ITMI20102093A1 - Metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio in un processo ed un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
“Metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio in un processo ed un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoliâ€
La presente invenzione riguarda un metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio in un processo ed un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli.
Un pneumatico per ruote di veicoli comprende generalmente una struttura di carcassa comprendente almeno una tela di carcassa presentante lembi terminali rispettivamente opposti impegnati a rispettive strutture anulari di ancoraggio, integrati nelle zone usualmente identificate con il nome di “talloni†, presentanti un diametro interno sostanzialmente corrispondente ad un cosiddetto “diametro di calettamento†del pneumatico su un rispettivo cerchione.
Nella presente descrizione e nelle successive rivendicazioni per “struttura anulare di ancoraggio†si intende un elemento del pneumatico che comprende un cerchietto. Preferibilmente tale componente comprende un cerchietto ed un inserto riempitivo. Ancor più preferibilmente tale componente comprende un cerchietto ed un inserto riempitivo entrambi racchiusi da un bordo. Il documento WO 2010/70374, a nome della stessa Richiedente, descrive un impianto ed un processo per confezionare pneumatici crudi per ruote di veicoli. Il processo comprende le fasi di: confezionare una struttura di carcassa su un primo tamburo di formatura in almeno una linea di confezionamento di strutture di carcassa comprendente una pluralità di stazioni di lavoro disposte secondo una serie sequenziale, in cui la struttura di carcassa comprende almeno una tela di carcassa ed un paio di strutture anulari di ancoraggio; confezionare una struttura di corona su almeno un secondo tamburo di confezionamento in almeno una linea di confezionamento di strutture di corona comprendente una pluralità di stazioni di lavoro disposte secondo una serie sequenziale, in cui la struttura di corona comprende almeno una struttura di cintura; conformare toroidalmente detta struttura di carcassa assemblandola con detta struttura di corona in almeno una stazione di conformazione ed assemblaggio. La linea di confezionamento di strutture di carcassa comprende una stazione di lavoro per applicare una coppia delle citate strutture anulari di ancoraggio alle estremità assiali opposte della/e tela/e di carcassa e può inoltre essere provvista di dispositivi per risvoltare le estremità della/e tela/e di carcassa sulla tela di carcassa stessa in modo da formare lembi che contengono le strutture anulari di ancoraggio.
Il documento US 3,700,526 descrive una macchina automatica per produrre pneumatici crudi. La macchina comprende una pluralità di stazioni interconnesse e dipendenti dove vengono eseguite operazioni specializzate da dispositivi meccanici che agiscono in sequenza. La macchina include una pluralità di tamburi di confezionamento che si muovono in continuo tra tavole stazionarie orizzontali in corrispondenza delle quali del materiale viene avvolto sui tamburi mentre detti tamburi si spostano attraverso la tavola sulla quale il materiale à ̈ posizionato. I tamburi avvolti sono inviati e posizionati su torrette per ricevere i cerchietti e la fascia battistrada e sono successivamente scaricati dai tamburi collassati per essere immagazzinati. Almeno un paio di rastrelliere in grado di immagazzinare orizzontalmente i cerchietti sono posizionate vicino alla torretta. Un braccio di trasferimento à ̈ associato ad ogni rastrelliera, per spostare i cerchietti sulla torretta, e sono inoltre presenti mezzi per portare i cerchietti, disposti orizzontalmente sulla rastrelliera, in impegno con il braccio di trasferimento.
La Richiedente ha riscontrato che nei moderni impianti produttivi di pneumatici à ̈ sempre più spesso richiesta la produzione di una pluralità di lotti, ciascuno con un numero limitato di pneumatici e con caratteristiche tecniche diverse. Tale richiesta dipende dalle esigenze del mercato in continua evoluzione che necessita di pneumatici specifici per ogni auto e/o moto veicolo (diversificazione della produzione), in particolare di alta gamma, e il miglioramento delle prestazioni degli pneumatici di pari passo con l’aumentare delle prestazioni degli autoveicoli e dei motoveicoli stessi. La produzione di pluralità di lotti costituiti da un numero limitato di pneumatici risponde inoltre alle esigenze delle competizioni sportive.
Nell’ambito degli impianti automatici per la confezione di pneumatici, del tipo descritto in WO 2010/70374, la Richiedente ha percepito la necessità di aumentare la flessibilità degli stessi in modo da poter cambiare velocemente la tipologia di pneumatico prodotto da un lotto a quello successivo.
Più in particolare, la Richiedente ha percepito l’importanza di gestire (immagazzinare, movimentare, ecc.) quegli elementi costitutivi del pneumatico che sono pre-assemblati in stazioni di lavoro fisicamente separate dalle linee di confezionamento di un impianto del tipo suddetto ed alimentati solo successivamente all’impianto stesso.
Più in particolare, tra detti elementi pre-assemblati, la Richiedente ha percepito la necessità di gestire contemporaneamente un numero importante di tipologie di strutture anulari di ancoraggio destinate a pneumatici con formati differenti.
La Richiedente si propone pertanto di fornire un metodo ed un impianto che, durante la confezione e l’assemblaggio dei componenti del pneumatico, consentano una gestione flessibile delle strutture anulari di ancoraggio. In particolare, la Richiedente si propone di fornire un metodo ed un impianto che permettano di gestire differenti tipologie di strutture anulari di ancoraggio in modo da poter cambiare con facilità e velocità il formato dei pneumatici da produrre senza tempi morti tra la produzione di un lotto e la produzione del lotto successivo.
La Richiedente ha trovato che, disponendo presso una macchina formazione talloni appartenente ad una linea di confezionamento strutture di carcassa due linee di stoccaggio e trasporto delle strutture anulari di ancoraggio, preferibilmente affiancate fra loro, à ̈ possibile mentre à ̈ in produzione un lotto di pneumatici, approntare le strutture anulari di ancoraggio destinate al lotto successivo.
Più specificatamente, secondo un primo aspetto, la presente invenzione riguarda un metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio in un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli, comprendente:
a) alimentare coppie di prime strutture anulari di ancoraggio da una prima zona di stoccaggio ad una macchina formazione talloni;
b) caricare in una seconda zona di stoccaggio una pluralità di seconde strutture anulari di ancoraggio; c) trasportare le seconde strutture anulari di ancoraggio dalla seconda zona di stoccaggio alla prima zona di stoccaggio;
d) alimentare coppie di seconde strutture anulari di ancoraggio dalla prima zona di stoccaggio alla macchina formazione talloni.
La Richiedente ha verificato che impiegando il suddetto metodo à ̈ possibile gestire strutture anulari di ancoraggio differenti per misura (calettamento) o tipologia dei vari elementi (cerchietto, inserto riempitivo, etc.) per ciascun lotto di pneumatici in produzione in un certo turno di lavoro. In tal modo viene aumentata la flessibilità tecnologica mantenendo sostanzialmente costante la capacità produttività dell’impianto di confezionamento.
Secondo un secondo aspetto, la presente invenzione riguarda un impianto per la confezione di pneumatici per ruote di veicoli, comprendente:
un dispositivo di confezionamento di manicotti di carcassa su tamburi di confezione;
una macchina formazione talloni;
una prima zona di stoccaggio;
una seconda zona di stoccaggio;
un primo dispositivo di trasporto mobile tra una posizione di prelievo di coppie di strutture anulari di ancoraggio nella prima zona di stoccaggio e una posizione di rilascio di dette coppie di strutture anulari di ancoraggio nella macchina formazione talloni; un secondo dispositivo di trasporto mobile tra una prima posizione di impegno nella prima zona di stoccaggio e una seconda posizione di impegno nella seconda zona di stoccaggio, per spostare una pluralità di strutture anulari di ancoraggio tra la prima zona di stoccaggio e la seconda zona di stoccaggio e viceversa.
La presente invenzione, in almeno uno dei suddetti aspetti, può inoltre presentare una o più delle caratteristiche preferite che qui di seguito sono descritte.
Preferibilmente, una forma di attuazione preferita comprende:
e) caricare in detta seconda zona di stoccaggio una pluralità di prime strutture anulari di ancoraggio; f) trasportare le prime strutture anulari di ancoraggio dalla seconda di stoccaggio alla prima zona di stoccaggio.
Ancor più preferibilmente, à ̈ compresa la ripetizione ciclica in sequenza delle azioni dalla a) alla f). Preferibilmente, detta azione b) avviene durante il trasporto delle prime strutture anulari di ancoraggio a detta macchina formazione talloni.
Preferibilmente, detta azione f) avviene durante il trasporto delle seconde strutture anulari di ancoraggio a detta macchina formazione talloni.
La Richiedente ha verificato che durante la produzione di un primo lotto di pneumatici, l’operatore ha tutto il tempo necessario per iniziare a preparare le strutture anulari di ancoraggio (con misure differenti o struttura diversa) destinate al lotto successivo disponendole a mano nella seconda zona di stoccaggio, in modo che siano pronte per essere prelevate in automatico quando si rendono necessarie per la produzione di detto lotto successivo.
Preferibilmente, le seconde strutture anulari di ancoraggio sono trasportate dalla seconda zona di stoccaggio alla prima zona di stoccaggio spostando cestelli contenenti ciascuno una pluralità di dette seconde strutture anulari di ancoraggio.
Preferibilmente, le prime strutture anulari di ancoraggio sono trasportate dalla seconda zona di stoccaggio alla prima zona di stoccaggio spostando cestelli contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio.
Lo spostamento di gruppi di strutture anulari di ancoraggio contenute nei cestelli risulta veloce e semplice.
Preferibilmente, l’azione b) comprende: portare le seconde strutture anulari di ancoraggio in una postazione di carico della seconda zona di stoccaggio. Preferibilmente, l’azione e) comprende: portare le prime strutture anulari di ancoraggio in una postazione di carico della seconda zona di stoccaggio.
Il caricamento delle strutture anulari di ancoraggio avviene in corrispondenza di un punto prestabilito senza la necessità di dover portare le stesse in corrispondenza di posizioni differenti della seconda zona di stoccaggio.
Preferibilmente, le prime strutture anulari di ancoraggio o le seconde strutture anulari di ancoraggio sono caricate in un cestello collocato nella postazione di carico.
Le strutture anulari di ancoraggio sono caricate manualmente nella postazione di carico e l’operatore ha tutto il tempo necessario per caricarle prelevandole da un contenitore nel quale sono disposte orizzontalmente una sull’altra e portandole nella postazione di carico. In una forma di esecuzione preferita si prevede di: spostare le prime strutture anulari di ancoraggio o le seconde strutture anulari di ancoraggio dalla postazione di carico a postazioni di stoccaggio della seconda zona di stoccaggio.
Una volta caricate in corrispondenza della postazione di carico, le strutture anulari di ancoraggio sono spostate in altre posizioni della medesima seconda zona di stoccaggio in attesa del loro impiego successivo.
Preferibilmente, le prime strutture anulari di ancoraggio o le seconde strutture anulari di ancoraggio sono spostate dalla postazione di carico a postazioni di stoccaggio della seconda zona di stoccaggio muovendo cestelli contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio o seconde strutture anulari di ancoraggio rispettivamente.
Anche durante tale movimentazione, lo spostamento di gruppi di strutture anulari di ancoraggio contenute nei cestelli risulta veloce e semplice.
Secondo una forma di esecuzione preferita si prevede di: spostare le prime strutture anulari di ancoraggio o le seconde strutture anulari di ancoraggio dalla postazione di carico direttamente alla prima zona di stoccaggio. Se ci sono zone libere nella prima zona di stoccaggio, una volta caricate in corrispondenza della postazione di carico, le strutture anulari di ancoraggio sono spostate direttamente in essa, in attesa del loro impiego successivo.
Preferibilmente, le prime strutture anulari di ancoraggio o le seconde strutture anulari di ancoraggio sono spostate dalla postazione di carico direttamente alla prima zona di stoccaggio muovendo cestelli contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio o seconde strutture anulari di ancoraggio rispettivamente.
Anche durante tale movimentazione, lo spostamento di gruppi di strutture anulari di ancoraggio contenute nei cestelli risulta veloce e semplice.
Lo spostamento dei cestelli avviene in modo intelligente a seconda dello spazio libero nelle due zone di stoccaggio, facendo in modo che nella prima zona sia sempre presente almeno un cestello contenente le strutture anulari di ancoraggio corrette per la produzione del lotto di pneumatici in corso, che la prima e/o la seconda zona contengano cestelli con le strutture anulari di ancoraggio corrette per la produzione del lotto successivo di pneumatici e che i cestelli vuoti giungano alla postazione di carico per essere riempiti.
Secondo una forma preferita si prevede di:
- confezionare primi manicotti di carcassa di un primo lotto di pneumatici su tamburi di confezione, in cui ogni primo manicotto di carcassa comprende almeno una tela di carcassa;
- alimentare in successione detti tamburi di confezione con i primi manicotti di carcassa a detta macchina formazione talloni.
Preferibilmente, si prevede di:
- calzare dette coppie di prime strutture anulari di ancoraggio su ciascun primo manicotto di carcassa formando coppie di talloni.
Più preferibilmente, si prevede di:
- allontanare in successione ciascun tamburo di confezione con detto primo manicotto di carcassa dotato di coppie di talloni dalla macchina formazione talloni. Ancor più preferibilmente, l’azione c) avviene durante la formazione di ciascuna coppia di talloni su ciascun primo manicotto di carcassa.
Secondo una preferita forma di esecuzione si prevede di: - confezionare secondi manicotti di carcassa di un secondo lotto di pneumatici su tamburi di confezione, in cui ogni secondo manicotto di carcassa comprende almeno una tela di carcassa;
- alimentare in successione i tamburi di confezione con i secondi manicotti di carcassa alla macchina formazione talloni.
Preferibilmente, si prevede di:
- calzare dette coppie di seconde strutture anulari di ancoraggio su ciascun secondo manicotto di carcassa formando coppie di talloni.
Più preferibilmente, si prevede di:
- allontanare in successione ciascun tamburo di confezione con detto secondo manicotto di carcassa dotato di coppie di talloni dalla macchina formazione talloni.
Preferibilmente, i cestelli vuoti sono spostati dalla prima zona di stoccaggio alla seconda zona di stoccaggio.
La produzione del lotto successivo inizia immediatamente dopo il termine della produzione del lotto precedente, perché l’impianto à ̈ già programmato affinché i manicotti di carcassa del lotto successivo vengano prodotti con le relative specifiche sui tamburi di confezione e le corrette strutture anulari di ancoraggio, precedentemente preparate, sono già a disposizione nella prima zona di stoccaggio.
Secondo una forma di realizzazione preferita à ̈ prevista una pluralità di cestelli alloggiabili nella prima zona di stoccaggio e nella seconda zona di stoccaggio, in cui ciascuno dei cestelli à ̈ in grado di contenere una pluralità di strutture anulari di ancoraggio.
Secondo una diversa forma di realizzazione à ̈ previsto un terzo dispositivo di trasporto mobile tra il dispositivo di confezionamento e la macchina formazione talloni, per portare i tamburi di confezione con i manicotti di carcassa sprovvisti di strutture anulari di ancoraggio dal dispositivo di confezionamento alla macchina formazione talloni e per allontanare i tamburi di confezione con i manicotti di carcassa provvisti di coppie di strutture anulari di ancoraggio dalla macchina formazione talloni.
Preferibilmente, il primo dispositivo di trasporto à ̈ interposto tra la macchina formazione talloni e la prima zona di stoccaggio.
Preferibilmente, il secondo dispositivo di trasporto à ̈ interposto tra la prima zona di stoccaggio e seconda zona di stoccaggio.
Preferibilmente, il terzo dispositivo di trasporto à ̈ interposto tra la macchina formazione talloni e il primo dispositivo di trasporto.
Questa disposizione consente di ottenere una zona libera affiancata alla seconda zona di stoccaggio nella quale può muoversi e lavorare l’operatore per caricare le strutture anulari di ancoraggio del lotto successivo prelevandole dai contenitori appositi nei quali sono immagazzinate una sull’altra. Questa disposizione consente inoltre di lasciare libera una zona affiancata alla macchina formazione talloni (che giace dalla parte opposta rispetto alla prima zona di stoccaggio) per permettere l’accesso all’operatore nel caso siano necessari eventuali interventi di manutenzione o di emergenza o, più semplicemente, per controllare visivamente e al tatto la corretta formazione dei talloni (monitoraggio qualitativo).
Preferibilmente, la prima zona di stoccaggio si estende lungo una direzione orizzontale.
Ancor più preferibilmente, la prima zona di stoccaggio comprende una pluralità di prime postazioni di stoccaggio reciprocamente affiancate lungo detta direzione orizzontale e ciascuna atta a ricevere un cestello.
Preferibilmente, la prima zona di stoccaggio comprende una pluralità di seconde postazioni di stoccaggio sovrapposte alle prime postazioni di stoccaggio.
La prima zona di stoccaggio à ̈ definita da un telaio strutturalmente semplice, facilmente accessibile ed economico.
In una forma realizzativa preferita, il primo dispositivo di trasporto comprende:
una prima guida sviluppantesi affiancata e parallela alla prima zona di stoccaggio;
un primo carrello;
almeno un primo braccio per il prelievo di strutture anulari di ancoraggio montato sul primo carrello e mobile tra la prima zona di stoccaggio e la macchina formazione talloni.
Scorrendo lungo la prima guida, muovendosi verticalmente, muovendosi in avvicinamento o in allontanamento dalla prima zona di stoccaggio e in avvicinamento o in allontanamento dalla macchina formazione talloni, il primo dispositivo di trasporto raggiunge agevolmente tutti i cestelli immagazzinati in detta prima zona di stoccaggio ed à ̈ inoltre in grado di portare le strutture anulari di ancoraggio prelevate da detti cestelli sulla macchina formazione talloni.
Preferibilmente, la seconda zona di stoccaggio si estende sostanzialmente parallela alla prima zona di stoccaggio.
Preferibilmente, la seconda zona di stoccaggio comprende una pluralità di terze postazioni di stoccaggio reciprocamente affiancate parallelamente a detta direzione orizzontale e ciascuna atta a ricevere un cestello.
Preferibilmente, la seconda zona di stoccaggio comprende una pluralità di quarte postazioni di stoccaggio sovrapposte alle terze postazioni di stoccaggio.
La seconda zona di stoccaggio presenta una struttura identica o simile a quella della prima zona di stoccaggio.
Preferibilmente, la seconda zona di stoccaggio comprende una postazione di carico accessibile da parte di un operatore e atta a ricevere uno di detta pluralità di cestelli da riempire con le strutture anulari di ancoraggio.
L’operatore deve spostarsi soltanto tra i contenitori per le strutture anulari di ancoraggio e la postazione di carico perché i successivi spostamenti dei cestelli sono gestiti dall’impianto.
Preferibilmente, il secondo dispositivo di trasporto comprende:
una seconda guida sviluppantesi affiancata e parallela alla seconda zona di stoccaggio e posta tra detta prima zona di stoccaggio e detta seconda zona di stoccaggio; un secondo carrello mobile su detta seconda guida; almeno un secondo braccio per il prelievo di uno di detta pluralità di cestelli montato sul secondo carrello e mobile tra la seconda zona di stoccaggio e la prima zona di stoccaggio.
Scorrendo lungo la seconda guida, muovendosi verticalmente, muovendosi in avvicinamento alla o in allontanamento dalla prima zona di stoccaggio e in avvicinamento alla o in allontanamento dalla seconda zona di stoccaggio, il secondo dispositivo di trasporto raggiunge agevolmente tutti i cestelli immagazzinati ed à ̈ in grado di spostarli tra una zona di stoccaggio e l’altra.
Preferibilmente, il terzo dispositivo di trasporto comprende:
una terza guida sviluppantesi sostanzialmente affiancata e parallela alla prima guida, posta tra detta prima guida e la macchina formazione talloni ed estendentesi fino al dispositivo di confezionamento;
almeno un supporto per un tamburo di confezione mobile sulla terza guida.
Preferibilmente, il terzo dispositivo di trasporto comprende un primo supporto ed un secondo supporto per rispettivi tamburi di confezione.
Preferibilmente, il primo dispositivo di trasporto comprende un terzo braccio per prelevare un tamburo di confezione dal primo supporto e depositarlo nella macchina formazione talloni e per depositare un tamburo di confezione prelevato dalla macchina formazione talloni sul secondo supporto.
Il primo dispositivo di trasporto esegue più funzioni: scarica un tamburo di confezione provvisto di manicotto di carcassa sul quale sono stati già formati i talloni dalla macchina formazione talloni, carica un successivo tamburo provvisto di manicotto di carcassa ma senza talloni nella macchina formazione talloni e porta le strutture anulari di ancoraggio destinate al tamburo successivo nella macchina formazione talloni.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma d’esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio e di un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli, in accordo con la presente invenzione.
Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali:
- la figura 1 mostra schematicamente in vista dall’alto un impianto per la confezione di pneumatici in accordo con la presente invenzione; - la figura 2 mostra in dettaglio una porzione dell’impianto di figura 1;
- la figura 3 mostra schematicamente in sezione diametrale un pneumatico per ruote di veicoli ottenuto con l’impianto di figura 1;
- la figura 4 illustra una struttura anulare di ancoraggio facente parte del pneumatico di figura 3;
- la figura 5 Ã ̈ una sezione radiale della struttura anulare di ancoraggio di figura 4.
Con riferimento alle figure citate, con 1 à ̈ stato complessivamente indicato un impianto per la confezione di pneumatici 2 in accordo con la presente invenzione. L’impianto 1 à ̈ preposto alla realizzazione di pneumatici 2 (figura 3) comprendenti essenzialmente almeno una tela di carcassa 3 preferibilmente internamente rivestita da uno strato di materiale elastomerico impermeabile o cosiddetto liner 4, due cosiddetti “talloni†5 integranti rispettive strutture anulari di ancoraggio 6 comprendenti rispettivi cerchietti 6a eventualmente associati a riempitivi elastomerici 6b ed impegnate ai bordi circonferenziali della tela di carcassa 3, una struttura di cintura 7 applicata in posizione radialmente esterna alla tela di carcassa 3, una fascia battistrada 8 applicata in posizione radialmente esterna alla struttura di cintura 7, in una cosiddetta zona di corona del pneumatico 2, e due fianchi 9 applicati in posizioni lateralmente opposte sulla tela di carcassa 3, ciascuno in corrispondenza di una zona laterale del pneumatico 2, estendentisi dal corrispettivo tallone 5 al corrispettivo bordo laterale della fascia battistrada 8.
L’impianto 1 comprende preferibilmente una linea 10 per il confezionamento di strutture di carcassa, nella quale una struttura di carcassa, comprendente almeno una delle tele di carcassa 3 e le strutture anulari di ancoraggio 6, viene formata su un tamburo di confezione 11.
La linea 10 per il confezionamento di strutture di carcassa comprende un dispositivo di confezionamento 12 di manicotti di carcassa sui tamburi di confezione 11. Il dispositivo di confezionamento 12 comprende una pluralità di stazioni 13. Ad esempio una prima stazione 13 realizza il liner 5, preferibilmente tramite avvolgimento di un elemento longiforme continuo in materiale elastomerico secondo spire reciprocamente accostate e/o almeno parzialmente sovrapposte e distribuite lungo la superficie di formatura del primo tamburo di formatura 11. In almeno una seconda stazione 13 del dispositivo di confezionamento 12 può essere attuata la realizzazione di una o più tele di carcassa 4, ottenute preferibilmente deponendo sul tamburo di confezione 11, in relazione di accostamento circonferenziale, bandine ricavate tagliando a misura una striscia continua in materiale elastomerico comprendente cordicelle tessili o metalliche parallelamente affiancate.
La linea 10 per il confezionamento di strutture di carcassa comprende inoltre una stazione 14 dedicata all’integrazione delle strutture anulari di ancoraggio 6 in detta almeno una tela di carcassa 4, tramite applicazione delle stesse strutture anulari di ancoraggio 6 in posizione assialmente esterna ai lembi di detta almeno una tela di carcassa 4 abbattuti in direzione dell’asse di rotazione di detto tamburo di confezione 11, lembi che sono successivamente risvoltati attorno alle strutture anulari di ancoraggio 6.
A valle della stazione 14 per l’integrazione delle strutture anulari di ancoraggio 6 possono essere presenti ulteriori stazioni di lavorazione 13, ad esempio per la realizzazione di almeno una porzione di un elemento antiabrasivo o dei fianchi 9.
L’impianto 1 comprende inoltre una linea 15 per il confezionamento di strutture di corona, nella quale una struttura di corona, comprendente almeno la struttura di cintura 7 e preferibilmente anche la fascia battistrada 8, viene formata su un tamburo di formatura 16. In figura 1 sono indicate una pluralità di stazioni di lavoro 17 appartenenti alla suddetta linea 15 per il confezionamento di strutture di corona e ciascuna dedicata a formare almeno una porzione di un componente del pneumatico 2 sul secondo tamburo di formatura 16. Il tamburo di formatura 16 viene sequenzialmente trasferito da una stazione alla stazione di successiva tramite idonei dispositivi, non illustrati.
Almeno una stazione di confezionamento 17 può essere dedicata alla realizzazione della struttura di cintura 7, ottenuta preferibilmente deponendo in relazione di accostamento circonferenziale e secondo un opportuno angolo di deposizione rispetto ad un piano perpendicolare all’asse di rotazione del tamburo di formatura 16, bandine ricavate tagliando a misura una striscia continua in materiale elastomerico comprendente cordicelle, preferibilmente metalliche, reciprocamente parallele; e/o tramite avvolgimento secondo spire assialmente accostate parallelamente al suddetto piano perpendicolare all’asse di rotazione del tamburo di formatura 16, di almeno una cordicella di rinforzo gommata, tessile o metallica. A titolo esemplificativo, una stazione di lavoro 17 viene preferibilmente predisposta alla realizzazione della fascia battistrada 8 e/o dei fianchi 9. Fascia battistrada 8 e fianchi 9 sono preferibilmente ottenuti tramite avvolgimento di almeno un elemento longiforme continuo in materiale elastomerico, secondo spire reciprocamente accostate e/o almeno parzialmente sovrapposte.
L’impianto 1 à ̈ inoltre provvisto di una stazione di assemblaggio e conformazione 18 operativamente associata alla linea 10 per il confezionamento di strutture di carcassa ed alla linea 15 per il confezionamento di strutture di corona. Nella stazione di assemblaggio e conformazione 18, la struttura di carcassa viene sagomata toroidalmente ed associata alla struttura di corona, in modo da ottenere un pneumatico crudo.
I pneumatici crudi confezionati dall’impianto vengono sequenzialmente trasferiti ad una linea di vulcanizzazione 19, dalla quale si ottengono i pneumatici 2 stampati e vulcanizzati.
La stazione 14 dedicata all’integrazione delle strutture anulari di ancoraggio 6 comprende una macchina formazione talloni 20, ad esempio del tipo descritto in WO 2010/064066 a nome della Richiedente, una prima zona di stoccaggio 21 e una seconda zona di stoccaggio 22 per dette strutture anulari di ancoraggio 6.
Nella forma realizzativa illustrata, ogni struttura anulare di ancoraggio 6 Ã ̈ formata da un cerchietto 6a comprendente fili metallici e da una porzione elastomerica 6b disposta in posizione radialmente esterna intorno al cerchietto 6a (figure 4 e 5).
La stazione 14 per l’integrazione delle strutture anulari di ancoraggio 6 comprende inoltre una pluralità di cestelli 23 in ognuno dei quali trova alloggiamento una pluralità di dette strutture anulari di ancoraggio 6. A titolo esemplificativo, ogni cestello contiene qualche decina di strutture anulari di ancoraggio 6. Ogni cestello 23, non illustrato e descritto nel dettaglio, presenta una pluralità di scomparti a sviluppo prevalentemente verticale, in ognuno dei quali trova alloggiamento una singola struttura anulare di ancoraggio 6 disposta in un piano sostanzialmente verticale. Le strutture anulari di ancoraggio 6 disposte in un cestello 23 giacciono pertanto in rispettivi piani affiancati uno all’altro e sostanzialmente verticali. La prima zona di stoccaggio 21 à ̈ preferibilmente definita da un telaio, non illustrato nel dettaglio, che si estende prevalentemente lungo una direzione orizzontale rettilinea “X-X†. Il telaio accoglie almeno una fila di cestelli 23 affiancati uno all’altro (figura 2) e ciascuno collocato in una rispettiva prima postazione di stoccaggio 21a della prima zona di stoccaggio 21. In una forma realizzativa preferita, il telaio à ̈ a due piani e i cestelli 23 possono essere disposti su due file sovrapposte. Ciascuna fila comprende, ad esempio, dai 10 ai 20 cestelli 23. La prima zona di stoccaggio 21 comprende pertanto una pluralità di seconde postazioni di stoccaggio sovrapposte alle prime postazioni di stoccaggio 21a. A titolo esemplificativo, il telaio può essere costituito da un traliccio di tubi.
Anche la seconda zona di stoccaggio 22 à ̈ preferibilmente definita da un telaio che si estende prevalentemente lungo la citata direzione orizzontale rettilinea “X-X†e che accoglie almeno una fila di cestelli 23 affiancati uno all’altro in rispettive terze postazioni di stoccaggio 22a (figura 2). In una forma realizzativa preferita, il telaio à ̈ a due piani e i cestelli 23 possono essere disposti su due file sovrapposte. Ciascuna fila comprende, ad esempio, dai 10 ai 20 cestelli 23. La seconda zona di stoccaggio 22 comprende pertanto una pluralità di quarte postazioni di stoccaggio sovrapposte alle terze postazioni di stoccaggio 22a. A titolo esemplificativo, anche tale telaio può essere costituito da un traliccio di tubi. In una forma realizzativa preferita, i telai della prima 21 e della seconda 22 zona di stoccaggio sono strutturalmente simili.
Il telaio della prima stazione di stoccaggio 21 Ã ̈ interposto tra il telaio della seconda zona di stoccaggio 22 e la macchina formazione talloni 20.
Tra il telaio della prima stazione di stoccaggio 21 e la macchina formazione talloni 20 à ̈ collocato un primo dispositivo di trasporto 24 comprendente una prima guida 25 rettilinea che si estende parallela a detto telaio della prima stazione di stoccaggio 21. Sulla prima guida 25 à ̈ installato scorrevolmente un primo carrello 26 che porta un primo braccio 27. Il primo braccio 27, preferibilmente un braccio robot antropomorfo, presenta sulla propria estremità una coppia di pinze in grado di manipolare due strutture anulari di ancoraggio 6. Il primo braccio 27 installato sul primo carrello 26, comandato da una opportuna unità di controllo, à ̈ in grado di muoversi nello spazio e di portare le pinze presso ogni punto della prima zona di stoccaggio 21 e in corrispondenza della macchina formazione talloni 20. Il primo braccio 27 à ̈ pertanto mobile tra una posizione di prelievo di coppie di strutture anulari di ancoraggio 6 collocate nei cestelli 23 della prima zona di stoccaggio 21 e una posizione di rilascio di dette coppie di strutture anulari di ancoraggio 6 nella macchina formazione talloni 20.
Tra i due telai paralleli della prima 21 e della seconda 22 zona di stoccaggio à ̈ collocato un secondo dispositivo di trasporto 28, il quale comprende una seconda guida 29 rettilinea che si estende parallela a entrambi detti telai. Sulla seconda guida 29 à ̈ installato scorrevolmente un secondo carrello 30 che porta una coppia di secondi bracci 31. I due secondi bracci 31 sono fra loro paralleli e perpendicolari alla citata direzione orizzontale rettilinea “X-X†, ovvero alla seconda guida 29. I due secondi bracci 31 sono mobili assieme, rispetto al secondo carrello 30, lungo una direzione parallela al proprio sviluppo longitudinale e lungo una direzione verticale.
Il secondo carrello 30, comandato dalla citata unità di controllo, à ̈ in grado di portare i secondi bracci 31 in corrispondenza di ogni cestello 23 posizionato nella prima zona di stoccaggio 21 o nella seconda zona di stoccaggio 22. I secondi bracci 31, sempre comandati dalla citata unità di controllo, sono mobili sul secondo carrello 30 tra una posizione in cui si estendono verso la prima zona di stoccaggio 21, per impegnare e prelevare un cestello 23 in essa riposto o per riporre un cestello 23 prelevato dalla seconda zona di stoccaggio 22 o dalla stessa prima zona di stoccaggio 21, e una posizione in cui si estendono verso la seconda zona di stoccaggio 22, per impegnare e prelevare un cestello 23 in essa riposto o per riporre un cestello 23 prelevato dalla prima zona di stoccaggio 21 o dalla stessa seconda zona di stoccaggio 22.
Tra la macchina formazione talloni 20 e il primo dispositivo di trasporto 24 à ̈ collocato un terzo dispositivo di trasporto 32 comprendente una terza guida 33 rettilinea che si estende parallela alla prima guida rettilinea 25. Sulla terza guida 33 sono scorrevolmente mobili un primo supporto 34 e un secondo supporto 35, ciascuno in grado di portare un tamburo di confezione 11. La terza guida 33 si estende dalla macchina formazione talloni 20 fino al dispositivo di confezionamento 12 di manicotti di carcassa. Più in dettaglio, un’estremità 33a della citata terza guida 33 à ̈ prossima ad una zona di scarico 12a del dispositivo di confezionamento 12 alla quale giungono i tamburi di confezione 11 provvisti del manicotto di carcassa ma ancora sprovvisti delle strutture anulari di ancoraggio 6. La medesima estremità 33a della terza guida 33 à ̈ anche prossima ad una zona di prelievo 36 dei tamburi di confezione 11 provenienti dalla macchina formazione talloni 20 (pertanto provvisti del manicotto di carcassa e delle strutture anulari di ancoraggio 6) e destinati a lavorazioni successive.
Il primo carrello 26 porta inoltre un terzo braccio 37 dotato di opportuni meccanismi di aggancio atti a manipolare, uno alla volta, i tamburi di confezione 11. Il terzo braccio 37 Ã ̈ in grado di prelevare un tamburo di confezione 11 giacente nella macchina formazione talloni 20 e provvisto del manicotto di carcassa e delle strutture anulari di ancoraggio 6 e di depositarlo sul primo supporto 34 o sul secondo supporto 35. Il terzo braccio 37 Ã ̈ inoltre in grado di prelevare un tamburo di confezione 11 giacente sul primo supporto 34 o sul secondo supporto 35 e provvisto del manicotto di carcassa ma non ancora delle strutture anulari di ancoraggio 6 e di depositarlo nella macchina formazione talloni 20.
La stazione 14 per l’integrazione delle strutture anulari di ancoraggio 6 comprende inoltre una zona 38 destinata ad un operatore “P†, affiancata alla seconda zona di stoccaggio 22 e collocata dalla parte opposta di detta seconda zona di stoccaggio 22 rispetto al secondo dispositivo di trasporto 28. L’operatore “P†accede da tale zona 38 a una postazione di carico 39 facente parte della seconda zona di stoccaggio 22 e che, nell’allegata figura 2, à ̈ interposta tra due postazioni di stoccaggio 22a. Nella zona 38 destinata all’operatore “P†possono essere collocati contenitori 40 nei quali le strutture anulari di ancoraggio 6 sono disposte orizzontalmente una sull’altra.
Durante il funzionamento, l’impianto 1 (figura 2) esegue il metodo secondo la presente invenzione. I tamburi di confezione 11 di un primo lotto di pneumatici da confezionare provenienti dal dispositivo di confezionamento 12 e ciascuno provvisto di un primo manicotto di carcassa sono alimentati in successione verso l’estremità 33a della terza guida 33. Un manipolatore, non illustrato, preleva un tamburo di confezione 11 dalla zona di scarico 12a del dispositivo di confezionamento 12 e lo posiziona sul primo supporto 34 e poi preleva dal secondo supporto 35 un tamburo di confezione 11 proveniente dalla macchina formazione talloni 20 e lo posiziona nella zona di prelievo 36. Il primo supporto 34 e il secondo supporto 35 traslano sulla terza guida 33 fino alla macchina formazione talloni 20.
Nella prima zona di stoccaggio 21 sono presenti cestelli 23 contenenti prime strutture anulari di ancoraggio 6 con le caratteristiche corrette per il montaggio sui primi manicotti di carcassa del primo lotto di pneumatici in produzione.
Il terzo braccio 37 scarica dalla macchina formazione talloni 20 un tamburo di confezione 11 provvisto di un primo manicotto di carcassa e delle strutture anulari di ancoraggio 6 e lo pone sul secondo supporto 35. Successivamente, il terzo braccio 37 preleva dal primo supporto 34 detto tamburo di confezione 11 senza strutture anulari di ancoraggio 6 e lo carica nella macchina formazione talloni 20. Il primo braccio 27 preleva da uno dei cestelli 23 una coppia di prime strutture anulari di ancoraggio 6 e le posiziona su un dispositivo di caricamento della macchina formazione talloni 20, ad esempio del tipo illustrato in WO 2010/064066. Mentre la macchina formazione talloni 20 calza le prime strutture anulari di ancoraggio 6 su estremità opposte del primo manicotto di carcassa e risvolta ciascuno dei lembi terminali dello stesso manicotto attorno a ciascuna prima struttura anulare di ancoraggio 6, il primo supporto 34 e il secondo supporto 35 traslano sulla terza guida 33 fino all’estremità 33a della terza guida 33 per caricare un altro primo tamburo di confezione 11 sul primo supporto 34 e scaricare quello portato dal secondo supporto 35. Durante la ripetizione del ciclo appena descritto per la produzione del primo lotto, l’operatore “P†preleva manualmente seconde strutture anulari di ancoraggio 6 destinate ad un successivo lotto di pneumatici dai contenitori 40 e le carica manualmente nel cestello 23 posizionato nella postazione di carico 39.
Completato il caricamento (parziale o totale) del cestello 23 collocato nella postazione di carico 39, il secondo dispositivo di trasporto 28 lo preleva e lo porta in una delle postazioni di stoccaggio 22a della seconda zona di stoccaggio 22 oppure direttamente in una delle postazioni di stoccaggio 21a della prima zona di stoccaggio 21.
Man mano che i cestelli 23 contenenti le prime strutture anulari di ancoraggio 6 destinate al primo lotto vengono smaltite, il secondo dispositivo di trasporto 28 provvede a portare i cestelli 23 vuoti dalla prima zona di stoccaggio 21 alla seconda zona di stoccaggio 22 e a portare i cestelli 23 pieni delle seconde strutture anulari di ancoraggio 6 destinate al secondo lotto di pneumatici nella prima zona di stoccaggio 21.
Terminata la produzione dei pneumatici del primo lotto, può iniziare immediatamente la produzione del secondo lotto perché le seconde strutture anulari di ancoraggio 6 sono già alla portata del primo braccio 27. I tamburi di confezione 11 del secondo lotto di pneumatici 2 provenienti dal dispositivo di confezionamento 12 e ciascuno provvisto di un secondo manicotto di carcassa sono alimentati in successione verso l’estremità 33a della terza guida 33 e le seconde strutture anulari di ancoraggio 6 sono caricate nella macchina formazione talloni 20.
Nel frattempo, l’operatore “P†può preparare terze strutture anulari di ancoraggio 6, destinate ad un terzo lotto, caricandole nella postazione di carico 39. Il metodo sopra illustrato procede fino al completamento di ciascun lotto di pneumatici previsto per il corrente turno di lavoro.
Claims (40)
- RIVENDICAZIONI 1. Metodo per controllare la gestione di strutture anulari di ancoraggio in un processo ed un impianto per confezionare pneumatici per ruote di veicoli, comprendente: a) alimentare coppie di prime strutture anulari di ancoraggio (6’) da una prima zona di stoccaggio (21) ad una macchina formazione talloni (20); b) caricare in una seconda zona di stoccaggio (22) una pluralità di seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’); c) trasportare le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) dalla seconda zona di stoccaggio (22) alla prima zona di stoccaggio (21); d) alimentare coppie di seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) dalla prima zona di stoccaggio (21) alla macchina formazione talloni (20).
- 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente: e) caricare in detta seconda zona di stoccaggio (22) una pluralità di prime strutture anulari di ancoraggio (6’); f) trasportare le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) dalla seconda di stoccaggio (22) alla prima zona di stoccaggio (21).
- 3. Metodo secondo la rivendicazione 2 comprendente la ripetizione ciclica in sequenza delle azioni dalla a) alla f).
- 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta azione b) avviene durante il trasporto delle prime strutture anulari di ancoraggio (6’) a detta macchina formazione talloni (20).
- 5. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta azione f) avviene durante il trasporto delle seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) a detta macchina formazione talloni (20).
- 6. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) sono trasportate dalla seconda zona di stoccaggio (22) alla prima zona di stoccaggio (21) spostando cestelli (23) contenenti ciascuno una pluralità di dette seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’).
- 7. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) sono trasportate dalla seconda zona di stoccaggio (22) alla prima zona di stoccaggio (21) spostando cestelli (23) contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio (6’).
- 8. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui l’azione b) comprende: portare le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) in una postazione di carico (39) della seconda zona di stoccaggio (22).
- 9. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui l’azione e) comprende: portare le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) in una postazione di carico (39) della seconda zona di stoccaggio (22).
- 10. Metodo secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) sono caricate in un cestello (23) collocato nella postazione di carico (39).
- 11. Metodo secondo la rivendicazione 8 o 9, comprendente: spostare le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) dalla postazione di carico (39) a postazioni di stoccaggio (22a) della seconda zona di stoccaggio (22).
- 12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) sono spostate dalla postazione di carico (39) a postazioni di stoccaggio (22a) della seconda zona di stoccaggio (22) muovendo cestelli (23) contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) rispettivamente.
- 13. Metodo secondo la rivendicazione 8 o 9, comprendente: spostare le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) dalla postazione di carico (39) direttamente alla prima zona di stoccaggio (21).
- 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, in cui le prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o le seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) sono spostate dalla postazione di carico (39) direttamente alla prima zona di stoccaggio (21) muovendo cestelli (23) contenenti ciascuno una pluralità di dette prime strutture anulari di ancoraggio (6’) o seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) rispettivamente.
- 15. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente: - confezionare primi manicotti di carcassa di un primo lotto di pneumatici (2) su tamburi di confezione (11), in cui ogni primo manicotto di carcassa comprende almeno una tela di carcassa (3); - alimentare in successione detti tamburi di confezione (11) con i primi manicotti di carcassa a detta macchina formazione talloni (20).
- 16. Metodo secondo la rivendicazione 15 comprendente: - calzare dette coppie di prime strutture anulari di ancoraggio (6’) su ciascun primo manicotto di carcassa formando coppie di talloni (5).
- 17. Metodo secondo la rivendicazione 16 comprendente: - allontanare in successione ciascun tamburo di confezione (11) con detto primo manicotto di carcassa dotato di coppie di talloni (5) dalla macchina formazione talloni (20).
- 18. Metodo secondo la rivendicazione 17 in cui l’azione c) avviene durante la formazione di ciascuna coppia di talloni (5) su ciascun primo manicotto di carcassa.
- 19. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 18 comprendente: - confezionare secondi manicotti di carcassa di un secondo lotto di pneumatici (2) su tamburi di confezione (11), in cui ogni secondo manicotto di carcassa comprende almeno una tela di carcassa (3); - alimentare in successione i tamburi di confezione (11) con i secondi manicotti di carcassa alla macchina formazione talloni (20).
- 20. Metodo secondo la rivendicazione 19 comprendente: - calzare dette coppie di seconde strutture anulari di ancoraggio (6’’) su ciascun secondo manicotto di carcassa formando coppie di talloni (5).
- 21. Metodo secondo la rivendicazione 20 comprendente: - allontanare in successione ciascun tamburo di confezione (11) con detto secondo manicotto di carcassa dotato di coppie di talloni (5) dalla macchina formazione talloni (20).
- 22. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 6, 7 e 14 in cui i cestelli (23) vuoti sono spostati dalla prima zona di stoccaggio (21) alla seconda zona di stoccaggio (22).
- 23. Impianto per la confezione di pneumatici per ruote di veicoli, comprendente: un dispositivo di confezionamento (12) di manicotti di carcassa su tamburi di confezione (11); una macchina formazione talloni (20); una prima zona di stoccaggio (21); una seconda zona di stoccaggio(22); un primo dispositivo di trasporto (24) mobile tra una posizione di prelievo di coppie di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) nella prima zona di stoccaggio (21) e una posizione di rilascio di dette coppie di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) nella macchina formazione talloni (20); un secondo dispositivo di trasporto (28) mobile tra una prima posizione di impegno nella prima zona di stoccaggio (21) e una seconda posizione di impegno nella seconda zona di stoccaggio (22), per spostare una pluralità di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) tra la prima zona di stoccaggio (21) e la seconda zona di stoccaggio (22) e viceversa.
- 24. Impianto secondo la rivendicazione 23, comprendente una pluralità di cestelli (23) alloggiabili nella prima zona di stoccaggio (21) e nella seconda zona di stoccaggio (22), in cui ciascuno dei cestelli (23) à ̈ in grado di contenere una pluralità di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’).
- 25. Impianto secondo la rivendicazione 23, comprendente un terzo dispositivo di trasporto (32) mobile tra il dispositivo di confezionamento (12) e la macchina formazione talloni (20), per portare i tamburi di confezione (11) con i manicotti di carcassa sprovvisti di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) dal dispositivo di confezionamento (12) alla macchina formazione talloni (20) e per allontanare i tamburi di confezione (11) con i manicotti di carcassa provvisti di coppie di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) dalla macchina formazione talloni (20).
- 26. Impianto secondo la rivendicazione 23, in cui il primo dispositivo di trasporto (24) Ã ̈ interposto tra la macchina formazione talloni (20) e la prima zona di stoccaggio (21).
- 27. Impianto secondo la rivendicazione 23, in cui il secondo dispositivo di trasporto (28) Ã ̈ interposto tra la prima zona di stoccaggio (21) e la seconda zona di stoccaggio (22).
- 28. Impianto secondo la rivendicazione 25, in cui il terzo dispositivo di trasporto (32) Ã ̈ interposto tra la macchina formazione talloni (20) e il primo dispositivo di trasporto (24).
- 29. Impianto secondo la rivendicazione 23, in cui la prima zona di stoccaggio (21) si estende lungo una direzione orizzontale (X-X).
- 30. Impianto secondo le rivendicazioni 24 e 29, in cui la prima zona di stoccaggio (21) comprende una pluralità di prime postazioni di stoccaggio (21a) reciprocamente affiancate lungo detta direzione orizzontale (X-X) e ciascuna atta a ricevere un cestello (23).
- 31. Impianto secondo la rivendicazione 30, in cui la prima zona di stoccaggio (21) comprende una pluralità di seconde postazioni di stoccaggio sovrapposte alle prime postazioni di stoccaggio (21a).
- 32. Impianto secondo la rivendicazione 29, in cui il primo dispositivo di trasporto (24) comprende: una prima guida (25) sviluppantesi affiancata e parallela alla prima zona di stoccaggio (21); un primo carrello (26); almeno un primo braccio (27) per il prelievo di strutture anulari di ancoraggio (6’, 6’’) montato sul primo carrello (26) e mobile tra la prima zona di stoccaggio (21) e la macchina formazione talloni (20).
- 33. Impianto secondo la rivendicazione 29, in cui la seconda zona di stoccaggio (22) si estende sostanzialmente parallela alla prima zona di stoccaggio (21).
- 34. Impianto secondo le rivendicazioni 24 e 29, in cui la seconda zona di stoccaggio (22) comprende una pluralità di terze postazioni di stoccaggio (22a) reciprocamente affiancate parallelamente a detta direzione orizzontale (X-X) e ciascuna atta a ricevere un cestello (23).
- 35. Impianto secondo la rivendicazione 34, in cui la seconda zona di stoccaggio (22) comprende una pluralità di quarte postazioni di stoccaggio sovrapposte alle terze postazioni di stoccaggio (22a).
- 36. Impianto secondo la rivendicazione 34, in cui la seconda zona di stoccaggio (22) comprende una postazione di carico (39) accessibile da parte di un operatore (P) e atta a ricevere uno di detta pluralità di cestelli (23).
- 37. Impianto secondo le rivendicazioni 24 e 33, in cui il secondo dispositivo di trasporto (28) comprende: una seconda guida (29) sviluppantesi affiancata e parallela alla seconda zona di stoccaggio (22) e posta tra detta prima zona di stoccaggio (21) e detta seconda zona di stoccaggio (22); un secondo carrello (30) mobile su detta seconda guida (29); almeno un secondo braccio (31) per il prelievo di uno di detta pluralità di cestelli (23) montato sul secondo carrello (30) e mobile tra la seconda zona di stoccaggio (22) e la prima zona di stoccaggio (21).
- 38. Impianto secondo le rivendicazioni 25 e 32, in cui il terzo dispositivo di trasporto (32) comprende: una terza guida (33) sviluppantesi sostanzialmente affiancata e parallela alla prima guida (25), posta tra detta prima guida (25) e la macchina formazione talloni (20) ed estendentesi fino al dispositivo di confezionamento (12); almeno un supporto (34, 35) per un tamburo di confezione (11) mobile sulla terza guida (33).
- 39. Impianto secondo la rivendicazione 38, in cui il terzo dispositivo di trasporto (32) comprende un primo supporto (34) ed un secondo supporto (35) per rispettivi tamburi di confezione (11).
- 40. Impianto secondo le rivendicazioni 37 e 39, in cui il primo dispositivo di trasporto (24) comprende inoltre un terzo braccio (37) per prelevare un tamburo di confezione (11) dal primo supporto (34) e depositarlo nella macchina formazione talloni (20) e per depositare un tamburo di confezione (11) prelevato dalla macchina formazione talloni (20) sul secondo supporto (35).
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