ITMI20112253A1 - Metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO PER CONTROLLARE LA DEPOSIZIONE DI SEMILAVORATI ELEMENTARI IN UN PROCESSO DI CONFEZIONE DI PNEUMATICI PER RUOTE DI VEICOLIâ€

La presente invenzione riguarda un metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli. L’invenzione si riferisce inoltre ad un apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Un pneumatico per ruote di veicoli comprende generalmente una struttura di carcassa comprendente almeno una tela di carcassa presentante lembi terminali rispettivamente opposti impegnati a rispettive strutture anulari di ancoraggio, integrati nelle zone usualmente identificate con il nome di “talloni†, definenti i bordi circonferenziali radialmente interni del pneumatico.

Alla struttura di carcassa à ̈ associata una struttura di cintura comprendente uno o più strati di cintura, collocati in sovrapposizione radiale l’uno rispetto l’altro e rispetto alla tela di carcassa, aventi cordicelle di rinforzo tessili o metalliche ad orientamento incrociato e/o sostanzialmente parallele alla direzione di sviluppo circonferenziale del pneumatico. In posizione radialmente esterna à ̈ applicata una fascia battistrada, anch’essa in materiale elastomerico come altri semilavorati costitutivi del pneumatico.

Sulle superfici laterali della struttura di carcassa, estendentisi ciascuna da uno dei bordi laterali della fascia battistrada fino in corrispondenza della rispettiva struttura anulare di ancoraggio ai talloni, sono inoltre applicati in posizione assialmente esterna rispettivi fianchi in materiale elastomerico. Nei pneumatici di tipo “tubeless†, uno strato di rivestimento impermeabile all’aria, usualmente denominato “liner†, ricopre le superfici interne del pneumatico.

L’invenzione trova particolare applicazione nei processi in cui i pneumatici sono confezionati associando tra loro semilavorati elementari, deponendo gli stessi su opportuni supporti di formatura.

A seconda della tipologia di processo impiegato, il supporto di formatura può essere un tamburo di confezione avente conformazione sostanzialmente toroidale oppure sostanzialmente cilindrica.

Per “semilavorato elementare†si intende un elemento lungiforme continuo, presentante preferibilmente sezione trasversale appiattita, realizzato in materiale elastomerico. Preferibilmente detto “semilavorato elementare†à ̈ uno spezzone tagliato a misura di detto elemento lungiforme. Ancor più preferibilmente detto “semilavorato elementare†ingloba una o più cordicelle tessili o metalliche di rinforzo disposte parallelamente tra loro nella direzione longitudinale dell’elemento lungiforme medesimo.

Tali semilavorati elementari, quando comprendenti le suddette cordicelle di rinforzo, se hanno dimensione longitudinale prevalente qui e nel seguito vengono denominati “bandine†. Le bandine, opportunamente accostate o parzialmente sovrapposte l’una all’altra, concorrono alla formazione di vari componenti di un pneumatico. In particolare, le bandine possono essere utilizzate per la realizzazione di una o più tele di carcassa della struttura di carcassa e/o di una o più strisce o strati di cintura della struttura di cintura del pneumatico.

In alcuni casi gli elementi semilavorati possono anche presentare dimensione longitudinale e dimensione trasversale paragonabili tra loro, preferibilmente sostanzialmente uguali l’una all’altra. In tal caso si tratta di elementi piastriformi, aventi conformazione in pianta sostanzialmente quadrangolare. Semilavorati elementari di questo tipo possono essere utilizzati, nella confezione del pneumatico, e vengono qui e nel seguito denominati “elementi di rinforzo†.

Per “semilavorato elementare†si intende anche un componente del pneumatico realizzato in materiale elastomerico non rinforzato da cordicelle.

Per "pneumatico in lavorazione" si intende un supporto di formatura del pneumatico con almeno una porzione di un componente del pneumatico deposta sul supporto stesso.

Con il termine di "componente" del pneumatico si intende un qualsiasi componente atto a svolgere una funzione nel pneumatico od una porzione di esso, scelto ad esempio fra: liner, sotto liner, tela/e di carcassa, inserto sotto cintura, strisce di cintura sia incrociate tra loro che a zero gradi, foglietta di attacco per la fascia battistrada, fascia battistrada, fianchi, cerchietto, riempitivo tallone, inserti di rinforzo tessili, metallici o in solo materiale elastomerico, inserto antiabrasivo, inserti fianco.

Per “rilevare un’immagine†si intende ottenere una matrice di punti o frame, in formato analogico o digitale, fornita come output da un dispositivo di rilevamento, e definita dalla radiazione incidente su una finestra di rilevamento di tale dispositivo in un dato intervallo temporale, denominato “tempo di posa†o “tempo di esposizione†. Durante questo intervallo il dispositivo viene mantenuto ininterrottamente attivo, in modo che tutte le radiazioni rilevabili che, nell’intervallo, incidono sulla finestra di rilevamento, vengono rappresentate in una singola immagine, che à ̈ appunto l’immagine rilevata. La radiazione (o le radiazioni) che concorrono alla formazione dell’immagine sono quelle alle quali il dispositivo di rilevamento risulta sensibile, e sono comprese, per esempio, in un determinato intervallo di lunghezze d’onda.

La Richiedente ha notato che, con riferimento ai citati semilavorati elementari, un fattore estremamente importante che può compromettere la qualità del pneumatico consiste in un posizionamento non corretto di questi ultimi. Può infatti capitare che le bandine non siano precisamente posizionate rispetto ad un piano di mezzeria del tamburo di confezione, oppure che gli elementi di rinforzo depositati precedentemente alla fase di risvoltatura non siano posizionati in maniera circonferenzialmente uniforme ed in modo simmetrico rispetto a detto piano di simmetria del tamburo di confezione. Analogamente componenti del pneumatico realizzati in materiale elastomerico non rinforzato da cordicelle, ottenuti ad esempio per deposizione di spire assialmente affiancate e radialmente almeno parzialmente sovrapposte, possono non essere stati confezionati con il corretto posizionamento rispetto ad un piano di simmetria del tamburo di confezione.

La Richiedente ha verificato che un ulteriore fattore che può incidere negativamente sulla qualità del pneumatico à ̈ costituito da possibili errori nella deposizione dei semilavorati elementari, che possono provocare disallineamenti longitudinali tra i semilavorati elementari stessi, o anche assenze di questi ultimi a causa di mancate deposizioni.

La Richiedente ha verificato che le soluzioni note nella tecnica non sono in grado di rilevare in maniera semplice, economica ed affidabile eventuali errori o imprecisioni nella deposizione dei semilavorati elementari. In particolare, affinché i sistemi di controllo di tipo noto possano essere applicati efficacemente senza ridurre i tempi di produzione e/o deposizione dei semilavorati elementari, à ̈ necessario impiegare strutture di rilevamento ad alte prestazioni, nonché apparati dalla complessità hardware/software estremamente elevata.

La Richiedente ha percepito che à ̈ possibile ridurre drasticamente i requisiti hardware del sistema, nonché la complessità computazionale dei software utilizzati, rilevando immagini o fotogrammi con un tempo di posa maggiore rispetto alle convenzionali immagini “istantanee†durante la movimentazione del tamburo di formatura. In questo modo tali immagini o fotogrammi rilevati sono rappresentativi dell’integrale o sovrapposizione, nel tempo di posa, delle immagini istantanee che raffigurano il pneumatico in lavorazione sul tamburo di formatura durante la rotazione di quest’ultimo. In altri termini, il tamburo viene fatto ruotare davanti ad un dispositivo di rilevamento ad una certa velocità; il dispositivo di rilevamento à ̈ regolato in modo che il tempo di posa con cui le immagini vengono rilevate consenta di rappresentare, in una singola immagine, una porzione di pneumatico in lavorazione avente dimensioni ben maggiori di quelle della porzione che si potrebbe rappresentare con una singola immagine “istantanea†. Essendo comunque le dimensioni dell’immagine rilevata sostanzialmente identiche a quelle di un’ipotetica immagine istantanea, la rappresentazione di una porzione maggiore del pneumatico in lavorazione à ̈ ottenuta tramite sovrapposizione (o, come detto sopra più precisamente, tramite integrale) delle ipotetiche immagini istantanee che si sarebbero rilevate durante tutto il tempo di posa.

La Richiedente ha infine trovato che il controllo della deposizione dei semilavorati elementari può essere eseguito rilevando una o più immagini secondo le modalità sopra indicate, e confrontando le stesse con parametri di riferimento, per verificare se la deposizione di detti semilavorati elementari à ̈ stata svolta secondo quanto previsto o se, viceversa, i semilavorati elementari non sono stati posizionati secondo le condizioni di progetto. Tali parametri di riferimento possono comprendere sia dati preimpostati, rappresentativi di deposizioni ottimali, sia dati derivanti da precedenti rilevamenti.

In accordo con un primo aspetto, l’invenzione si riferisce ad un metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Il suddetto metodo comprende almeno una delle seguenti azioni:

- movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione, con una velocità di rotazione compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s, un pneumatico in lavorazione presentante una superficie radialmente esterna comprendente uno o più semilavorati elementari; - inviare una prima radiazione elettromagnetica su detta superficie radialmente esterna, quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa;

- rilevare, tramite un primo dispositivo di rilevamento, almeno una prima immagine rappresentativa di detta prima radiazione riflessa;

- controllare detto primo dispositivo di rilevamento in modo che un primo tempo di posa per rilevare detta almeno una prima immagine sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s;

- eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine e uno o più dati di riferimento;

- generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

La Richiedente ritiene che il suddetto metodo consenta un efficace controllo della corretta deposizione dei semilavorati elementari sul tamburo di formatura e conseguentemente l’ottenimento di pneumatici confezionati secondo le specifiche di progetto in modo ripetibile nel tempo, il tutto mediante l’impiego di sistemi hardware e software relativamente semplici e poco costosi.

In accordo con un secondo aspetto, l’invenzione si riferisce ad un apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Il suddetto apparato può comprendere:

- un organo di movimentazione per movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione, con una velocità di rotazione compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s, un pneumatico in lavorazione presentante una superficie radialmente esterna comprendente uno o più semilavorati elementari;

- un primo dispositivo emettitore adatto per inviare una prima radiazione elettromagnetica su detta superficie radialmente esterna, quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa;

- un primo dispositivo di rilevamento adatto per rilevare almeno una prima immagine rappresentativa di detta prima radiazione riflessa;

- un’unità di controllo.

La suddetta unità di controllo à ̈ preferibilmente configurata per:

a) controllare detto primo dispositivo di rilevamento in modo che un primo tempo di posa per rilevare detta almeno una prima immagine sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s;

b) eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine e uno o più dati di riferimento;

c) generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

In accordo con un terzo aspetto, l’invenzione si riferisce ad un metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Il suddetto metodo comprende almeno una delle suddette azioni:

- movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione, un pneumatico in lavorazione presentante una superficie radialmente esterna comprendente uno o più semilavorati elementari;

- inviare una prima radiazione elettromagnetica su detta superficie radialmente esterna, quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa;

- rilevare, tramite un primo dispositivo di rilevamento, almeno una prima immagine rappresentativa di detta prima radiazione riflessa;

- controllare detto primo dispositivo di rilevamento in modo che un primo tempo di posa per rilevare detta almeno una prima immagine sia pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione;

- eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine e uno o più dati di riferimento;

- generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

In accordo con un quarto aspetto, l’invenzione si riferisce ad un apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Il suddetto apparato può comprendere:

- un organo di movimentazione per movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione, un pneumatico in lavorazione presentante una superficie radialmente comprendente uno o più semilavorati elementari;

- un primo dispositivo emettitore adatto per inviare una prima radiazione elettromagnetica su detta superficie radialmente esterna, quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa;

- un primo dispositivo di rilevamento adatto per rilevare almeno una prima immagine rappresentativa di detta prima radiazione riflessa;

- un’unità di controllo.

La suddetta unità di controllo à ̈ preferibilmente configurata per:

a) controllare detto primo dispositivo di rilevamento in modo che un primo tempo di posa per rilevare detta almeno una prima immagine sia pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione;

b) eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine e uno o più dati di riferimento;

c) generare un primo segnale di notifica in funzione di detto primo confronto.

La presente invenzione, in accordo con uno o più dei suddetti aspetti, può presentare una o più delle caratteristiche preferite che qui di seguito sono descritte.

Preferibilmente una velocità di rotazione di detto pneumatico in lavorazione à ̈ compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s.

In particolare, la velocità di rotazione di detto pneumatico in lavorazione à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.

Preferibilmente un primo tempo di posa per rilevare detta almeno una prima immagine à ̈ compreso tra circa 0,1s e circa 10s.

In particolare detto primo tempo di posa à ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.

Preferibilmente detto primo tempo di posa à ̈ pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione.

In questo modo, una singola immagine può rappresentare interamente la superficie esterna del pneumatico in lavorazione, in maniera semplice e con occupazione di memoria notevolmente ridotta.

Preferibilmente detta unità di controllo può essere configurata per controllare anche il citato organo di movimentazione, in particolare per regolare la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento à ̈ provvisto di una finestra di rilevamento avente una direzione di sviluppo prevalente sostanzialmente parallela all’asse di rotazione di detto pneumatico in lavorazione.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento à ̈ posizionato su di un primo piano di rilevamento che congiunge detto primo dispositivo di rilevamento con una prima zona di incidenza di detta superficie radialmente esterna investita da detta prima radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente viene predisposto almeno un primo dispositivo emettitore per inviare detta prima radiazione elettromagnetica verso detta superficie radialmente esterna.

Preferibilmente detto primo dispositivo emettitore à ̈ posizionato su di un primo piano di emissione che congiunge detto primo dispositivo emettitore con una prima zona di incidenza di superficie radialmente esterna investita da detta prima radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente detto primo piano di rilevamento definisce con detto primo piano di emissione un angolo compreso tra circa 30° e circa 60°. In particolare detto angolo può essere sostanzialmente pari a circa 45°.

In questo modo à ̈ possibile ottenere un compromesso ottimale tra la quantità di luce riflessa dalla superficie radialmente esterna del pneumatico in lavorazione, e la precisione con cui i profili irradiati possono essere determinati.

Preferibilmente detti uno o più dati di riferimento comprendono dati definiti in funzione di precedenti rilevamenti effettuati da detto primo dispositivo di rilevamento.

In questo modo à ̈ possibile verificare la ripetibilità nel tempo delle operazioni svolte, come per esempio operazioni di deposizione di elementi semilavorati.

Preferibilmente detti uno o più dati di riferimento comprendono dati definiti su base statistica in funzione di precedenti rilevamenti.

In questo modo à ̈ possibile calcolare parametri sintetici che possano fornire, in maniera semplice e rapida, indicazioni relative alla qualità complessiva del pneumatico.

Preferibilmente detto primo segnale di notifica à ̈ rappresentativo di un posizionamento di uno o più di detti semilavorati elementari.

Preferibilmente detto primo segnale di notifica à ̈ rappresentativo di una mancata deposizione di almeno un semilavorato elementare.

Preferibilmente da un secondo dispositivo emettitore viene inviata una seconda radiazione elettromagnetica su detta superficie radialmente esterna, quest’ultima generando una corrispondente seconda radiazione riflessa. Viene poi rilevata, tramite un secondo dispositivo di rilevamento, almeno una seconda immagine rappresentativa di detta seconda radiazione riflessa. Detto secondo dispositivo di rilevamento viene controllato in modo che un secondo tempo di posa per rilevare detta almeno una seconda immagine rappresentativa di detta seconda radiazione riflessa sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s. Viene poi eseguito un secondo confronto tra detta almeno una seconda immagine e uno o più dati di riferimento, e generato un secondo segnale di notifica in funzione di detto secondo confronto.

Preferibilmente detto secondo tempo di posa à ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.

Preferibilmente detto secondo tempo di posa à ̈ pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione.

Preferibilmente detti primo e secondo tempo di posa sono sostanzialmente uguali tra loro.

Preferibilmente detta prima radiazione elettromagnetica incide su una prima zona di detta superficie radialmente esterna, e detta seconda radiazione elettromagnetica incide su una seconda zona di detta superficie radialmente esterna.

In particolare dette prima e seconda zona sono definite da rispettive zone di estremità assiale di detto pneumatico in lavorazione.

In questo modo, la prima e la seconda immagine potranno rappresentare porzioni diverse del pneumatico in lavorazione, come per esempio le estremità assiali di quest’ultimo, così da verificare la corretta deposizione degli elementi di rinforzo e/o le estremità opposte di singole bandine.

Preferibilmente detta prima radiazione elettromagnetica ha una lunghezza d’onda compresa tra 500nm e 700nm.

In particolare, detta prima radiazione elettromagnetica ha una lunghezza d’onda compresa tra 600nm e 650nm.

Preferibilmente detta seconda radiazione elettromagnetica ha una lunghezza d’onda compresa tra 500nm e 700nm.

In particolare, detta seconda radiazione elettromagnetica ha una lunghezza d’onda compresa tra 600nm e 650nm.

Preferibilmente dette prima e seconda radiazione elettromagnetica hanno sostanzialmente la medesima lunghezza d’onda.

Preferibilmente detto primo dispositivo di rilevamento comprende un sensore CCD, operante a 8 bit o 16 bit.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento comprende un sensore CCD, operante a 8 bit o 16 bit.

Preferibilmente detta unità di controllo à ̈ anche configurata per:

a’) controllare detto secondo dispositivo di rilevamento in modo che un secondo tempo di posa per rilevare detta almeno una seconda immagine sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s;

b’) eseguire detto secondo confronto tra detta almeno una seconda immagine e uno o più dati di riferimento; c’) generare detto secondo segnale di notifica in funzione di detto secondo confronto.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento à ̈ provvisto di una seconda finestra di rilevamento avente una direzione di sviluppo prevalente sostanzialmente parallela all’asse di rotazione di detto pneumatico in lavorazione.

Preferibilmente detto secondo dispositivo di rilevamento à ̈ posizionato su di un secondo piano di rilevamento che congiunge detto secondo dispositivo di rilevamento con una seconda zona di incidenza di detta superficie radialmente esterna investita da detta seconda radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente detto secondo dispositivo emettitore à ̈ posizionato su di un secondo piano di emissione che congiunge detto secondo dispositivo emettitore con una seconda zona di incidenza di superficie radialmente esterna investita da detta seconda radiazione elettromagnetica.

Preferibilmente detto secondo piano di rilevamento definisce con detto secondo piano di emissione un angolo compreso tra circa 30° e circa 60°.

Preferibilmente un supporto di formatura di detto pneumatico in lavorazione presenta forma cilindrica o toroidale avente diametro compreso tra 18†e 24†.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita e non limitativa dell’invenzione.

Tale descrizione à ̈ fornita qui di seguito con riferimento alle unite figure, anch’esse aventi scopo puramente esemplificativo e pertanto non limitativo, in cui:

- la figura 1 mostra schematicamente una vista laterale di un apparato secondo l’invenzione;

- la figura 2 mostra schematicamente una vista in pianta dell’apparato di figura 1;

- le figure 3a, 3d, 4a, 4d mostrano schematicamente alcuni semilavorati elementari facenti parte di un pneumatico in lavorazione;

- le figure 3b, 3e, 4b, 4e mostrano profili tangenziali dei semilavorati delle figure 3a, 3d, 4a, 4d;

- le figure 3c, 3f, 4c, 4f mostrano immagini ottenute tramite il metodo e l’apparato secondo l’invenzione applicati ai semilavorati delle figure 3a, 3d, 4a, 4d; - la figura 5 mostra schematicamente dettagli strutturali di elementi facenti parte dell’apparato di figura 1.

Con riferimento alle unite figure, con 10 à ̈ stato indicato un pneumatico in lavorazione comprendente semilavorati elementari la cui deposizione à ̈ controllata tramite il metodo e/o l’apparato secondo l’invenzione. Il pneumatico in lavorazione 10 comprende un supporto di formatura 50, avente per esempio conformazione cilindrica o toroidale.

Il supporto di formatura 50 Ã ̈ schematicamente illustrato in figura 1.

Preferibilmente il supporto di formatura 50 presenta un diametro compreso tra 18†e 24†, ed in particolare compreso tra 18†e 22†.

Il pneumatico in lavorazione 10 presenta una superficie radialmente esterna 20, che comprende uno o più semilavorati elementari 30.

Preferibilmente i semilavorati elementari 30 possono essere bandine (figura 3a) e/o elementi di rinforzo (figura 4a).

I semilavorati elementari 30 sono depositati in posizione radialmente esterna sul supporto di formatura 50 per realizzare uno o più componenti del pneumatico in lavorazione 10.

La presente invenzione trova particolare applicazione in contesti in cui la deposizione dei semilavorati elementari 30 à ̈ già stata eseguita. In particolare il metodo e l’apparato secondo l’invenzione permettono di verificare se la deposizione dei semilavorati elementari 30 à ̈ stata svolta secondo i parametri di progetto e, quindi, se il pneumatico che ne risulterà potrà presentare le caratteristiche strutturali e qualitative desiderate.

Il pneumatico in lavorazione 10 viene movimentato in rotazione intorno ad un proprio asse di rotazione X (figure 1, 2).

Preferibilmente tale movimentazione à ̈ effettuata da un opportuno organo di movimentazione 40, schematicamente illustrato in figura 2.

L’organo di movimentazione 40 può comprendere un attuatore elettromeccanico e/o opportuni rimandi cinematici, allo scopo di impartire il moto di rotazione al pneumatico in lavorazione 10.

Preferibilmente la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione 10 à ̈ compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s.

Più in particolare, la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione 10 à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.

Il metodo secondo l’invenzione comprende inviare una prima radiazione elettromagnetica R1a sulla superficie radialmente esterna 20 del pneumatico in lavorazione 10. Preferibilmente, la prima radiazione elettromagnetica R1a à ̈ generata da un primo dispositivo emettitore 100. In particolare, il primo dispositivo emettitore 100 può essere un emettitore laser.

La lunghezza d’onda della prima radiazione elettromagnetica R1a può essere compresa tra 500nm e 700nm.

Più in particolare tale lunghezza d’onda può essere compresa tra 600nm e 650nm.

Preferibilmente la prima radiazione elettromagnetica R1a à ̈ una cosiddetta "lama laser", cioà ̈ una radiazione che, quando incide su una superficie sostanzialmente ortogonale alla propria direzione di propagazione, genera una forma luminosa sostanzialmente lineare, praticamente rettangolare, avente una dimensione molto maggiore dell'altra.

Ciò che in pratica accade à ̈ che il fascio laser emesso dal primo dispositivo emettitore 100 viene deformato dal profilo della superficie radialmente esterna 20 al proprio passaggio; un primo dispositivo di rilevamento 110, che verrà meglio descritto in seguito, genera quindi una prima immagine A1 che rappresenta questo fenomeno tramite la radiazione che viene riflessa.

Preferibilmente il primo dispositivo emettitore 100 Ã ̈ posizionato su di un primo piano di emissione EA1 che congiunge il primo dispositivo emettitore 100 stesso con la porzione di superficie radialmente esterna 20 investita dalla prima radiazione elettromagnetica R1a. In pratica il primo piano di emissione EA1 descrive il percorso seguito dalla prima radiazione elettromagnetica R1a nella sua propagazione dal primo dispositivo emettitore 100 alla superficie radialmente esterna 20 del pneumatico in lavorazione 10.

Come detto, infatti, la prima radiazione elettromagnetica R1a à ̈ sostanzialmente una “lama laser†e la regione spaziale lungo cui si propaga può essere assimilata ad una superficie planare.

In una forma di realizzazione preferita, il primo piano di emissione EA1 forma, con un piano passante per l’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione e per una prima zona Z1 di incidenza della prima radiazione elettromagnetica R1a, un angolo compreso tra 30° e 60°, ed in particolare sostanzialmente pari a circa 45°.

La figura 1 mostra schematicamente la traccia del primo piano di emissione EA1 su un piano ortogonale all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e passante per la prima zona Z1 di incidenza.

La prima radiazione elettromagnetica R1a viene almeno parzialmente riflessa dalla superficie radialmente esterna 20; viene così ottenuta una corrispondente prima radiazione riflessa R1b.

Tramite un primo dispositivo di rilevamento 110 viene rilevata almeno una prima immagine A1 rappresentativa di detta prima radiazione riflessa R1b.

In altri termini, il primo dispositivo di rilevamento 110 à ̈ posizionato in modo da essere investito dalla prima radiazione riflessa R1b e, grazie alla sensoristica di cui à ̈ dotato, à ̈ in grado di generare almeno la citata prima immagine A1, rappresentativa della radiazione così ricevuta.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 110 comprende una telecamera digitale, opportunamente controllata in modo da fornire, come output, immagini statiche, come se si trattasse di una fotocamera. In alternativa, il primo dispositivo di rilevamento 110 può comprendere una fotocamera.

Preferibilmente, il primo dispositivo di rilevamento 110 può comprendere uno o più sensori CCD, per esempio di tipo monocromatico; questi ultimi possono operare a 8 bit oppure a 16 bit.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 110 può comprendere un obbiettivo (non illustrato).

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 110 à ̈ provvisto di una finestra di rilevamento 110a (schematicamente mostrata in figura 5) avente una direzione di sviluppo prevalente D1 sostanzialmente parallela all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 (figure 2, 5).

Dal punto di vista del posizionamento geometrico, il primo dispositivo di rilevamento 110 à ̈ posizionato su di un primo piano di rilevamento DA1 che congiunge il primo dispositivo di rilevamento 110 stesso con la porzione di detta superficie radialmente esterna 20 investita dalla prima radiazione elettromagnetica R1a, cioà ̈ la citata prima zona Z1 di incidenza.

Tale primo piano di rilevamento DA1 Ã ̈ schematicamente mostrato nelle figure 1 e 2.

Preferibilmente il primo piano di rilevamento DA1 à ̈ un piano passante per l’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e per la prima zona Z1 di incidenza della prima radiazione elettromagnetica R1a.

Preferibilmente il primo piano di rilevamento DA1 definisce con il primo piano di emissione EA1 un angolo 1 compreso tra circa 30° e circa 60°, ed in particolare sostanzialmente pari a circa 45°.

La figura 1 mostra schematicamente la traccia del primo piano di rilevamento DA1 su un piano ortogonale all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e passante per la prima zona Z1 di incidenza.

Preferibilmente il primo dispositivo di rilevamento 110 viene controllato in modo che un primo tempo di posa T1 per rilevare la prima immagine A1 sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s.

In particolare il primo tempo di posa T1 può essere compreso tra circa 1s e circa 4s.

In una forma di realizzazione preferita, il primo tempo di posa T1 Ã ̈ pari almeno ad un tempo impiegato dal pneumatico in lavorazione 10 per eseguire un giro completo intorno al proprio asse di rotazione X.

Regolando opportunamente il primo tempo di posa T1, quindi, preferibilmente in combinazione con la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione 10, à ̈ possibile ottenere una prima immagine A1. Quest’ultima sintetizza informazioni relative alla porzione circonferenziale di superficie radialmente esterna 20 che à ̈ stata illuminata dalla prima radiazione elettromagnetica R1a, e rilevata dal primo dispositivo di rilevamento 110, durante tale primo tempo di posa T1. In altre parole, in virtù del movimento di rotazione del pneumatico in lavorazione 10, ad ogni istante viene illuminata e rilevata una differente porzione circonferenziale della superficie radialmente esterna 20 (non va infatti trascurato che il primo dispositivo emettitore 100 ed il primo dispositivo di rilevamento 110 sono sostanzialmente fissi rispetto al sistema di riferimento rispetto al quale il pneumatico in lavorazione 10 à ̈ movimentato in rotazione).

La prima immagine A1 sarà quindi formata da una sorta di sovrapposizione di immagini virtualmente istantanee ciascuna rappresentativa di una rispettiva porzione di superficie radialmente esterna 20 avente dimensione circonferenziale estremamente ridotta.

A seguito del rilevamento della prima immagine A1, viene eseguito un primo confronto tra tale prima immagine A1 e uno o più dati di riferimento Ref. In funzione del primo confronto viene generato un primo segnale di notifica NS1.

I dati di riferimento Ref possono comprendere dati definiti in funzione di precedenti rilevamenti effettuati dal primo dispositivo di rilevamento 110. In pratica viene confrontata la prima immagine A1 con precedenti immagini analoghe, rilevate dal primo dispositivo di rilevamento 110, così da verificare se le varie operazioni di deposizione sono state eseguite in maniera omogenea e coerente nel tempo.

In aggiunta o in alternativa, i dati di riferimento Ref possono comprendere dati definiti su base statistica in funzione di precedenti rilevamenti. In questo modo, impiegando criteri di tipo statistico, à ̈ possibile definire valori sintetici, per esempio rappresentativi della qualità complessiva del pneumatico, che possono consentire di determinare se il pneumatico stesso può essere destinato ad ulteriori lavorazioni e/o alla commercializzazione, oppure se deve essere scartato per mancanza dei requisiti di qualità necessari.

In una forma di realizzazione, il primo segnale di notifica NS1 può essere rappresentativo di un posizionamento di uno o più semilavorati elementari 30 facenti parte della superficie radialmente esterna 20. In aggiunta o in alternativa, il primo segnale di notifica NS1 può essere rappresentativo di una mancata deposizione di uno o più semilavorati elementari 30.

A titolo esemplificativo, si possono considerare le figure 3a-3c, 3d-3f e 4a-4c, 4d-4f.

La figura 3a mostra schematicamente una superficie radialmente esterna 20 formata da una pluralità di bandine 30 accostate l’una all’altra.

Come si può notare le bandine sono state deposte con precisione e senza errori.

Sempre in figura 3a à ̈ mostrata in maniera schematica la prima radiazione elettromagnetica R1a, R2a (cioà ̈ la citata “lama laser†) incidente sulla superficie radialmente esterna 20.

La figura 3b mostra schematicamente il profilo tangenziale del pneumatico in lavorazione 10 in questa situazione, mentre la figura 3c mostra schematicamente la prima immagine A1 rilevata.

La prima immagine A1 Ã ̈ formata sostanzialmente da due tratti luminosi di base B1, che rappresentano la superficie sulla quale le bandine 30 sono state deposte, ed un tratto luminoso di deposizione B2, rappresentativo appunto delle bandine deposte.

Come detto, la deposizione à ̈ stata precisa e corretta. Di conseguenza, i tratti B1 e B2 sono omogenei, nitidi e ben distinti tra loro.

La figura 3d mostra invece una situazione in cui si à ̈ verificato un errore di posizionamento nella deposizione di una bandina.

La figura 3e mostra, con campitura meno fitta, la porzione di profilo in eccesso sul lato destro.

La figura 3f mostra la prima immagine A1 rilevata in questa situazione: oltre ai due tratti di base B1 ed al tratto di deposizione B2, si nota un ulteriore tratto laterale B3, decisamente meno intenso degli altri. È dovuto alla singola bandina posizionata in maniera errata che, per il tempo in cui à ̈ stata illuminata e rilevata, ha provocato una breve deformazione del fascio luminoso rappresentata proprio dal tratto laterale B3. In pratica i tratti B1 e B2 sono dati dalla sovrapposizione, durante il primo tempo di posa T1, della radiazione riflessa dalla superficie di deposizione e dalle bandine. Essendo la superficie di deposizione sempre uguale a sé stessa, ed essendo la maggior parte delle bandine deposte in modo da fornire il medesimo profilo, tali tratti B1 e B2 sono particolarmente intensi e ben delineati.

Viceversa, il tratto B3 à ̈ dovuto ad una sola bandina, che à ̈ stata illuminata e rilevata per un tempo decisamente minore rispetto al primo tempo di posa T1 complessivo. Pertanto, il tratto B3 risulta decisamente meno intenso.

Il primo segnale di notifica NS1, derivante dall’analisi della prima immagine A1, può quindi essere rappresentativo del posizionamento di uno o più semilavorati elementari 30.

Le figure 4a-4c e 4d-4f si riferiscono alla deposizione di elementi di rinforzo.

La figura 4a mostra schematicamente una serie di elementi di rinforzo 30 facenti parte della superficie radialmente esterna 20.

La figura 4b mostra il profilo tangenziale della superficie esterna 20, e la figura 4c mostra la prima immagine A1.

I vari elementi di rinforzo non sono posizionati in maniera circonferenzialmente perfettamente uniforme. Ciò emerge, nella prima immagine A1, dai tratti C, ben distinti dai tratti B1, B2 a causa della loro minore intensità.

L’analisi che può essere svolta su una prima immagine A1 di questo tipo può consistere nel valutare se i tratti C presentano una lunghezza maggiore o minore di una certa soglia, così da determinare se le imprecisioni nella deposizione possono essere considerate accettabili, oppure se il pneumatico in lavorazione 10 deve essere scartato.

La figura 4d mostra una situazione in cui à ̈ stato commesso un errore che ha portato alla mancata deposizione di uno degli elementi di rinforzo.

La prima immagine A1, oltre ai tratti di base B1 ed al tratto di deposizione B2, presenta un tratto ausiliario B4 dovuto al fatto che, per un certo intervallo di tempo, non vi sono stati semilavorati elementari sui quali la prima radiazione elettromagnetica R1a potesse incidere e, quindi, la riflessione à ̈ stata provocata interamente dalla superficie di deposizione (cioà ̈ la superficie sulla quale i semilavorati elementari 30 sono stati deposti, costituita dalla superficie esterna del supporto di formatura o da un componente di pneumatico già presente sul supporto di formatura stesso).

In questo caso il primo segnale di notifica NS1 potrà quindi fornire indicazioni sul fatto che un semilavorato elementare non à ̈ stato deposto.

In una forma di realizzazione preferita, oltre alla prima immagine A1 viene rilevata una seconda immagine A2.

La seconda immagine A2 viene rilevata preferibilmente con le medesime modalità operative rispetto alla prima immagine A1.

Il metodo secondo l’invenzione può quindi comprendere inviare una seconda radiazione elettromagnetica R2a sulla superficie radialmente esterna 20 del pneumatico in lavorazione 10.

Preferibilmente, la seconda radiazione elettromagnetica R2a à ̈ generata da un secondo dispositivo emettitore 200. In particolare, il secondo dispositivo emettitore 200 può essere un emettitore laser.

La lunghezza d’onda della seconda radiazione elettromagnetica R2a può essere compresa tra circa 500nm e circa 700nm.

Più in particolare tale lunghezza d’onda può essere compresa tra circa 600nm e circa 650nm.

Preferibilmente la lunghezza d’onda della prima e della seconda radiazione elettromagnetica R1a, R2a à ̈ sostanzialmente la medesima.

Preferibilmente la seconda radiazione elettromagnetica R2a à ̈ una cosiddetta "lama laser", cioà ̈ una radiazione che, quando incide su una superficie sostanzialmente ortogonale alla propria direzione di propagazione, genera una forma luminosa sostanzialmente lineare, praticamente rettangolare, avente una dimensione molto maggiore dell'altra.

Si verifica quindi il medesimo fenomeno sopra descritto con riferimento alla prima radiazione elettromagnetica R1a.

Preferibilmente il secondo dispositivo emettitore 200 Ã ̈ posizionato su di un secondo piano di emissione EA2 che congiunge il secondo dispositivo emettitore 200 stesso con la porzione di superficie radialmente esterna 20 investita dalla seconda radiazione elettromagnetica R2a. In pratica il secondo piano di emissione EA2 descrive il percorso seguito dalla seconda radiazione elettromagnetica R2a nella sua propagazione dal secondo dispositivo emettitore 200 alla superficie radialmente esterna 20 del pneumatico in lavorazione 10.

Come detto, infatti, la seconda radiazione elettromagnetica R2a à ̈ sostanzialmente una “lama laser†e la regione spaziale lungo cui si propaga può essere assimilata ad una superficie planare.

In una forma di realizzazione preferita, il secondo piano di emissione EA2 forma, con un piano passante per l’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e per una seconda zona Z2 di incidenza della seconda radiazione elettromagnetica R2a, un angolo compreso tra 30° e 60°, ed in particolare sostanzialmente pari a circa 45°.

La figura 1 mostra schematicamente la traccia del secondo piano di emissione EA2 su un piano ortogonale all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e passante per la prima zona Z1 di incidenza.

La seconda radiazione elettromagnetica R2a viene almeno parzialmente riflessa dalla superficie radialmente esterna 20; viene così ottenuta una corrispondente seconda radiazione riflessa R2b.

Tramite un secondo dispositivo di rilevamento 210 viene rilevata almeno una seconda immagine A2 rappresentativa di detta seconda radiazione riflessa R2b.

In altri termini, il secondo dispositivo di rilevamento 210 à ̈ posizionato in modo da essere investito dalla seconda radiazione riflessa R2b e, grazie alla sensoristica di cui à ̈ dotato, à ̈ in grado di generare almeno la citata seconda immagine A2, rappresentativa della radiazione così ricevuta.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 210 comprende una telecamera digitale, opportunamente controllata in modo da fornire, come output, immagini statiche, come se si trattasse di una fotocamera. In alternativa, il secondo dispositivo di rilevamento 210 può comprendere una fotocamera.

Preferibilmente, il secondo dispositivo di rilevamento 210 può comprendere uno o più sensori CCD, per esempio di tipo monocromatico; questi ultimi possono operare a 8 bit oppure a 16 bit.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 210 può comprendere un obbiettivo (non illustrato).

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 210 à ̈ provvisto di una finestra di rilevamento 210a (schematicamente mostrata in figura 5) avente una direzione di sviluppo prevalente D2 sostanzialmente parallela all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 (figure 2, 5).

Dal punto di vista del posizionamento geometrico, il secondo dispositivo di rilevamento 210 à ̈ posizionato su di un secondo piano di rilevamento DA2 che congiunge il secondo dispositivo di rilevamento 210 stesso con la porzione di detta superficie radialmente esterna 20 investita dalla seconda radiazione elettromagnetica R2a, cioà ̈ la citata seconda zona Z2 di incidenza.

Tale secondo piano di rilevamento DA2 Ã ̈ schematicamente mostrato nelle figure 1 e 2.

Preferibilmente il secondo piano di rilevamento DA2 à ̈ un piano passante per l’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e per la seconda zona Z2 di incidenza della seconda radiazione elettromagnetica R2a.

Preferibilmente il secondo piano di rilevamento DA2 definisce con il secondo piano di emissione EA2 un angolo 2 compreso tra circa 30° e circa 60°, ed in particolare sostanzialmente pari a circa 45°.

La figura 1 mostra schematicamente la traccia del secondo piano di rilevamento DA2 su un piano ortogonale all’asse di rotazione X del pneumatico in lavorazione 10 e passante per la prima zona Z1 di incidenza.

Preferibilmente il secondo dispositivo di rilevamento 210 viene controllato in modo che un secondo tempo di posa T2 per rilevare la seconda immagine A2 sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s.

In particolare il secondo tempo di posa T2 può essere compreso tra circa 1s e circa 4s.

Preferibilmente, il primo tempo di posa T1 ed il secondo tempo di posa T2 sono sostanzialmente uguali.

In una forma di realizzazione preferita, il secondo tempo di posa T2 Ã ̈ pari almeno al tempo impiegato dal pneumatico in lavorazione 10 per eseguire un giro completo intorno al proprio asse di rotazione X.

Regolando opportunamente il secondo tempo di posa T2, quindi, preferibilmente in combinazione con la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione 10, à ̈ possibile ottenere una seconda immagine A2. Quest’ultima sintetizza le informazioni relative alla porzione circonferenziale di superficie radialmente esterna 20 che à ̈ stata illuminata dalla seconda radiazione elettromagnetica R2a, e rilevata dal secondo dispositivo di rilevamento 210, durante tale secondo tempo di posa T2.

La seconda immagine A2 sarà quindi formata da una sorta di sovrapposizione di immagini virtualmente istantanee, ciascuna rappresentativa di una rispettiva porzione di superficie radialmente esterna 20 avente dimensione circonferenziale estremamente ridotta.

A seguito del rilevamento della seconda immagine A2, viene eseguito un secondo confronto tra tale seconda immagine A2 e uno o più dati di riferimento Ref. In funzione del secondo confronto viene generato un secondo segnale di notifica NS2.

I dati di riferimento Ref possono comprendere dati definiti in funzione di precedenti rilevamenti effettuati dal secondo dispositivo di rilevamento 210. In pratica viene confrontata la seconda immagine A2 con precedenti immagini analoghe, rilevate dal secondo dispositivo di rilevamento 210, così da verificare se le varie operazioni di deposizione sono state eseguite in maniera omogenea e coerente nel tempo.

In aggiunta o in alternativa, i dati di riferimento Ref possono comprendere dati definiti su base statistica in funzione di precedenti rilevamenti. In questo modo, impiegando criteri di tipo statistico, à ̈ possibile definire valori sintetici, per esempio rappresentativi della qualità complessiva del pneumatico, che possono consentire di determinare se il pneumatico stesso può essere destinato ad ulteriori lavorazioni e/o alla commercializzazione, oppure se deve essere scartato per mancanza dei requisiti di qualità necessari.

In una forma di realizzazione, il secondo segnale di notifica NS2 può essere rappresentativo di un posizionamento di uno o più semilavorati elementari 30 facenti parte della superficie radialmente esterna 20. La prima e la seconda radiazione elettromagnetica R1a, R2a, possono essere vantaggiosamente impiegate per il monitoraggio di porzioni assialmente distinte del pneumatico in lavorazione 10.

Preferibilmente la prima radiazione elettromagnetica R1a incide su una prima zona Z1 della superficie radialmente esterna 20, e la seconda radiazione elettromagnetica R2a incide su una seconda zona Z2 della superficie radialmente esterna 20.

In particolare, la prima e la seconda zona Z1, Z2 possono essere definite da rispettive zone di estremità assiale E1, E2 del pneumatico in lavorazione 10.

In generale la prima e la seconda immagine A1, A2 possono apparire molto simili tra loro, fermo restando il fatto che rappresentano parti diverse del pneumatico in lavorazione 10. Per questo motivo, le figure 3c, 3f, 4c, 4f possono essere considerate rappresentative anche di seconde immagini A2.

Il primo e/o il secondo segnale di notifica NS1, NS2 possono anche essere generati in funzione di un confronto tra una prima immagine A1 ed una seconda immagine A2, così da fornire informazioni su una simmetria/mancanza di simmetria di porzioni corrispondenti del pneumatico in lavorazione 10. In altre parole i dati di riferimento Ref per lo svolgimento del primo e/o secondo confronto possono comprendere, rispettivamente, dati rappresentativi della seconda e/o prima immagine A2, A1.

In una forma di realizzazione, la prima e/o la seconda immagine A1, A2 possono essere rilevate nel corso della cosiddetta “rullatura†, così da non incidere in alcun modo sul tempo-ciclo, cioà ̈ sul tempo complessivo di confezione del pneumatico o di una sua parte.

Come detto, la presente invenzione riguarda anche un apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli.

Tale apparato, schematicamente illustrato in figura 2, Ã ̈ complessivamente indicato con il riferimento numerico 90.

L’apparato 90 comprende l’organo di movimentazione 40, attivo sul pneumatico in lavorazione 10.

L’apparato 90 comprende inoltre il primo dispositivo emettitore 100 ed il primo dispositivo di rilevamento 110.

L’apparato 90 comprende inoltre un’unità di controllo 300 configurata per controllare il primo dispositivo di rilevamento 110, in modo che il primo tempo di posa T1 per il rilevamento della prima immagine A1 sia quello sopra descritto.

Preferibilmente l’unità di controllo 300 può essere configurata per controllare anche il citato organo di movimentazione 40, in particolare per regolare la velocità di rotazione del pneumatico in lavorazione 10.

L’unità di controllo 300 à ̈ inoltre configurata per eseguire il citato primo confronto tra la prima immagine A1 ed i dati di riferimento Ref, e per generare il conseguente primo segnale di notifica NS1.

Preferibilmente l’apparato 90 comprende inoltre il secondo dispositivo emettitore 200, ed il secondo dispositivo di rilevamento 210.

Preferibilmente l’unità di controllo 300 à ̈ configurata anche per controllare il secondo tempo di posa T2 del secondo dispositivo di rilevamento 210.

Preferibilmente, l’unità di controllo 300 à ̈ inoltre configurata per eseguire il citato secondo confronto tra la seconda immagine A2 ed i dati di riferimento Ref, e per generare il conseguente secondo segnale di notifica NS2.

Preferibilmente, l’unità di controllo 300 può essere anche configurata per effettuare il citato confronto tra la prima e la seconda immagine A1, A2.

Come sopra accennato, il supporto di formatura 50 può presentare dimensioni variabili. Vantaggiosamente, il metodo e l’apparato secondo l’invenzione sono in grado di operare correttamente, entro certi limiti, con supporti di formatura di diverso diametro: oltre al fatto che debba esserci un sufficiente profondità di campo, la condizione che deve essere rispettata à ̈ che il campo visivo del primo e/o secondo dispositivo di rilevamento 110, 210 arrivi a coprire le due condizioni estreme di diametro massimo e di diametro minimo, in corrispondenza delle quali la linea illuminata riprodotta dalla prima/seconda immagine A1, A2 si trova all’estremità superiore o inferiore della prima/seconda immagine A1, A2 stessa.

Per dimensioni minori di quella minima, o maggiori di quella massima, la linea luminosa generata dalla “lama laser†ricade all’esterno del campo visivo del primo/secondo dispositivo di rilevamento 110, 210 e non può quindi essere riprodotta nella prima/seconda immagine A1, A2.

Alla luce di quanto sopra, si può notare come la posizione della linea luminosa all’interno della prima/seconda immagine A1, A2 può consentire di determinare il diametro del supporto di formatura impiegato.

Si noti che l’unità di controllo 300 à ̈ stata descritta come un unico dispositivo logico in grado di svolgere le operazioni sopra descritte e qui di seguito rivendicate. Nella realtà l’unità di controllo 300 può essere realizzata come un singolo dispositivo fisico, oppure anche come la combinazione di più dispositivi elettronici, opportunamente programmati e configurati per eseguire le funzioni specificate.

Vantaggiosamente l’unità di controllo 300 à ̈ configurata per, oppure à ̈ collegata a moduli operativi configurati per, gestire il processo di confezione. In questo modo, per esempio, l’unità di controllo 300 può avere a disposizione i dati necessari per determinare il primo e/o il secondo tempo di posa T1, T2.

Per quanto riguarda il primo ed il secondo segnale di notifica NS1, NS2, essi possono essere realizzati come segnali di alert, per esempio di tipo acustico e/o visivo, destinati ad operatori addetti, in particolare nel caso in cui debbano essere segnalate in tempi rapidi situazioni che necessitano interventi immediati o a breve termine.

Tali segnali di notifica NS1, NS2 possono anche essere costituiti da trasmissioni di dati e parametri, rappresentativi dei rilevamenti e dei confronti eseguiti, e destinati ad un elaboratore configurato per archiviare tali informazioni, e/o per svolgere funzioni di controllo, verifica o ulteriore notifica secondo logiche preimpostate.

Claims (45)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione (X), con una velocità di rotazione ( ) compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s, un pneumatico in lavorazione (10) presentante una superficie radialmente esterna (20) comprendente uno o più semilavorati elementari (30); - inviare una prima radiazione elettromagnetica (R1a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa (R1b); - rilevare, tramite un primo dispositivo di rilevamento (110), almeno una prima immagine (A1) rappresentativa di detta prima radiazione riflessa (R1b); - controllare detto primo dispositivo di rilevamento (110) in modo che un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s; - eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine (A1) e uno o più dati di riferimento (Ref); - generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2 in cui detta velocità di rotazione (ω ) di detto pneumatico in lavorazione (10) à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione (10) per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione (X).
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo dispositivo di rilevamento (110) à ̈ provvisto di una finestra di rilevamento (110a) avente una direzione di sviluppo prevalente (D1) sostanzialmente parallela all’asse di rotazione (X) di detto pneumatico in lavorazione (10).
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo dispositivo di rilevamento (110) Ã ̈ posizionato su di un primo piano di rilevamento (DA1) che congiunge detto primo dispositivo di rilevamento (110) con una prima zona (Z1) di incidenza di detta superficie radialmente esterna (20) investita da detta prima radiazione elettromagnetica (R1a).
7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente inoltre predisporre almeno un primo dispositivo emettitore (100) per inviare detta prima radiazione elettromagnetica (R1a) verso detta superficie radialmente esterna (20).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 7 in cui detto primo dispositivo emettitore (100) Ã ̈ posizionato lungo un primo piano di emissione (EA1) che congiunge detto primo dispositivo emettitore (100) con una prima zona (Z1) di incidenza di superficie radialmente esterna (20) investita da detta prima radiazione elettromagnetica (R1a).
9. 9. Metodo secondo le rivendicazioni 6 e 8 in cui detto primo piano di rilevamento (DA1) definisce con detto primo piano di emissione (EA1) un angolo ( 1) compreso tra circa 30° e circa 60°.
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detti uno o più dati di riferimento (Ref) comprendono dati definiti in funzione di precedenti rilevamenti effettuati da detto primo dispositivo di rilevamento (110).
11. 11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detti uno o più dati di riferimento (Ref) comprendono dati definiti su base statistica in funzione di precedenti rilevamenti.
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo segnale di notifica (NS1) à ̈ rappresentativo di un posizionamento di uno o più di detti semilavorati elementari (30).
13. 13. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo segnale di notifica (NS1) Ã ̈ rappresentativo di una mancata deposizione di almeno un semilavorato elementare (30).
14. 14. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente: - inviare una seconda radiazione elettromagnetica (R2a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente seconda radiazione riflessa (R2b); - rilevare, tramite un secondo dispositivo di rilevamento (210), almeno una seconda immagine (A2) rappresentativa di detta seconda radiazione riflessa (R2b); - controllare detto secondo dispositivo di rilevamento (210) in modo che un secondo tempo di posa (T2) per rilevare detta almeno una seconda immagine (A2) sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s; - eseguire un secondo confronto tra detta almeno una seconda immagine (A2) e uno o più dati di riferimento (Ref); - generare un secondo segnale di notifica (NS2) in funzione di detto secondo confronto.
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione precedente, in cui detto secondo tempo di posa (T2) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 14 o 15 in cui detto secondo tempo di posa (T2) Ã ̈ pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione (10) per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione (X).
17. 17. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 16 in cui detta prima radiazione elettromagnetica (R1a) incide su una prima zona (Z1) di detta superficie radialmente esterna (20), e detta seconda radiazione elettromagnetica (R2a) incide su una seconda zona (Z2) di detta superficie radialmente esterna (20).
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 17 in cui dette prima e seconda zona (Z1, Z2) sono definite da rispettive zone di estremità assiale (E1, E2) di detto pneumatico in lavorazione (10).
19. 19. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta prima e/o seconda radiazione elettromagnetica (R1a, R2a) ha una lunghezza d’onda compresa tra circa 500nm e circa 700nm.
20. 20. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto primo e/o secondo dispositivo di rilevamento (110, 210) comprende un sensore CCD, operante a 8 bit o 16 bit.
21. 21. Apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - un organo di movimentazione (40) per movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione (X), con una velocità di rotazione (ω) compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s, un pneumatico in lavorazione (10) presentante una superficie radialmente esterna (20) comprendente uno o più semilavorati elementari (30); - un primo dispositivo emettitore (100) adatto per inviare una prima radiazione elettromagnetica (R1a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa (R1b); - un primo dispositivo di rilevamento (110) adatto per rilevare almeno una prima immagine (A1) rappresentativa di detta prima radiazione riflessa (R1b); - un’unità di controllo (300) configurata per: a) controllare detto primo dispositivo di rilevamento (110) in modo che un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s; b) eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine (A1) e uno o più dati di riferimento (Ref); c) generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
22. 22. Apparato secondo la rivendicazione 21 in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.
23. 23. Apparato secondo la rivendicazione da 21 o 22 in cui detta velocità di rotazione ( ) di detto pneumatico in lavorazione (10) à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.
24. 24. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 23 in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione (10) per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione (X).
25. 25. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 24 in cui detto primo dispositivo di rilevamento (110) à ̈ provvisto di una finestra di rilevamento (110a) avente una direzione di sviluppo prevalente (D1) sostanzialmente parallela all’asse di rotazione (X) di detto pneumatico in lavorazione (10).
26. 26. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 25 in cui detto primo dispositivo di rilevamento (110) Ã ̈ posizionato su di un primo piano di rilevamento (DA1) che congiunge detto primo dispositivo di rilevamento (110) con una prima zona (Z1) di incidenza di detta superficie radialmente esterna (20) investita da detta prima radiazione elettromagnetica (R1a).
27. 27. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 26 in cui detto primo dispositivo emettitore (100) Ã ̈ posizionato su di un primo piano di emissione (EA1) che congiunge detto primo dispositivo emettitore (100) con una prima zona (Z1) di incidenza di superficie radialmente esterna (20) investita da detta prima radiazione elettromagnetica (R1a).
28. 28. Apparato secondo le rivendicazioni 26 e 27 in cui detto primo piano di rilevamento (DA1) definisce con detto primo piano di emissione (EA1) un angolo ( 2) compreso tra circa 30° e circa 60°.
29. 29. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 28 comprendente: - un secondo dispositivo emettitore (200) adatto per inviare una seconda radiazione elettromagnetica (R2a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente seconda radiazione riflessa (R2b); - un secondo dispositivo di rilevamento (210) adatto per rilevare almeno una seconda immagine (A2) rappresentativa di detta seconda radiazione riflessa (R2b); - in cui detta unità di controllo (300) à ̈ anche configurata per: a’) controllare detto secondo dispositivo di rilevamento (210) in modo che un secondo tempo di posa (T2) per rilevare detta almeno una seconda immagine (A2) sia compreso tra circa 0,1s e circa 10s; b’) eseguire un secondo confronto tra detta almeno una seconda immagine (A2) e uno o più dati di riferimento (Ref); c’) generare un secondo segnale di notifica (NS2) in funzione di detto secondo confronto.
30. 30. Apparato secondo la rivendicazione precedente in cui detto secondo tempo di posa (T2) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.
31. 31. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 30 in cui detta prima radiazione elettromagnetica (R1a) incide su una prima zona (Z1) di detta superficie radialmente esterna (20), e detta seconda radiazione elettromagnetica (R2a) incide su una seconda zona (Z2) di detta superficie radialmente esterna (20).
32. 32. Apparato secondo la rivendicazione 31 in cui dette prima e seconda zona (Z1, Z2) sono definite da rispettive zone di estremità assiale (E1, E2) di detto pneumatico in lavorazione (10).
33. 33. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 32 in cui detta prima e/o seconda radiazione elettromagnetica (R1a, R2a) ha una lunghezza d’onda compresa tra circa 500nm e circa 700nm.
34. 34. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 33 in cui detto primo e/o secondo dispositivo di rilevamento (110, 210) comprende un sensore CCD, operante a 8 bit o 16 bit.
35. 35. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 21 a 34 in cui un supporto di formatura (50) di detto pneumatico in lavorazione (10) presenta forma cilindrica o toroidale avente diametro compreso tra 18†e 24†.
36. 36. Metodo per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione (X), un pneumatico in lavorazione (10) presentante una superficie radialmente esterna (20) comprendente uno o più semilavorati elementari (30); - inviare una prima radiazione elettromagnetica (R1a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa (R1b); - rilevare, tramite un primo dispositivo di rilevamento (110), almeno una prima immagine (A1) rappresentativa di detta prima radiazione riflessa (R1b); - controllare detto primo dispositivo di rilevamento (110) in modo che un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) sia pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione (10) per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione (X); - eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine (A1) e uno o più dati di riferimento (Ref); - generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
37. 37. Metodo secondo la rivendicazione 36 in cui una velocità di rotazione (ω ) di detto pneumatico in lavorazione (10) à ̈ compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s.
38. 38. Metodo secondo la rivendicazione 36 o 37 la velocità di rotazione di detto pneumatico in lavorazione (20) à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.
39. 39. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 36 a 38 in cui un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) Ã ̈ compreso tra circa 0,1s e circa 10s.
40. 40. Metodo secondo la rivendicazione 39 in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.
41. 41. Apparato per controllare la deposizione di semilavorati elementari in un processo di confezione di pneumatici per ruote di veicoli comprendente: - un organo di movimentazione (40) per movimentare in rotazione, intorno ad un asse di rotazione (X), un pneumatico in lavorazione (10) presentante una superficie radialmente esterna (20) comprendente uno o più semilavorati elementari (30); - un primo dispositivo emettitore (100) adatto per inviare una prima radiazione elettromagnetica (R1a) su detta superficie radialmente esterna (20), quest’ultima generando una corrispondente prima radiazione riflessa (R1b); - un primo dispositivo di rilevamento (110) adatto per rilevare almeno una prima immagine (A1) rappresentativa di detta prima radiazione riflessa (R1b); - un’unità di controllo (300) configurata per: a) controllare detto primo dispositivo di rilevamento (110) in modo che un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) sia pari almeno ad un tempo impiegato da detto pneumatico in lavorazione (10) per eseguire un giro completo intorno a detto asse di rotazione (X); b) eseguire un primo confronto tra detta almeno una prima immagine (A1) e uno o più dati di riferimento (Ref); c) generare un primo segnale di notifica (NS1) in funzione di detto primo confronto.
42. 42. Apparato secondo la rivendicazione 41 in cui una velocità di rotazione (ω ) di detto pneumatico in lavorazione (10) à ̈ compresa tra circa /8 rad/s e circa 6 rad/s.
43. 43. Apparato secondo la rivendicazione 41 o 42 la velocità di rotazione (ω ) di detto pneumatico in lavorazione (10) à ̈ compresa tra circa /2 rad/s e circa 2 rad/s.
44. 44. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 41 a 43 in cui un primo tempo di posa (T1) per rilevare detta almeno una prima immagine (A1) Ã ̈ compreso tra circa 0,1s e circa 10s.
45. 45. Apparato secondo la rivendicazione 44 in cui detto primo tempo di posa (T1) Ã ̈ compreso tra circa 1s e circa 4s.