ITMI20092337A1 - Unita' di comando per telai tessili ad elevata flessibilita' di uso, munita di dispositivo di controllo di sicurezza rispetto a possibili sfasamenti critici degli organi meccanici mobili e procedimento di tessitura che utilizza tale unita' - Google Patents

Description

UNITA’ DI COMANDO PER TELAI TESSILI AD ELEVATA FLESSIBILITA’ DI USO, MUNITA DI DISPOSITIVO DI CONTROLLO DI SICUREZZA RISPETTO A POSSIBILI SFASAMENTI CRITICI DEGLI ORGANI MECCANICI MOBILI E PROCEDIMENTO DI TESSITURA CHE UTILIZZA TALE UNITA’

DESCRIZIONE

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un’unità di comando per telai tessili, e in particolare ad un’unità di questo tipo che permette un’elevata flessibilità di utilizzo del telaio dal punto di vista tessile e, contemporaneamente, previene possibili rotture degli organi meccanici mobili del telaio tramite un dispositivo di controllo di sicurezza atto ad impedire che i possibili sfasamenti di tali organi superino predeterminati valori critici. L’invenzione riguarda anche un procedimento di tessitura che utilizza tale unità di comando.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Nei telai tessili à ̈ ben noto di utilizzare motori elettrici per il comando dei movimenti del telaio.

La soluzione tradizionale prevede l’impiego di un motore principale, al quale sono collegati, tramite opportuni collegamenti meccanici cinematici, tutti gli organi mobili del telaio, ed in particolare i movimenti principali della cassa battente con pettine, della macchina di armatura e, nei telai a pinze, delle pinze per l’inserimento della trama all’interno del passo. Il motore principale à ̈ normalmente mantenuto in rotazione costante e quindi un gruppo frizione ed un volano sono componenti essenziali di tale soluzione per consentire rispettivamente i transitori di avvio e di fermata e una soddisfacente regolarità di funzionamento.

A questo proposito, occorre infatti subito ricordare che i suddetti movimenti degli organi mobili del telaio sono tutti di tipo alternativo con andamenti delle coppie resistenti cicliche e fortemente variabili. Se dalla parte telaio (cassa battente e pinze) il comportamento dinamico per ogni determinata altezza del telaio à ̈ pressoché ripetitivo ciclo per ciclo, dalla parte della macchina d’armatura il comportamento dinamico à ̈ invece fortemente influenzato dal numero dei quadri dei licci, dalla loro corsa e soprattutto dalla sequenza di movimento imposta dal disegno d’armatura. Nel caso di una macchina di armatura del tipo Jacquard, alla variabilità estrema del disegno, si aggiunge l’energia potenziale di richiamo delle molle. Da qui dunque la forte necessità di regolarizzare il moto circolare del motore mediante l’impiego di adeguate masse volaniche.

Sempre nella soluzione tradizionale, era inoltre prevista la presenza di un motore elettrico secondario per l’azionamento della sola macchina di armatura quando disconnessa dal comando del motore principale, la cosiddetta “marcia lenta†, allo scopo di effettuare la ricerca a ritroso del passo dopo l’inserimento di una trama errata.

Una tipologia avanzata di questa soluzione à ̈ schematicamente illustrata nella allegata fig. 1, in cui i riferimenti hanno i seguenti significati:

M = motore elettrico principale di azionamento del telaio T e della macchina di armatura A, tramite catene cinematiche lungo le quali sono interposti gruppi frizione;

V = volano del motore principale;

F = frizione del motore principale, per consentire l’accoppiamento tra il motore M già a velocità di regime e il telaio T e la macchina di armatura fermi;

B = freno frontale a ferodo di stazionamento, per mantenere fermi gli organi mobili del telaio T e della macchina di armatura A quando la frizione F Ã ̈ disinnestata;

T = telaio (pettine e pinze);

S = motore secondario per l’azionamento a marcia lenta e a ritroso della macchina di armatura A, per la ricerca del passo in cui à ̈ avvenuto un errato inserimento di trama;

FS= frizione del motore secondario, per permettere l’accoppiamento della macchina di armatura A alternativamente al motore principale M o al motore secondario S;

IT= innesto dentato a posizione unica di innesto, per l’accoppiamento in fase tra telaio T e macchina di armatura A;

IS= innesto dentato a più posizioni di innesto, per l’accoppiamento tra macchina di armatura A e motore secondario S;

A = macchina di armatura.

Rispetto a questo iniziale stato della tecnica nella motorizzazione dei telai tessili, le continue evoluzioni nei motori elettrici e nelle possibilità di controllo degli stessi hanno poi consentito lo sviluppo di altri tipi di soluzioni, che verranno brevemente illustrati qui di seguito.

Una prima di queste soluzioni innovative riguarda la semplificazione dell’unità di comando grazie all’eliminazione della frizione, del volano e del motore secondario. Le funzioni svolte da questi elementi sono infatti in questa soluzione tutte svolte dal motore principale M. Questo può essere comandato infatti a velocità ridotta ed in entrambe le direzioni di rotazione per realizzare la marcia lenta contemporanea del telaio T e della macchina di armatura A, oppure quella della sola macchina di armatura A. Sono quindi presenti sistemi di innesto che permettono la disconnessione dal motore M del solo telaio T, pur mantenendo la movimentazione della macchina di armatura A. Anche le funzioni della frizione e del volano vengono ricoperte dal motore principale M, la cui alimentazione elettrica à ̈ variabile in potenza in modo da realizzare transitori di avvio e di arresto sufficientemente rapidi e da compensare – per via elettrico/elettronica anziché per via meccanica – le fluttuazioni del momento resistente offerto complessivamente dalla macchina di armatura e dal telaio all’interno di ogni ciclo.

Soluzioni di questo tipo sono schematicamente illustrate nelle figg. 2 e 3. Nello schema di fig. 2 la disconnessione del motore M dal telaio T viene ottenuta tramite una frizione F,eventualmente combinata con un doppio innesto dentato frontale,in cui un primo innesto IMà ̈ un innesto rotante di marcia, preferibilmente a più posizioni di innesto distanziate di un passo costante (per es. 4-5°) mentre il secondo innesto I à ̈ un innesto di stazionamento per mantenere fermi gli organi mobili del telaio T quando la frizione F à ̈ disinnestata. Il disco mobile della frizione F ha un gioco assiale calcolato in modo tale che, durante l’operazione di stacco/riattacco della frizione, si attraversi una fase in cui detto disco mobile riuslta ingranato sia con l’innesto di marcia IMche con l’innesto di stazionamento I. In questo modo, à ̈ possibi le mantenere stabilmente gli organi del telaio nella posizione in cui sono stati arrestati. Nello schema di fig. 3 la disconnessione del motore M dal telaio T viene invece ottenuta mediante un ingranaggio G scorrevole assialmente (fig. 3). Una soluzione del primo tipo à ̈ divulgata in EP-1158081 ed EP-1245707 a nome della stessa Richiedente, mentre una soluzione del secondo tipo à ̈ divulgata in WO98/31856 (PICANOL) o EP-1600542 (SMIT).

Una seconda più recente innovazione, schematicamente illustrata in fig. 4, prevede invece la completa duplicazione della motorizzazione così da ottenere comandi indipendenti per la macchina di armatura A e per il telaio T mediante rispettivi motori MAed M. La macchina di armatura A e il telaio T risultano dunque del tutto indipendenti dal punto di vista meccanico ed il loro sincronismo viene garantito mediante un sistema di controllo elettrico/elettronico gestito mediante un opportuno software, comunemente conosciuto come “asse elettrico†e schematicamente rappresentato nel disegno dal blocco E. Una soluzione di questa modalità di gestione del comando di un telaio à ̈ per esempio divulgata in EP-1312709 a nome della stessa Richiedente, in EP-1775361(SMIT), in US-7114527 e WO-2006/039912 (entrambi a nome Dornier).

Quest’ultima soluzione à ̈ quella che da un punto di vista tessile – rispetto alle altre precedenti soluzioni sopra illustrate che sono caratterizzate da un costante e assoluto sincronismo tra i movimenti dei diversi organi del telaio, e quindi offrono una possibilità di reciproca fasatura degli stessi solo a telaio fermo – presenta un grado di flessibilità nell’uso molto più elevato consistente nella possibilità di regolare la fasatura reciproca di detti organi (pettine ed eventualmente pinze da una parte, e macchina di armatura con relativi quadri dei licci dall’altra) anche durante la lavorazione del telaio e, addirittura, all’interno di uno stesso ciclo di inserimento trama e/o tra gruppi di cicli successivi. Questa possibilità si rivela particolarmente utile sia durante le fasi transitorie di partenza e di arresto, sia durante le fasi di ricerca del passo a telaio fermo, che anche durante lo stato di funzionamento a regime, dove la possibilità di regolare l’apertura e la chiusura del passo, eventualmente anche in funzione della singola trama inserita, può consentire la lavorazione di articoli che nei telai tradizionali risultano invece di difficile o problematica tessitura. Inoltre, questa soluzione presenta maggior semplicità costruttiva meccanica, in particolare per quanto riguarda gli organi di trasmissione del moto che risultano molto semplificati.

A fronte di questi potenziali interessanti vantaggi, che hanno sollecitato una forte attesa da parte del mercato dei tessitori, la soluzione sopra esposta a due motori indipendenti presenta tuttavia alcuni innegabili e non trascurabili inconvenienti che ne hanno di fatto fino ad oggi limitato l’applicazione ai soli telai ad aria e ad articoli non di elevata qualità.

Un primo di tali inconvenienti à ̈ legato al fatto che, nel funzionamento a regime, l’indipendenza delle due unità di comando non permette più di compensare parzialmente tra di loro le oscillazioni cicliche della coppia resistente tra macchina di armatura e telaio. La regolarizzazione del movimento di entrambe le unità di comando deve essere dunque ottenuta esclusivamente attraverso la gestione del flusso di energia elettrica di alimentazione dei motori in asse elettrico, il che comporta normalmente un sovradimensionamento dei gruppi motore, con conseguente maggior potenza installata ed anche effettivamente consumata.

Un secondo e più grave inconveniente à ̈ legato al rischio di collisione degli organi di trasferimento trama (nastri e pinze) con i fili di ordito comandati dal moto della macchina d’armatura, a seguito di significative perdite di sincronismo angolare dovute a malfunzionamenti, quali per esempio guasti dei sistemi elettronici (drive, software, encoder ecc.), oppure ad improvvisi ed imprevisti incrementi/decrementi delle forze d’attrito resistenti variabili della macchina di armatura o del telaio. Un’altra situazione di rischio, per quanto riguarda il mantenimento di condizioni di sincronismo tra la macchina di armatura e il telaio, si verifica poi in caso di mancanza improvvisa di energia elettrica. Inoltre, al di là di questi malfunzionamenti, anche durante il funzionamento regolare del telaio si determinano rischi di imprecisione nel sincronismo dei due azionamenti, soprattutto in alcune posizioni critiche angolari. Un sistema ad asse elettrico, a fronte di continue variazioni di coppie resistenti, non garantisce dunque costantemente una rigidezza di collegamento pari a quella offerta dai sistemi meccanici tradizionali.

In tutti i casi sopra esaminati, quando la perdita di sincronismo dà luogo ad un’interferenza tra organi meccanici in movimento, oltre ai possibili danni alla macchina ed al tessuto in lavorazione determinati da un’eventuale collisione, nasce anche un altro serio problema da superare legato alla sicurezza degli operatori addetti alla sorveglianza delle macchine, che possono essere coinvolti nelle conseguenze di tale collisione. Questi problemi di sicurezza imporrebbero l’adozione quantomeno di schermature mobili di protezione che andrebbero ad aumentare il costo della macchina ed a diminuirne notevolmente la praticità di uso.

PROBLEMA E SOLUZIONE

Il problema alla base della presente invenzione à ̈ dunque quello di proporre un’unità di comando per telai tessili che, pur cogliendo tutti i vantaggi tessili della soluzione a motori indipendenti sopra descritta, ne superi le limitazioni e gli inconvenienti sopra indicati e offra dunque elevate condizioni di sicurezza sia per il personale addetto che per l’integrità degli organi mobili del telaio.

Questo scopo viene raggiunto da un’unità di comando per telai tessili avente le caratteristiche definite nella rivendicazione 1. Altre preferite caratteristiche dell’invenzione vengono definite nelle rivendicazioni subordinate. BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risultano comunque meglio evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita dell’unità di comando dell’invenzione, data a puro titolo esemplificativo e non limitativo ed illustrata nei disegni allegati, nei quali: fig. 1 (tecnica nota) à ̈ uno schema che rappresenta un’unità di comando per telai tessili secondo una soluzione classica con volano, frizione e comando ausiliario a motore indipendente con frizione e innesto dentato per la movimentazione di ricerca passo della macchina di armatura;

fig. 2 (tecnica nota) à ̈ uno schema che rappresenta un’unità di comando per telai tessili secondo una soluzione a motore singolo a controllo elettronico, con innesto frontale a denti per la connessione/disconnessione tra telaio e macchina d’armatura;

fig. 3 (tecnica nota) à ̈ uno schema che rappresenta un’unità di co mando per telai tessili secondo una soluzione analoga a quella della figura precedente, dove la connessione/disconnessione à ̈ ottenuta mediante lo spostamento assiale di un ingranaggio;

fig. 4 (tecnica nota) à ̈ uno schema che rappresenta un’unità di comando per telai tessili secondo una soluzione a due motori indipendenti per il comando separato del telaio e della macchina d’armatura sincronizzati in asse elettrico;

fig. 5 à ̈ una vista in sezione assiale di un’unità di comando secondo una prima forma di esecuzione della presente invenzione;

fig. 6a à ̈ una vista dell’unità di comando di fig. 5 posizionata su un telaio, durante il funzionamento dell’unità in asse elettrico;

fig. 6b à ̈ una vista analoga a fig. 6a, durante il funzionamento dell’unità in asse meccanico; e

fig. 7 à ̈ una vista in sezione assiale di un’unità di comando in conformità ad una seconda forma di esecuzione dell’invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE PREFERITE FORME DI ESECUZIONE

Una prima forma di esecuzione dell’unità di comando 1 secondo la presente invenzione (fig. 5) é costituita da una coppia di motori 2 e 3 resi solidali tra loro nella carcassa esterna fissa in modo tale che i rotori di detti motori risultino coassiali. Detti rotori coassiali sono montati su rispettivi alberi 4 e 5 che portano sull’estremità esterna all’unità 1 pignoni di comando 6 e 7, che costituiscono le prese di forza esterne rispettivamente per l’azionamento di un telaio T e di una macchina di armatura A.

Secondo la caratteristica fondamentale dell’invenzione, entrambi i motori 2 e 3 presentano poi una seconda presa di forza, tramite la quale possono essere resi reciprocamente solidali alla rotazione. In questa prima forma di esecuzione, dette seconde prese di forza sono disposte in corrispondenza delle estremità interne contrapposte degli alberi 4 e 5 che portano ciascuno, come presa di forza interna all’unità 1, una delle due porzioni cooperanti 8 e 9 di un innesto frontale di tipo elettromagnetico a molle. La costruzione dell’innesto à ̈ preferibilmente del tipo ad innesto passivo, dove cioà ̈ la posizione di accoppiamento dell’innesto à ̈ determinata da dette molle in assenza di eccitazione elettrica e viceversa. Quando l’elettromagnete dell’innesto 8, 9 à ̈ eccitato, i due alberi 4 e 5 sono dunque reciprocamente liberi e i due motori 2 e 3 hanno funzionamento del tutto indipendente dal punto di vista meccanico. Al contrario, quando l’elettromagnete dell’innesto 8, 9 non à ̈ eccitato si viene a determinare una connessione rigida alla rotazione dei due alberi 4 e 5 e i due motori 2 e 3 ruotano in perfetto sincronismo.

L’innesto 8, 9 può anche essere vantaggiosamente del tipo cosiddetto a “funzionamento viscoso†e cioà ̈ tale che, quando si trova nella posizione eccitata di disimpegno, consente solo un limitato grado di scorrimento bilaterale delle due porzioni dell’innesto rispetto alla posizione di accoppiamento sincrono e la resistenza di tale scorrimento viscoso può essere gestita a distanza, dal sistema elettronico di controllo del telaio, per esempio in modo da renderla progressivamente crescente man mano che ci si allontana dalla posizione di accoppiamento sincrono e ci si avvicina ad una delle due posizioni limite di sicurezza, in corrispondenza delle quali l’accoppiamento tra i due alberi 4 e 5 diventa perfettamente rigido.

L’unità di comando secondo la presente invenzione può dunque - a seconda delle diverse esigenze di funzionamento connesse alle varie fasi di lavoro del telaio e/o al tipo di articolo tessuto, e in funzione della posizione dell’innesto 8, 9 - agire come una coppia di motori indipendenti oppure come un motore singolo.

La soluzione della presente invenzione consente dunque di avere da una parte il massimo di flessibilità di utilizzo dei due motori, rendendoli reciprocamente liberi dal punto di vista meccanico (completamente o parzialmente) mediante l’eccitazione dell’innesto 8, 9, come illustrato in fig. 6a, e regolandone la sfasatura controllata mediante mezzi elettronici per sé ben noti (asse elettrico). Dall’altra parte, la stessa unità di comando consente di ottenere il massimo livello di sicurezza, giacché la diseccitazione dell’innesto 8, 9 à ̈ in grado di riportare con immediatezza i motori 2 e 3 in rigida connessione meccanica in senso rotatorio, come illustrato in fig. 6b, ogni volta che questo sia necessario o utile.

In particolare questa connessione in asse meccanico tra i due motori può per esempio essere attivata ai fini di sicurezza quando lo sfasamento tra i due motori supera un valore limite di sicurezza predefinito oppure – e questo in modo del tutto automatico, e cioà ̈ senza necessità di un comando attivo – quando viene a mancare la fornitura di energia elettrica per guasti o black-out, eliminando così ogni possibilità di rotture degli organi mobili del telaio o dei fili di ordito e quindi gli inconvenienti e i costi connessi alle loro riparazioni e la perdita di efficienza per il conseguente tempo di fermomacchina. La connessione in asse meccanico può naturalmente anche essere utilizzata in condizioni di tessitura normale, in fase di regime, quando non vi sia più necessità di avere sfasature controllate e variabili tra telaio T e macchina di armatura A.

Grazie alla costruzione sopra descritta, l’unità di comando della presente invenzione ha una configurazione estremamente compatta e può essere dunque vantaggiosamente installata a bordo telaio in una posizione “strategica†esistente tra l’albero principale 10 del telaio T e l’albero principale 11 della macchina d’armatura A (figg. 6A e 6B) che à ̈ normalmente priva di altri organi, ottenendo così un disegno molto “pulito†del telaio ed una drastica riduzione di ingombri rispetto alle catene cinematiche di trasmissione del moto tra telaio e macchina di armatura presenti nei telai di tipo noto, catene cinematiche che vengono infatti completamente sostituite dai soli due alberi coassiali 4 e 5 dell’unità di comando 1.

In una seconda forma di esecuzione dell’invenzione, illustrata in fig.

7, mentre la conformazione del motore 2 à ̈ identica a quella sopra descritta, quella del motore 3 prevede che la seconda presa di forza di detto motore sia disposta su un prolungamento dell’albero 5 oltre il pignone 7, e quindi sullo stesso lato del motore 3 dove à ̈ già disposta la prima presa di forza costituita appunto dal pignone 7, anziché da parti opposte come nella prima forma di esecuzione. Grazie a questa conformazione del motore 3, e come risulta in modo evidente dai disegni, à ̈ possibile ottenere una configurazione ancora più compatta dell’unità di comando 1 della presente invenzione.

La costruzione dell’unità di comando della presente invenzione permette infine di utilizzare motori 2 e 3 costituiti da gruppi del tutto identici, montati in posizione coassiale dalle due parti dell’innesto elettromagnetico 8, 9. Questa disposizione consente notevoli vantaggi sia dal punto di vista dei costi di fabbricazione dell’unità di comando 1, sia dal punto di vista dei costi di manutenzione e tenuta a magazzino dei necessari pezzi di ricambio.

Come à ̈ evidente da quanto sopra detto, oltre ai vantaggi di sicurezza e di ingombro sopra richiamati, l’unità di comando della presente invenzione à ̈ ovviamente in grado di raggiungere tutti i vantaggi di flessibilità nelle operazioni di tessitura tipiche dei sistemi a motorizzazione diretta in asse elettrico. In particolare consente:

- una movimentazione indipendente del telaio T e della macchina di armatura A, quando i motori 2 e 3 sono collegati in asse elettrico (fig. 6a), durante la marcia lenta per la ricerca del passo;

- un movimentazione indipendente del telaio T e della macchina di armatura A, quando i motori 2 e 3 sono collegati in asse elettrico (fig. 6a), durante le fasi transitorie di avvio ed arresto del telaio a sfasatura controllata e variabile ;

- di utilizzare un innesto elettromagnetico 8, 9 che, in condizioni di eccitazione dell’elettromagnete, sia o completamente o parzialmente libero (quest’ultimo cosiddetto innesto viscoso), per poter controllare con modalità diverse la sfasatura tra i due motori 2 e 3;

- una movimentazione sincrona del telaio T e della macchina di armatura A, quando i motori 2 e 3 sono collegati in asse meccanico (fig. 6b), durante la fase di regime;

- terminata la fase di partenza in asse elettrico, e in condizioni di raggiunto sincronismo elettrico, di vincolare meccanicamente la rotazione Fig.6b) degli alberi 4 e 5 in condizioni in cui la loro velocità relativa é nulla o quasi nulla;

- di utilizzare la massima energia disponibile di due motori per le fasi di accelerazione e decelerazione, e di parzializzare successivamente l’impiego dell’unità di comando 1 utilizzando un solo motore per il funzionamento a regime, dopo che à ̈ avvenuto il passaggio in asse meccanico dei motori 2 e 3, mentre il motore non utilizzato funge da massa volanica aggiuntiva;

- di gestire uno sfasamento angolare controllato durante l’arco del giro (ciclo) per esigenze tessili;

- una buona regolarizzazione del sistema telaio riducendo al minimo le masse inerziali aggiuntive grazie allo scambio di energia meccanica (coppia resistente/motrice) che transita attraverso l’innesto 8, 9 tra i due assi 4 e 5.

L’unità di comando della presente invenzione à ̈ stata descritta con riferimento ad una preferita forma di esecuzione della stessa, ma deve essere chiaro che l’ambito di protezione dell’invenzione non à ̈ limitato a tale forma di esecuzione, ma si estende a tutte le possibili varianti e migliorie della stessa che siano alla portata di un tecnico esperto nel ramo e rientrino nelle definizioni dell’invenzione fornite nelle allegate rivendicazioni.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1) Unità di comando (1) per telai tessili, del tipo comprendente un primo motore elettrico (2) che comanda gli organi mobili del telaio (T) che determinano l’inserimento e la battuta della trama, un secondo motore elettrico (3) che comanda la macchina di armatura (A) che determina il movimento di apertura/chiusura dei fili di ordito per la formazione del passo e un sistema di controllo ad asse elettrico per mantenere la sincronizzazione e/o il desiderato grado di sfasatura tra detti organi mobili del telaio (T) e detta macchina di armatura (A), caratterizzata da ciò che detti primo e secondo motore (2, 3) presentano ciascuno una seconda presa di forza e dette seconde prese di forza sono reciprocamente collegate in rotazione mediante una connessione meccanica disinnestabile.
2. 2) Unità di comando come in 1), in cui la seconda presa di forza di almeno uno di detti primo e secondo motore (2, 3) à ̈ contrapposta in senso assiale a quella utilizzata rispettivamente per il comando degli organi mobili del telaio (T) e della macchina di armatura (A).
3. 3) Unità di comando come in 1) o 2), in cui gli alberi (4, 5) di detti primo e secondo motore (2, 3) sono coassiali, dette seconde prese di forza sono adiacenti e detta connessione meccanica à ̈ costituita da un innesto frontale elettromagnetico a molle le cui due porzioni (8, 9) sono rispettivamente solidali alle estremità contrapposte degli alberi (4, 5) di detti motori.
4. 4) Unità di comando come in 3), in cui detto innesto elettromagnetico a molle à ̈ in posizione di innesto quando l’elettromagnete di comando dello stesso non à ̈ eccitato.
5. 5) Unità di comando come in 4), in cui detto innesto elettromagnetico a molle, in posizione di eccitazione, permette uno scorrimento viscoso delle due porzioni dell’innesto entro limiti predeterminati.
6. 6) Unità di comando come in 5), in cui detto innesto elettromagnetico à ̈ comandato, sia nella posizione innesto/disinnesto che nella regolazione del valore di resistenza dello scorrimento viscoso, dal sistema elettronico di controllo del telaio.
7. 7) Unità di comando come in 5), in cui la resistenza di detto scorri mento viscoso dell’innesto elettromagnetico à ̈ progressivamente crescente dalla posizione di accoppiamento sincrono verso una delle due posizioni limite di sicurezza, in corrispondenza delle quali l’innesto diventa rigido.
8. 8) Unità di comando come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detti primo e secondo motore (2, 3) e detta connessione meccanica disinnestabile (8, 9) sono alloggiati in un’unica carcassa.
9. 9) Unità di comando come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui i comandi di detti primo e secondo motore (2, 3) sono costituiti da pignoni (6, 7) ingranati direttamente sulla ruota dentata di azionamento degli organi mobili del telaio (T) e, rispettivamente, sulla ruota dentata di azionamento della macchina di armatura (A).
10. 10) Unità di comando come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti primo e secondo motore (2,3) sono identici e sono montati nell’unità di comando in posizione coassiale, da una parte e dall’altra rispetto a detto innesto elettromagnetico a molle (8, 9).
11. 11) Procedimento di tessitura in un telaio equipaggiato con un’unità di comando come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1) a 10), caratterizzato da ciò che a. durante le fasi di transitorio, e cioà ̈ di avvio e di arresto del telaio, la connessione meccanica tra gli alberi (4, 5) dei motori (2, 3) viene mantenuta disinnestata e i due motori vengono mantenuti in sincronismo, col desiderato grado di sfasamento variabile, mediante un sistema di controllo ad asse elettrico; e b. durante le fasi di regime, la connessione meccanica tra gli alberi (4, 5) dei motori (2, 3) viene mantenuta: i. innestata e i due motori vengono mantenuti in sincronismo mediante un asse meccanico, o alternativamente ii. disinnestata e i due motori vengono mantenuti in sincronismo, col desiderato grado di sfasamento variabile, mediante un sistema di controllo ad asse elettrico.
12. 12) Procedimento di tessitura come in 11), in cui la connessione meccanica in posizione di disinnesto à ̈ solo parzialmente libera e permette uno scorrimento viscoso delle due porzioni (8, 9) dell’innesto entro limiti predeterminati.
13. 13) Procedimento di tessitura come in 12), in cui il valore di resistenza di detto scorrimento viscoso à ̈ regolato a distanza tramite il sistema elettronico di controllo del telaio.
14. 14) Procedimento di tessitura come in 13), in cui detto valore di resistenza dello scorrimento viscoso à ̈ progressivamente crescente dalla posizione di accoppiamento sincrono verso una delle due posizioni limite di sicurezza, in corrispondenza delle quali l’innesto diventa rigido.
15. 15) Procedimento di tessitura come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 11) a 14), in cui durante le fasi di regime uno di detti motori elettrici (2, 3) non à ̈ attivo o à ̈ solo parzialmente attivo ed in cui il motore non attivo o solo parzialmente attivo à ̈ trascinato in rotazione dal motore attivo cui à ̈ collegato e funge da massa volanica aggiuntiva dell’unità di comando (1).