dispositivo emettitore 410 si muove coincide con il piano del foglio sul quale la figura à ̈ rappresentata. Tracce del piano P2 sono rappresentate nelle figure 3 e 5.

Preferibilmente la seconda radiazione elettromagnetica R2 Ã ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a tale secondo piano P2.

Sempre con riferimento alle figure 2a-2c, la seconda radiazione elettromagnetica R2 si propaga lungo una direzione ortogonale al foglio, in particolare “uscente†dal foglio stesso, e passante per il punto in cui il secondo dispositivo emettitore 410 si trova.

Preferibilmente, il primo piano P1 ed il secondo piano P2 sono sostanzialmente coincidenti (figure 3, 5).

Preferibilmente la seconda immagine A2 Ã ̈ rilevata tramite la struttura di rilevamento 300, ed in particolare tramite un secondo dispositivo di rilevamento 420.

Il secondo dispositivo di rilevamento 420 può comprendere, per esempio, una telecamera, opportunamente attivata e disattivata per il rilevamento della seconda immagine A2.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 420 ha un posizionamento analogo al primo dispositivo di rilevamento 220.

In particolare, il secondo dispositivo di rilevamento 420 à ̈ posizionato lungo un asse sostanzialmente ortogonale al secondo piano P2, così da evitare che, nel corso della movimentazione del secondo organo di confezione 400 e del secondo dispositivo emettitore 410, possa variare la distanza tra il piano focale del secondo dispositivo di rilevamento 420 ed il secondo dispositivo emettitore 410, e possa quindi verificarsi una perdita di risoluzione.

Nel caso in cui questo non fosse possibile, ad esempio a causa dell’impossibilità meccanica di posizionare in questo modo il secondo dispositivo di rilevamento 420, può vantaggiosamente essere fatto uso di movimenti di basculaggio di un obiettivo associato al secondo dispositivo di rilevamento 420. Preferibilmente tali movimenti sono determinati tramite la regola di Scheimpflug.

Nel caso in cui, invece, il movimento del secondo dispositivo emettitore 410 non possa avvenire su un singolo piano, può essere determinata la posizione del secondo dispositivo di rilevamento 420 in modo da raggiungere il miglior compromesso tra posizionamento e precisione di misura.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 420 presenta una finestra di acquisizione (non illustrata) sostanzialmente parallela al citato secondo piano P2, quindi perpendicolare alla direzione di propagazione della seconda radiazione elettromagnetica R2.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 420 Ã ̈ attivato tramite un secondo segnale di attivazione AS2 generato automaticamente all'inizio della movimentazione del secondo organo di confezione 400.

Preferibilmente, il secondo dispositivo di rilevamento 420 Ã ̈ disattivato tramite un secondo segnale di disattivazione DS2 generato automaticamente al temine della movimentazione di detto secondo organo di confezione 400.

Tali secondo segnale di attivazione AS2 e secondo segnale di disattivazione DS2 possono essere generati da sensori, opportunamente predisposti a rilevare parametri rappresentativi della movimentazione e/o del posizionamento del secondo organo di confezione 400, oppure dalla sopra citata unità di elaborazione.

Vantaggiosamente l'intervallo temporale compreso tra l’inizio ed il termine della movimentazione del secondo organo di confezione 400 definisce un tempo di esposizione per il rilevamento della seconda immagine A2.

In altri termini, il secondo dispositivo di rilevamento 420 viene mantenuto attivo, per il rilevamento di una singola immagine, dall’inizio alla fine della movimentazione del secondo organo di confezione 400. Così facendo, nella seconda immagine A2 viene rappresentata la traiettoria disegnata dal secondo dispositivo emettitore 410 in quell’intervallo di tempo. Preferibilmente il tempo di esposizione impiegato per il rilevamento della seconda immagine A2 à ̈ sostanzialmente pari al tempo di esposizione impiegato per il rilevamento della prima immagine A1.

Preferibilmente il tempo di esposizione impiegato per il rilevamento della seconda immagine A2 Ã ̈ compreso tra circa 0,1s e circa5s, ed in particolare compreso tra circa 0,5s e circa 2s.

A titolo meramente esemplificativo, la figura 4 mostra, accanto ad una prima immagine A1, anche una seconda immagine A2, rappresentativa della movimentazione del sopra citato secondo organo di deposizione 115.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 420 viene azionato ripetutamente per rilevare una pluralità di seconde immagini A2, ciascuna rappresentativa di una rispettiva seconda traiettoria T2 seguita dal secondo organo di confezione 400.

Il secondo organo di confezione 400, infatti, à ̈ controllato per eseguire, in continuazione, i medesimi movimenti, così da poter agire, per esempio, su una successione di bandine 50, come esemplificativamente descritto con riferimento alle figure 2a-2c.

Ciascuna seconda immagine A2 à ̈ quindi rappresentativa di una movimentazione che, nel corso del processo, viene ripetuta con continuità (o, quanto meno, un certo numero di volte) dal secondo organo di confezione 400.

Preferibilmente, il citato primo segnale di notifica NS1 viene generato anche in funzione della seconda immagine A2. In altri termini, la generazione del primo segnale di notifica NS1 può tenere conto anche della seconda immagine A2 rilevata.

In particolare, i primi dati di riferimento Ref1 per la prima immagine A1 possono comprendere dati rappresentativi della seconda immagine A2.

Questo significa che il primo segnale di notifica NS1 può essere generato a seguito di un confronto tra la prima immagine A1 e la seconda immagine A2.

Preferibilmente, la prima immagine A1 e la seconda immagine A2 sono state rilevate nel medesimo intervallo di tempo.

Nel caso in cui siano state rilevate una pluralità di prime immagini A1 ed una pluralità di seconde immagini A2, il confronto viene preferibilmente effettuato tra ciascuna prima immagine A1 e la corrispondente seconda immagine A2, cioà ̈ la seconda immagine rilevata nel medesimo intervallo di tempo.

A titolo esemplificativo, nel caso di deposizione di bandine 50 tramite i citati primo e secondo organo di deposizione 110, 115, il primo ed il secondo organo di confezione 200, 400 seguono traiettorie sostanzialmente simmetriche rispetto all’asse Y-Y. Pertanto, se le movimentazioni vengono svolte in maniera corretta, le due immagini dovrebbero risultare, considerando la simmetria assiale, sostanzialmente sovrapponibili.

Il confronto tra la prima e la seconda immagine A1, A2 può consistere proprio in questa operazione di sovrapposizione: nel caso in cui le due traiettorie non dovessero risultare simmetriche, il primo segnale di notifica NS1 potrebbe essere un segnale di allarme volto a segnalare questa situazione anomala e potenzialmente dannosa.

In aggiunta o in alternativa, il metodo secondo l’invenzione può comprendere l’esecuzione di un secondo confronto tra la seconda immagine A2 ed uno o più secondi dati di riferimento Ref2.

Tali secondi dati di riferimento possono comprendere dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per il secondo organo di confezione 400.

Nel caso in cui venga rilevata una pluralità di seconde immagini, i secondi parametri di riferimento Ref2 per una singola seconda immagine A2 possono comprendere dati rappresentativi di rilevamenti precedenti e/o rilevamenti successivi di altre seconde immagini.

In funzione di detto secondo confronto, viene generato un secondo segnale di notifica NS2.

In una forma di realizzazione preferita, il metodo secondo l’invenzione comprende variare nel tempo un'intensità di emissione del secondo dispositivo emettitore 410 lungo la propria traiettoria.

In particolare, tale variazione di intensità può essere una variazione periodica, in cui il periodo à ̈ minore della durata temporale della seconda traiettoria T2.

Ad esempio, la variazione di intensità può comprendere un'alternanza tra un'intensità di emissione comparativamente alta, ed un'intensità di emissione comparativamente bassa.

In questo modo, la traiettoria disegnata nella seconda immagine A2 sarà composta di tratti a diversa intensità, ciascuno rappresentativo di una parte di movimentazione eseguita in un corrispondente intervallo temporale.

La figura 4 mostra schematicamente la seconda traiettoria T2, nella seconda immagine A2, formata da tratti ad intensità maggiore alternati a tratti ad intensità minore.

Preferibilmente l’intensità di emissione del primo dispositivo emettitore 210 e l’intensità di emissione del secondo dispositivo emettitore 410 à ̈ variata in modo che, in ciascun istante temporale, il primo dispositivo emettitore 210 ed il secondo dispositivo emettitore 410 emettano sostanzialmente alla medesima intensità.

Nel caso in cui à ̈ previsto che il primo ed il secondo organo di confezione 200, 400 seguano traiettorie sostanzialmente simmetriche in maniera sostanzialmente simultanea, questa soluzione consente di verificare in maniera semplice e precisa se i parametri di progetto vengono rispettati: infatti, confrontando la prima immagine A1 e la seconda immagine A2, à ̈ possibile verificare non solo se le traiettorie seguite sono corrette, ma anche se tratti di traiettoria corrispondenti sono stati percorsi nei medesimi intervalli di tempo.

In una forma di realizzazione, la variazione di intensità di emissione del secondo dispositivo emettitore 410 à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione del pneumatico 1.

Preferibilmente tali altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura 30 avente conformazione cilindrica o toroidale, e configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione del secondo organo di confezione 400. In particolare la variazione di intensità può essere determinata in funzione della posizione angolare di tale tamburo di formatura 30 rispetto al citato asse di rotazione.

Infatti, come detto, il supporto di formatura 30 viene ruotato anche intorno all’asse Y-Y. Questa rotazione à ̈ schematicamente mostrata in figura 7.

A titolo di esempio, sempre tenendo come riferimento un valore pari a 45° per l’angolo , il secondo dispositivo emettitore 400 può essere pilotato nella maniera seguente:

- emissione ad intensità alta quando l’angolo à ̈ compreso tra 0° e 15°;

- emissione ad intensità bassa quando l’angolo à ̈ compreso tra 15° e 30°;

- emissione ad intensità alta quando l’angolo à ̈ compreso tra 30° e 45°.

Nella seconda immagine A2 sarà quindi possibile identificare quali tratti di traiettoria siano stati seguiti in corrispondenza dei diversi intervalli angolari.

Analogamente al primo dispositivo emettitore 210, la corrente di alimentazione per il secondo dispositivo emettitore 410 può essere pari, ad esempio, a circa 500 mA per un’emissione ad alta intensità, mentre la corrente di alimentazione per un’emissione a bassa intensità può essere pari a circa 250mA.

Il metodo sopra descritto può essere eseguito da un apparato 600, che verrà descritto qui di seguito.

L’apparato 600 comprende il primo dispositivo emettitore 210. Preferibilmente l’apparato 600 comprende anche il secondo dispositivo emettitore 410.

Preferibilmente l’apparato 600 comprende inoltre una prima struttura ottica 230 (figure 5, 6) associata al primo dispositivo emettitore 210 e presentante un primo foro passante 235 definente una luce di passaggio per la prima radiazione elettromagnetica R1.

Preferibilmente il primo foro passante 235 presenta forma sostanzialmente circolare avente diametro sostanzialmente compreso tra circa 0,05 mm e circa 2 mm. Preferibilmente l’apparato 600 comprende inoltre una seconda struttura ottica 430 (figure 5, 6) associata al secondo dispositivo emettitore 410 e presentante un secondo foro passante 435 definente una luce di passaggio per la seconda radiazione elettromagnetica R2. Preferibilmente il primo ed il secondo foro passante 235, 435 presentano forma e dimensioni sostanzialmente uguali.

In particolare, il secondo foro passante 435 presenta forma sostanzialmente circolare avente diametro sostanzialmente compreso tra circa 0,05 mm e circa 2 mm.

Il primo ed il secondo foro passante 235, 435 possono essere definiti “fori stenopeici†.

Tali fori hanno il compito di ottenere un compromesso ragionevole, e preferibilmente ottimale, tra le dimensioni dello spot luminoso creato (che sono strettamente legate alla risoluzione delle immagini A1, A2 rilevate) e l’insorgere di fenomeni di diffrazione. Infatti, idealmente, sarebbe auspicabile generare punti luminosi estremamente piccoli, così da poter tracciare con grande precisione la movimentazione degli organi di confezione 200, 400. Tuttavia, se le dimensioni dei fori 235, 435 scendono sotto dimensioni critiche, possono provocare fenomeni di diffrazione, rendendo quindi sostanzialmente impossibile individuare con esattezza la posizione dell’organo monitorato. Un corretto dimensionamento dei fori stenopeici permette quindi una buona precisione nel rilevamento, ed evita problemi causati dai fenomeni diffrattivi.

L’apparato 600 comprende inoltre la struttura di rilevamento 300.

Come detto, la struttura di rilevamento 300 comprende preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 220, ed in particolare anche il secondo dispositivo di rilevamento 420.

Preferibilmente l’apparato 600 comprende un primo filtro passabanda F1 associato al primo dispositivo di rilevamento 220.

Preferibilmente l’apparato 600 comprende un secondo filtro passabanda F2 associato al secondo dispositivo di rilevamento 420.

Preferibilmente il primo e/o il secondo filtro passabanda F1, F2 à ̈ centrato sulla lunghezza d’onda scelta tra circa 700 nm e circa 1200 nm e presenta banda passante sostanzialmente compresa tra circa 10 nm e circa 100 nm.

Si noti che selezionando opportunamente la lunghezza d’onda della prima e/o seconda radiazione elettromagnetica R1, R2, e la banda passante del primo e/o secondo filtro passabanda F1, F2, à ̈ possibile ottenere vantaggi in termini di riduzione dell’influenza del rumore dovuto, per esempio, all’illuminazione ambientale presente laddove l’apparato 600 à ̈ chiamato ad operare. Per esempio, dimensionando il sistema in modo da impiegare frequenze comprese nello spettro del “vicino infrarosso†, à ̈ possibile ottenere un sostanziale annullamento dell’interferenza dovuta all’illuminazione ambientale.

L’apparato 600 comprende inoltre un’unità di elaborazione 500 operativamente associata almeno alla struttura di rilevamento 300 e configurata per eseguire il citato primo confronto tra la prima immagine A1 ed i primi dati di riferimento Ref1, e per generare il primo segnale di notifica NS1 in funzione di tale primo confronto.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per azionare ripetutamente il primo dispositivo di rilevamento 220 per rilevare una pluralità di prime immagini A1, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria del primo organo di confezione 200.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per generare i citati primo segnale di attivazione AS1 e primo segnale di disattivazione DS1, per attivare/disattivare il primo dispositivo di rilevamento 220, così da determinare il tempo di esposizione per il rilevamento di ciascuna prima immagine A1.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ collegata al primo dispositivo emettitore 210 per variare nel tempo l'intensità di emissione del primo dispositivo emettitore 210 stesso lungo la propria traiettoria.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ collegata anche al secondo dispositivo emettitore 410 per variare nel tempo l'intensità di emissione del secondo dispositivo emettitore 410 stesso lungo la propria traiettoria.

Le modalità con cui tali intensità di emissione possono essere variate sono state descritte in precedenza.

In particolare l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per variare l’intensità di emissione del primo dispositivo emettitore 210 e l’intensità di emissione del secondo dispositivo emettitore 410 in modo che, in ciascun istante temporale, il primo dispositivo emettitore 210 ed il secondo dispositivo emettitore 410 emettano sostanzialmente alla medesima intensità.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per generare il primo segnale di notifica NS1 anche in funzione della seconda immagine A2.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata anche per eseguire il citato secondo confronto tra la seconda immagine A2 ed i secondi dati di riferimento Ref2, e per generare il secondo segnale di notifica NS2 in funzione di tale secondo confronto.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per azionare ripetutamente anche il secondo dispositivo di rilevamento 420 per rilevare una pluralità di seconde immagini A2, ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria del secondo organo di confezione 400.

Preferibilmente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per generare i citati secondo segnale di attivazione AS2 e secondo segnale di disattivazione DS2, per attivare/disattivare il secondo dispositivo di rilevamento 420, così da determinare il tempo di esposizione per il rilevamento di ciascuna seconda immagine A2.

Si noti che l’unità di elaborazione 500 à ̈ stata descritta come un unico dispositivo logico in grado di svolgere le operazioni sopra descritte. Più precisamente, l’unità di elaborazione 500 può essere realizzata come un singolo dispositivo fisico, oppure anche come la combinazione di più dispositivi elettronici, opportunamente programmati e configurati per eseguire le funzioni specificate.

Vantaggiosamente l’unità di elaborazione 500 à ̈ configurata per, oppure à ̈ collegata a moduli operativi configurati per, gestire il processo di confezione. In questo modo, per esempio, l’unità di elaborazione 500 può avere a disposizione i dati necessari per stabilire quanto attivare/disattivare il primo e/o il secondo dispositivo di rilevamento 220, 420.

Per quanto riguarda il primo ed il secondo segnale di notifica NS1, NS2, essi possono essere realizzati come segnali di allarme, per esempio di tipo acustico e/o visivo, destinati ad operatori addetti, in particolare nel caso in cui debbano essere segnalate in tempi rapidi situazioni che necessitano interventi immediati o a breve termine.

Tali segnali di notifica NS1, NS2 possono anche essere costituiti da trasmissioni di dati e parametri, rappresentativi dei rilevamenti e dei confronti eseguiti, e destinati ad un elaboratore configurato per archiviare tali informazioni, e/o per svolgere funzioni di controllo, verifica o ulteriore notifica secondo logiche preimpostate.

Claims (47)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - predisporre, su un primo organo di confezione (200) di pneumatici, un primo dispositivo emettitore (210) di una prima radiazione elettromagnetica (R1); - rilevare, durante una movimentazione di detto primo organo di confezione (200), una prima immagine (A1) in cui detta prima radiazione elettromagnetica (R1) definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto primo dispositivo emettitore (210); - eseguire un primo confronto tra detta prima immagine (A1) ed uno o più primi dati di riferimento (Ref1); - generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detto primo organo di confezione (200) à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale detto primo dispositivo emettitore (210) descrive una corrispondente determinata prima traiettoria (T1).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta prima immagine (A1) contiene interamente detta determinata prima traiettoria (T1).
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui la prima traiettoria (T1) descritta da detto primo dispositivo emettitore (210) giace sostanzialmente su un primo piano (P1).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4 in cui detta prima radiazione elettromagnetica (R1) Ã ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a detto primo piano (P1).
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta prima immagine (A1) Ã ̈ rilevata da un primo dispositivo di rilevamento (220).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6 in cui detto primo dispositivo di rilevamento (220) Ã ̈ attivato tramite un primo segnale di attivazione (AS1) generato all'inizio della movimentazione di detto primo organo di confezione (200).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7 in cui detto primo dispositivo di rilevamento (220) Ã ̈ disattivato tramite un primo segnale di disattivazione (DS1) generato al temine della movimentazione di detto primo organo di confezione (210).
9. 9. Metodo secondo le rivendicazioni 7 e 8 in cui l'intervallo temporale compreso tra detto inizio e detto termine della movimentazione di detto primo organo di confezione (200) definisce un tempo di esposizione per il rilevamento di detta prima immagine (A1).
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 9 comprendente: - azionare ripetutamente detto primo dispositivo di rilevamento (220) per rilevare una pluralità di prime immagini (A1), ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria (T1) di detto primo organo di confezione (200).
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui i primi dati di riferimento (Ref1) per ciascuna di dette prime immagini (A1) comprendono una o più delle altre prime immagini (A1).
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detti primi dati di riferimento (Ref1) comprendono dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per detto primo organo di confezione (200).
13. 13. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente variare nel tempo un'intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore (210) lungo detta prima traiettoria (T1).
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, in cui la variazione di intensità di detta emissione à ̈ una variazione periodica, in cui il periodo à ̈ minore della durata temporale di detta prima traiettoria (T1).
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 13 o 14, in cui detta variazione comprende un'alternanza tra un'intensità di emissione comparativamente alta, ed un'intensità di emissione comparativamente bassa.
16. 16. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 15, in cui detta variazione à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione di detto pneumatico (1).
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 16, in cui detti altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura (30) configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione di detto primo organo di confezione (200), detta variazione essendo determinata in funzione della posizione angolare di detto tamburo di formatura (30) rispetto a detto asse di rotazione.
18. 18. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente: - predisporre, su un secondo organo di confezione (400) di pneumatici, un secondo dispositivo emettitore (410) di una seconda radiazione elettromagnetica (R2); - rilevare, durante una movimentazione di detto secondo organo di confezione (400), una seconda immagine (A2) in cui detta seconda radiazione elettromagnetica (R2) definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto secondo dispositivo emettitore (410).
19. 19. Metodo secondo la rivendicazione 18, in cui detto primo segnale di notifica (NS1) viene generato anche in funzione di detta seconda immagine (A2).
20. 20. Metodo secondo la rivendicazione 18 in cui detti primi dati di riferimento (Ref1) comprendono dati rappresentativi di detta seconda immagine (A2).
21. 21. Metodo secondo la rivendicazione 18 o 20 comprendente: - eseguire un secondo confronto tra detta seconda immagine (A2) ed uno o più secondi dati di riferimento (Ref2); - generare un secondo segnale di notifica (NS2) in funzione di detto secondo confronto.
22. 22. Metodo secondo la rivendicazione 21, in cui detti secondi dati di riferimento (Ref2) comprendono dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per detto secondo organo di confezione (400).
23. 23. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 22, in cui detto secondo organo di confezione (400) à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale detto secondo dispositivo emettitore (410) descrive una corrispondente determinata seconda traiettoria (T2).
24. 24. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta seconda immagine (A2) contiene interamente detta determinata seconda traiettoria (T2).
25. 25. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 24, in cui la seconda traiettoria (T2) descritta da detto secondo dispositivo emettitore (410) giace sostanzialmente su un secondo piano (P2).
26. 26. Metodo secondo la rivendicazione 25, in cui detta seconda radiazione elettromagnetica (R2) Ã ̈ trasmessa lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare a detto secondo piano (P2).
27. 27. Metodo secondo la rivendicazione 25 o 26, e la rivendicazione 4 o 5, in cui detto primo piano e secondo piano (P1, P2) sono sostanzialmente coincidenti.
28. 28. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 27, in cui detta seconda immagine (A2) Ã ̈ rilevata per mezzo di un secondo dispositivo di rilevamento (420).
29. 29. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 10 comprendente inoltre associare a detto primo dispositivo di rilevamento (220) un filtro passabanda (F1) centrato sulla lunghezza d’onda di detta prima radiazione elettromagnetica (R1) e avente banda passante sostanzialmente compresa tra circa 10 nm e circa 100 nm.
30. 30. Metodo secondo la rivendicazione 28, comprendente inoltre associare a detto secondo dispositivo di rilevamento (420) un filtro passabanda (F2) centrato sulla lunghezza d’onda di detta seconda radiazione elettromagnetica (R2) e avente banda passante sostanzialmente compresa tra circa 10 e circa 100 nm.
31. 31. Apparato per controllare la movimentazione di organi di confezione di un pneumatico in un processo di realizzazione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - un primo dispositivo emettitore (210) montato su un primo organo di confezione (200) di pneumatici e predisposto ad emettere una prima radiazione elettromagnetica (R1); - una struttura di rilevamento (300) per rilevare, durante una movimentazione di detto primo organo di confezione (200), una prima immagine (A1) in cui detta prima radiazione elettromagnetica (R1) definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto primo dispositivo emettitore (210); - un’unità di elaborazione (500) operativamente associata almeno a detta struttura di rilevamento (300) e configurata per: - eseguire un primo confronto tra detta prima immagine (A1) ed uno o più primi dati di riferimento (Ref1); - generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
32. 32. Apparato secondo la rivendicazione 31 in cui detto primo organo di confezione (200) Ã ̈ un organo di deposizione (110) di bandine (50) per la realizzazione di un pneumatico (1) per ruote di veicoli.
33. 33. Apparato secondo la rivendicazione 31 o 32 in cui detto primo organo di confezione (200) à ̈ configurato per ripetere più volte un determinato movimento, in corrispondenza del quale detto primo dispositivo emettitore (210) descrive una corrispondente determinata prima traiettoria (T1).
34. 34. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 31 a 33 in cui detta struttura di rilevamento (300) comprende almeno un primo dispositivo di rilevamento (220) per rilevare almeno detta prima immagine (A1).
35. 35. Apparato secondo la rivendicazione 34, in cui detta unità di elaborazione (500) à ̈ configurata per azionare ripetutamente detto primo dispositivo di rilevamento (220) per rilevare una pluralità di prime immagini (A1), ciascuna rappresentativa di una rispettiva traiettoria di detto primo organo di confezione (200).
36. 36. Apparato secondo la rivendicazione 35, in cui i primi dati di riferimento (Ref1) per ciascuna di dette prime immagini (A1) comprendono una o più delle altre prime immagini (A1).
37. 37. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 31 a 36 in cui detti primi dati di riferimento (Ref1) comprendono dati prememorizzati definenti una traiettoria teorica ottimale per detto primo organo di confezione (200).
38. 38. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 31 a 37 in cui detta unità di elaborazione (500) à ̈ collegata a detto primo dispositivo emettitore (210) per variare nel tempo un'intensità di emissione di detto primo dispositivo emettitore (210) lungo detta prima traiettoria (T1).
39. 39. Apparato secondo la rivendicazione 38 in cui detta variazione à ̈ determinata in funzione di movimenti di altri organi di confezione che concorrono alla realizzazione di detto pneumatico (1).
40. 40. Apparato secondo la rivendicazione 39, in cui detti altri organi di confezione comprendono un tamburo di formatura (30) configurato per ruotare intorno ad un proprio asse di rotazione durante la movimentazione di detto primo organo di confezione (200), detta variazione essendo determinata in funzione della posizione angolare di detto tamburo di formatura (30) rispetto a detto asse di rotazione.
41. 41. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 34 a 40, in cui detta unità di elaborazione (500) à ̈ configurata per generare detto primo segnale di attivazione (AS1) e detto primo segnale di disattivazione (DS1), per attivare e disattivare rispettivamente detto primo dispositivo di rilevamento (220).
42. 42. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 31 a 41 comprendente: - un secondo dispositivo emettitore (410) montato su un secondo organo di confezione (400) di pneumatici e predisposto ad emettere una seconda radiazione elettromagnetica (R2), in cui detta struttura di rilevamento (300) Ã ̈ adatta a rilevare, durante una movimentazione di detto secondo organo di confezione (400), una seconda immagine (A2) in cui detta seconda radiazione elettromagnetica (R2) definisce una traiettoria seguita, in detta movimentazione, da detto secondo dispositivo emettitore (410).
43. 43. Apparato secondo la rivendicazione 42, in cui detta unità di elaborazione (500) à ̈ configurata per generare detto primo segnale di notifica (NS1) anche in funzione di detta seconda immagine (A2).
44. 44. Apparato secondo la rivendicazione 42 o 43, in cui detta unità di elaborazione (500) à ̈ configurata per: - eseguire un secondo confronto tra detta seconda immagine (A2) ed uno o più secondi dati di riferimento (Ref2); - generare un secondo segnale di notifica (NS2) in funzione di detto secondo confronto.
45. 45. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 42 a 44, in cui detto secondo organo di confezione (400) Ã ̈ un organo di deposizione (115) di bandine (50) per la realizzazione di un pneumatico (1) per ruote di veicoli.
46. 46. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 31 a 35, comprendente inoltre una prima struttura ottica (230) associata a detto primo dispositivo emettitore (210) e presentante un primo foro passante (235) definente una luce di passaggio per detta prima radiazione elettromagnetica (R1).
47. 47. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 42 a 45, comprendente inoltre una seconda struttura ottica (430) associata a detto secondo dispositivo emettitore (410) e presentante un secondo foro passante (435) definente una luce di passaggio per detta seconda radiazione elettromagnetica (R2).