ITMI20091368A1 - Stampo per appoggi strutturali. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

dell'invenzione industriale avente per titolo:

“Stampo per appoggi strutturali”

La presente invenzione concerne uno stampo per appoggi strutturali.

Gli appoggi in questione sono quelli cosiddetti strutturali in quanto sono normalmente posti su strutture in cemento armato, quali i piloni, quando su di essi si debbono poggiare travi come quelle utilizzate ad esempio su ponti e viadotti.

Date le buone caratteristiche meccaniche della gomma naturale quali resistenza a trazione, lacerazione, compressione e flessione, gli appoggi strutturali sono tipicamente costituiti da un sandwich, sovente a forma di parallelepipedo o di cilindro, composto da strati in gomma naturale intercalati da piastre di rinforzo in acciaio, il tutto vulcanizzato. Volendo, al posto della gomma naturale, si può utilizzare un altro materiale con caratteristiche analoghe ad essa, vulcanizzabile, qual è ad esempio il neoprene che, oltre alle caratteristiche poc’anzi menzionate relativamente alla gomma naturale, offre ad un costo maggiore un’ ottima resistenza all’ invecchiamento ed in particolare ad ozono, agenti atmosferici e raggi ultravioletti.

Il processo di produzione di appoggi strutturali con i tipi noti di stampo, porta ad ottenere, appoggi strutturali tipicamente costituiti da un unico materiale, o gomma naturale o neoprene, volendo armato con piastre di acciaio, mediante calandratura, fustellatura e successiva vulcanizzazione per stampaggio.

L’area di stampaggio di un appoggio, normalmente si delimita predisponendo, come contorno della stessa, un anello ad esempio rettangolare o circolare in metallo atto a sagomare l’appoggio da stampare, in accordo con le dimensioni da ottenere.

Sarebbe desiderabile ottenere un appoggio strutturale che unisse le caratteristiche meccaniche e di basso costo della gomma naturale, avendo inoltre la resistenza all’invecchiamento del neoprene.

Scopo principale della presente invenzione è quello di realizzare uno stampo per ottenere appoggi strutturali aventi un nucleo centrale in gomma naturale, eventualmente armata con piastre in acciaio, completamente rivestiti in un materiale differente dalla gomma naturale, ad esempio neoprene, il tutto vulcanizzato.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare uno stampo per produrre appoggi strutturali con un’ottima resistenza all’ invecchiamento e che siano di bassi costi di produzione.

Altro importante scopo della presente invenzione è quello di realizzare uno stampo per ottenere appoggi strutturali aventi un nucleo centrale in un primo materiale , eventualmente armato con piastre in acciaio, completamente rivestiti in un secondo materiale.

In accordo con l’invenzione tali scopi si raggiungono con uno stampo per appoggio strutturale composto da un primo materiale rivestito da un secondo materiale, che comprende una piastra di fissaggio, barre atte a delimitare un’area di stampaggio, caratterizzato dal fatto che dette barre sono accoppiate scorrevolmente a blocchi di scorrimento in modo da passare da una posizione di riposo dello stampo sul quale non viene esercitata pressione, ad una posizione di lavoro dello stampo sul quale viene esercitata pressione da una pressa verticale tale per cui lo scorrimento di dette barre sui blocchi determina Γ avvicinamento tra le barre imprimendo una pressione laterale sull’appoggio.

Queste ed altre caratteristiche della presente invenzione saranno rese maggiormente evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di un suo esempio di realizzazione pratica illustrato a titolo non limitativo nei disegni allegati, in cui:

la figura 1 mostra una vista prospettica in esploso di uno stampo per appoggi strutturali secondo la presente invenzione;

la figura 2 mostra una vista in pianta dall’alto dello stampo in posizione di riposo; la figura 3 mostra una vista frontale dello stampo di figura 2;

la figura 4 mostra una vista laterale dello stampo di figura 2;

la figura 5 mostra una vista in pianta dall’alto dello stampo in posizione di lavoro; la figura 6 mostra una vista frontale dello stampo di figura 5;

la figura 7 mostra una vista laterale dello stampo di figura 5;

la figura 8 mostra una vista in sezione secondo la linea Vili- Vili di figura 5; la figura 9 mostra una vista in prospettiva di una barra di stampaggio laterale; la figura 10 mostra una vista in prospettiva di una barra di stampaggio centrale; la figura 11 mostra una vista frontale degli strati componente l’appoggio prima della compressione;

la figura 12 mostra una vista in sezione verticale dell’appoggio dopo la compressione a vulcanizzazione avvenuta.

Con riferimento alle Figure sopra elencate, si noterà come uno stampo 1 per appoggi strutturali presenti una piastra di fissaggio 2, posta sotto una pressa 3, che costituisce un basamento a forma di parallelepipedo in metallo, ad esempio ferro grigio, presentante sulla superficie superiore, parallelamente ai bordi e su tutto il perimetro della stessa, una scanalatura 4 di una certa profondità (ad es. 5 mm) ed una certa larghezza (ad esempio 48 mm) destinata ad alloggiare in corrispondenza di fori di fissaggio 5, blocchi di scorrimento forati 6, fissati a detta piastra di fissaggio 2 mediante appositi elementi di ancoraggio 7 che vanno ad impegnarsi in detti fori di fissaggio 5.

I blocchi di scorrimento 6, montati sulla scanalatura 4 parallela ai lati della piastra di fissaggio 2, vanno a delimitare un’area di stampaggio, all’interno della quale si potrà produrre un appoggio strutturale parallelepipedo 8.

Su ciascun lato lungo della piastra di fissaggio 2 si potranno prevedere ad esempio tre blocchi di scorrimento 6, mentre su ciascun lato corto se ne potranno prevedere ad esempio due.

I blocchi 6 sono destinati a guidare lo scorrimento, sotto l’azione della pressa 3 (rappresentata schematicamente nelle figure 5-7), di ima coppia di barre laterali 9 poste, ciascuna su un lato lungo della piastra di fissaggio 2, nelle immediate vicinanze ed internamente ai blocchi 6, all’interno dell’area di stampaggio. Analogamente, si prevederà una coppia di barre centrali 10, anteriore e posteriore, ciascuna su un lato corto della piastra di fissaggio 2, nelle immediate vicinanze ed all’interno dei blocchi 6, e con lunghezza tale da consentire alle barre laterali 9 di scorrere sui blocchi 6, durante l’azione della pressa 3.

Ciascun blocco di scorrimento 6 (figura 3) presenta una superficie interna 12, rivolta cioè verso l’area di stampaggio, che va ad accoppiarsi con la superficie esterna 13 delle barre laterali 9, e di quelle centrali 10, con una prima porzione 121 più vicina alla piastra di scorrimento 2, perpendicolare a questa ultima, ima seconda porzione 122 inclinata verso l’esterno, una terza porzione 123 parallela alla prima porzione 121, ed una quarta porzione 124 sostanzialmente parallela alla seconda porzione 122. Le due porzioni inclinate 122 e 124 presenteranno di preferenza un’inclinazione di 45° rispetto alla piastra di fissaggio 2.

Tanto le barre laterali 9 quanto le barre centrali 10 (figure 3, 9 ed 10), presentano una superficie esterna 13, destinata all’ accoppiamento con la superficie interna 12 dei blocchi di scorrimento 6, con una prima porzione 131 inclinata di preferenza di 45° rispetto alla piastra di fissaggio 2, ima seconda porzione 132 sostanzialmente verticale e quindi perpendicolare alla piastra di fissaggio 2, una terza porzione 133, sostanzialmente parallela alla prima porzione 131, ed una quarta porzione 134 parallela alla seconda porzione 132.

Nella pratica le porzioni 121 e 123 della superficie interna 12 dei blocchi di scorrimento 6 sono parallele alle porzioni 132 e 134 della superficie esterna 13 delle barre laterali 9 e centrali 10. Analogamente le porzioni 122 e 124 della superficie interna 12 dei blocchi di scorrimento 6 sono parallele alle porzioni 131 e 133 della superficie esterna 13 delle barre laterali 9 e centrali 10.

Preferibilmente ciascuno dei blocchi 6 di scorrimento sarà composto di un primo elemento sostanzialmente parallelepipedo 61, contenente l’elemento di ancoraggio 7, ed un secondo elemento 62, comprendente la superficie interna 12 di scorrimento, accoppiato e connesso rigidamente all’elemento 61 mediante appositi mezzi di accoppiamento 63 (non visibili nelle figure allegate) così da formare un corpo unico con il blocco 6 di scorrimento. La possibilità di avere blocchi 6 composti da una elemento 61, fissato tramite l’elemento di ancoraggio 7, ed un secondo elemento 62, disaccoppiabile dall’elemento 61 e quindi intercambiabile, consente di utilizzare vari tipi di elemento 62, con fattezza adatta alle dimensioni dell’appoggio strutturale 8 da produrre, senza modificare le restanti parti dello stampo 1.

Tanto le barre laterali 9 e quanto quelle centrali 10 poggiano su molle 14, di preferenza rettangolari, interposte tra dette barre e la piastra di fissaggio 2.

Le molle 14 preferibilmente non sono sulla stessa linea per evitare sbilanciamenti delle barre 9, 10, durante la fase di lavoro in cui sostanzialmente si muovono in diagonale.

In pratica, lo stampo 1 per appoggi strutturali viene approntato per lo stampaggio di un appoggio 8 secondo le misure richieste: si utilizzeranno i blocchi 6 con gli opportuni elementi 62. A questo punto si porrà nell’area di stampaggio una piastra, di preferenza dello spessore di 14 mm per ottimizzare lo stampaggio.

Di seguito si spiegherà come produrre, mediante lo stampo 1 , appoggi strutturali 8 con nucleo in gomma naturale e rivestimento in neoprene, ma questi ultimi possono essere sostituiti con altri materiali purché vulcanizzabili.

Di seguito, si calandreranno lo strato superiore e quello inferiore di rivestimento 51 dell’appoggio in neoprene, di preferenza dello spessore di 2,5mm, mentre gli strati laterali di rivestimento 52, anch’essi in neoprene, di preferenza avranno uno spessore di 5,5mm. La restante parte dell’appoggio 8 si otterrà mediante calandratura e fustellatura, secondo l’area delle piastre di rinforzo, di preferenza in acciaio, di fogli in gomma naturale 54 eventualmente alternati a fogli di lamiera di rinforzo 53 di spessore richiesto dai calcoli di progetto (figura 11). Durante lo stampaggio avverrà per pressione la vulcanizzazione di tutti gli strati in gomma e in neoprene dell’appoggio 8, realizzando così un appoggio 8 con nucleo in gomma naturale e metallo, con rivestimento completamente avvolgente in neoprene (figura 12).

Finché lo stampo 1 viene approntato per lo stampaggio è in posizione di riposo (figure 4-6), nella quale le molle 14 sono compresse solo per il peso delle barre laterali 9 e centrali 10, e la porzione 132 della loro superficie esterna 13 poggerà alla porzione 123 della superficie interna 12 dei blocchi 6 di scorrimento.

Al sopraggiungere della pressione fornita dalla pressa 3 (figure 7-9), lo stampo 1 si porterà in posizione di lavoro nella quale le molle 14 risultano compresse per effetto dello slittamento delle barre laterali 9 e centrali 10 in direzione della piastra di fissaggio 2. Le porzioni 133 e 131 rispettivamente della superficie esterna 13 di dette barre slittano sulle porzioni inclinate 124 e 122 della superficie interna 12 dei blocchi 6 di scorrimento comportando una spinta verso l’interno delle barre laterali 9 e centrali 10 così che la reciproca distanza delle barre laterali 9, cosi come quella tra le barre centrali 10, andrà riducendosi, comportando una compressione laterale dell’appoggio, oltre a quella in direzione perpendicolare alla piastra di fissaggio, apportata in maniera diretta dalla pressa 3. Questa compressione laterale consente la vulcanizzazione anche degli strati laterali di rivestimento 52 in neoprene dell’appoggio 8 che risulterà così con un nucleo in gomma naturale 54 corazzata da piastre di acciaio 53 e completamente rivestito da neoprene 51, 52.

Al termine della pressione e vulcanizzazione dell’appoggio 8 la pressa 3 smettendo di esercitare pressione sullo stampo 1, consentirà a quest’ultimo di riportarsi dalla posizione di lavoro alla posizione di riposo, grazie alle molle 14 che riporteranno le barre laterali 9 e centrali 10 nella posizione di riposo e pertanto l’appoggio rivestito 8 potrà essere prelevato dallo stampo.

Nelle figure non è stata rappresentata una seconda forma di realizzazione del tutto equivalente a quella sopra descritta, in cui le barre hanno forma di arco di circonferenza a delimitare un’area di stampa circolare per realizzare appoggi cilindrici. In tal caso anche la piastra 2 presenta una scanalatura 4 circolare ed i blocchi 6 sono anch’essi ad arco di circonferenza.

Il procedimento di stampaggio è lo stesso, in quanto la pressione verticale della pressa 3 induce lo slittamento delle barre sui blocchi determinandone l’avvicinamento e dunque una pressione laterale su porzioni laterali di neoprene determinando l’unione alla gomma naturale interna per vulcanizzazione.

Le forme di realizzazione sopra descritte prevedono l’uso di materiali gommosi, gomma naturale e neoprene, che a seguito della pressione indotta dallo stampo oggetto del brevetto, si uniscono. In tal caso l’attacco del materiale esterno, il neoprene, a quello interno, gomma naturale, avviene per vulcanizzazione.

E’ tuttavia ipotizzabile l’uso di una coppia di materiali non necessariamente gommosi, che soggetti a pressione verticale e laterale si uniscono anche solo grazie al riscaldamento dello stampo. L’attacco del materiale esterno a quello interno può dunque avvenire non per vulcanizzazione che è un fenomeno tipico delle gomme.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Stampo (1) per appoggio strutturale (8) composto da un primo materiale (54) rivestito da un secondo materiale (51, 52), che comprende una piastra di fissaggio (2), barre (9, 10) atte a delimitare un’area di stampaggio, caratterizzato dal fatto che dette barre (9, 10) sono accoppiate scorrevolmente a blocchi di scorrimento (6) in modo da passare da una posizione di riposo dello stampo (1) sul quale non viene esercitata pressione, ad una posizione di lavoro dello stampo sul quale viene esercitata pressione da una pressa verticale (3) tale per cui lo scorrimento di dette barre (9, 10) sui blocchi (6) determina ravvicinamento tra le barre (9, 10) imprimendo una pressione laterale sull’appoggio (8).
2. 2. Stampo (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che ciascun blocco (6) presenta una superficie interna (12) con una geometria tale da accoppiarsi scorrevolmente ad una superficie esterna (13) di dette barre (9, 10) in modo da provocare un moto verso l’interno di dette barre (9, 10) a seguito della pressione verticale esercitata dalla pressa (3).
3. 3. Stampo (1) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta superficie interna (12) prevede una prima porzione (121) più vicina alla piastra (2), perpendicolare a questa ultima, una seconda porzione (122) inclinata verso l’esterno, una terza porzione (123) parallela alla prima porzione (121), ed una quarta porzione (124) sostanzialmente parallela alla seconda porzione (122), detta superficie esterna (13) prevede una prima porzione (131) inclinata rispetto alla piastra (2), una seconda porzione (132) sostanzialmente verticale e quindi perpendicolare alla piastra (2), una terza porzione (133), sostanzialmente parallela alla prima porzione (131), ed una quarta porzione (134) parallela alla seconda porzione (132), dette prima e terza porzione (121, 123) della superficie interna (12) dei blocchi (6) essendo parallele alla seconda ed alla quarta porzione (132, 134) della superficie esterna (13) delle barre (9, 10), analogamente alla seconda e quarta porzione (122, 124) della superficie interna (12) dei blocchi di scorrimento (6) essendo parallele alla prima ed alla terza porzione (131, 133) della superficie esterna (13) delle barre (9, 10).
4. 4. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere una coppia di barre laterali parallele (9) ed una coppia di barre centrali parallele (10), anteriore e posteriore, atte a delimitare un’area di stampaggio rettangolare.
5. 5. Stampo (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette barre (9, 10) poggiano su molle (14), interposte tra ciascuna di dette barre (9, 10) e detta piastra di fissaggio (2).
6. 6. Stampo (1) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che ciascuna barra (9, 10) prevede una serie di molle (14) non allineate.
7. 7. Stampo (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti blocchi (6) di scorrimento sono costituiti da un primo elemento (61), fissato a detta piastra di fissaggio (2) mediante un elemento fissatore (7), e da un secondo elemento (62), accoppiato e connesso rigidamente all’elemento (61) mediante appositi mezzi di accoppiamento (63).
8. 8. Stampo (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-3 e 7, caratterizzato dal fatto di prevedere barre a forma di arco di circonferenza affiancate in modo da delimitare una stampo circolare per la realizzazione di appoggi cilindrici.
9. 9. Procedimento per ottenere un appoggio strutturale (8) composto di un primo materiale (54) e rivestito di un secondo materiale (51, 52) caratterizzato dal fatto di comprendere: la delimitazione dell’area di stampa posizionando dei mezzi di delimitazione (6, 9, 10) in modo da ottenere un appoggio (8) secondo le dimensioni richieste; la calandratura e la fustellatura del primo materiale (54) secondo le dimensioni dell’appoggio (8); la calandratura e la fustellatura del secondo materiale per ottenere rivestimenti superiore (51), inferiore (51) e laterali (52) dell’appoggio (8); l’inserimento nello stampo (1) del rivestimento inferiore (51) del secondo materiale; l’inserimento nello stampo (1) degli strati del primo materiale (54) precedentemente calandrati e fustellati; l’inserimento nello stampo (1) dei rivestimenti superiore (51) e laterali (52) del secondo materiale; l’applicazione di una pressione verticale allo stampo (1) tramite una comune pressa (3), detti mezzi di delimitazione (9, 10) esercitando una pressione laterale sull’appoggio (8) variando la direzione di applicazione della pressione verticale della pressa (3), così determinando l’attacco di detto secondo materiale a detto primo materiale.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere l’inserimento tra gli strati del primo materiale (54) di piastre metalliche di rinforzo (53).
11. 11. Procedimento secondo le rivendicazioni 9 o 10, caratterizzato dal fatto che detti primo e secondo materiale sono vulcanizzabili.