ITMI20062062A1

ITMI20062062A1 - Sistema di rivestimento a doppio strato con stadio a pirocloro

Info

Publication number: ITMI20062062A1
Application number: IT002062A
Authority: IT
Inventors: Eckart Schumann; Ramesh Subramanian
Original assignee: Siemens Ag
Priority date: 2005-11-04
Filing date: 2006-10-26
Publication date: 2007-05-05
Also published as: EP1954854B1; FR2895741B1; EP1783248A1; JP2009514698A; FR2923481B1; CN101300374B; FR2923481A1; CN101300374A; GB2431932A; RU2388845C2; FR2895741A1; JP5173823B2; US20100009144A1; GB2431932B; GB0621956D0; PL1954854T3; RU2008122337A; EP1954854A1; WO2007051695A1

Description

IT2060/06/S. STUDIO BREVETTI JAUMANN

di Jaumann P. & C. Saa

Via San Giovanni sul Muro, 13

20121 MILANO

Ditta: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT

Con sede a Monaco (Germania)

DESCRIZIONE MI2006 A0 0 2 0 6 2

Il trovato ha ad oggetto un sistema di rivestimento a strati con piroclori secondo la rivendicazione 1.

Un simile sistema di rivestimento a strati presenta un sostrato in lega metallica su base di cobalto e nichel. Simili prodotti servono soprattutto come componente di una turbina a gas, in particolare come palette della turbina o come scudi termici. Le componenti sono esposte ad una corrente dì aria calda di gas di combustione aggressivi. Pertanto, esse devono essere in grado di mantenersi inalterate anche in caso di elevate sollecitazioni termiche. Inoltre, è necessario che dette componenti siano resistenti a ossidazione e corrosione. Soprattutto in corrispondenza di componenti mobili, ad esempio palette di turbine a gas, ma altresì in corrispondenza di componenti statiche, devono altresì essere esercitati ulteriori sforzi meccanici. La potenza ed il grado di efficienza di una turbina gas in cui trovano impiego componenti suscettibili di sollecitazione a aria calda, crescono all' aumentare della temperatura di esercizio. Al fine di raggiungere un elevato livello di potenza ed

efficienza, le componenti della turbina a gas particolarmente soggette ad elevate temperature sono

rivestite da uno strato di materiale ceramico. Questo, funge da strato termoisolante tra la corrente di aria calda ed il sostrato metallico.

Il corpo di base metallico viene protetto dalla corrente di aria calda aggressiva mediante il rivestimento a strati. Infatti, le moderne componenti presentano per lo più molti rivestimenti a strati che di volta in volta ottemperano a specifici requisiti. Si viene così a creare un sistema a più strati.

Dal momento che la potenza ed efficienza delle turbine a gas crescono all 'aumentare della temperatura di esercizio, si è sempre tentato di raggiungere una maggiore capacità di resa delle turbine a gas mediante il miglioramento del sistema di rivestimento a strati.

Il documento EP 0944 746 B1 rende noto l'impiego dei piroclori come strato termoisolante. Tuttavia, per l'utilizzo di un materiale come strato termoisolante non sono necessarie soltanto ottime proprietà termoisolanti, ma anche una buona adesione al sostrato.

Il documento EP 0 992 603 Al rende noto un sistema a strato termoisolante realizzato in ossido di gadolinìo e ossido di zircone, che non deve presentare alcuna struttura in pirocloro.

E' pertanto scopo del trovato, mostrare un sistema di rivestimento a strato che presenti buone proprietà termoisolanti, una buona adesione al sostrato, nonché una lunga durata di vita del sistema dì rivestimento nel complesso.

Alla base del trovato, sta la consapevolezza del fatto che, ai fini di raggiungere una lunga durata di vita, il sistema nel complesso deve essere osservato come un tutt'uno e non come singoli strati e questi non devono essere osservati ed ottimizzati isolatamente gli uni rispetto agli altri.

Tale scopo viene raggiunto mediante un sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1. Nelle sottorivendicazioni sono realizzati ulteriori vantaggiosi accorgimenti che possono essere liberamente combinati secondo varie modalità vantaggiose. Esse mostrano:

figura 1 un sistema di rivestimento a strato conforme al trovato;

figura 2 un lato di superlega;

figura 3 una vista in prospettiva dì una paletta della turbina;

figura 4 una vista in prospettiva di una camera di combustione;

figura 5 una turbina a gas.

La figura 1 mostra un sistema di rivestimento a strato conforme al trovato 1.

Il sistema di rivestimento a strato 1 consiste in un sostrato in metallo 4, che in particolare per le componenti soggette ad elevate temperature è costituito da una superlega in nichel e cobalto (figura 2).

Direttamente sul sostrato 4 è preferibilmente presente uno strato di adesione metallico 7, in particolare del tipo NìCoCrAlX, che preferibilmente sì compone di:

(11 - 13) % peso di cobalto, in particolare 12 % peso Co;

(20 - 22) % peso di cromo, in particolare 21 % peso Cr;

(10,5 - 11,5) % peso di alluminio, in particolare 11 % peso Al;

(0,3 - 0,5) % peso di ittrio, in particolare 0,4 % peso Y;

(1,5 - 2,5) % peso di renio, in particolare 2,0 % peso Re

e per la restante parte nichel

o preferibilmente di:

(24 - 26) % peso di cobalto, in particolare 25 % peso Co;

(16 - 18) % peso di cromo, in particolare 17 % peso Cr;

(9,5 - 10,5) % peso di alluminio, in particolare 10 % peso Al;

(0,3 - 0,5) % peso di ittrio, in particolare 0,4 % peso Y;

(1,0 - 2,0) % peso di renio, in particolare 1,5 % peso Re

e per la restante parte nichel;

o preferibilmente di:

29 % peso - 31 % peso di nichel, in particolare 30 % peso di nichel;

27 % peso - 29 % peso di cromo, in particolare 28 % peso di cromo;

7 % peso - 9 % peso di alluminio, in particolare 8 % peso di alluminio;

0,5 % peso - 0,7 % peso di ittrio, in particolare 0,6 % peso di ittrio;

0,6 % peso - 0,8 % peso di silicio, in particolare 0,7 3⁄4 peso di silicio

e per la restante parte cobalto;

o preferibilmente di:

27 % peso - 29 % peso di nichel, in particolare 28 % peso di nichel;

23 % peso - 25 % peso di cromo, in particolare 24 % peso di cromo;

9 % peso - 11 % peso di alluminio, in particolare 10 % peso di alluminio;

0,3 % peso - 0,7 % peso di ittrio, in particolare 0,6 % peso di ittrio;

e per la restante parte cobalto.

Su detto strato di adesione metallico 7 si è venuto a creare, già prima dell'applicazione di ulteriori strati ceramici, uno strato in ossido di alluminio ovvero un simile strato in alluminio si genera nel corso del funzionamento (TGO) .

Sullo strato di adesione metallico 7 o sullo strato di ossido di alluminio (non rappresentato) è presente, in generale, uno strato interno in ceramica 10, preferibilmente uno strato in ossido di zircone in tutto o in parte stabilizzato. Preferibilmente viene utilizzato ossido di zircone stabili zzatoittrio, in cui preferibilmente viene impiegato 6 % peso - 8 % peso di ittrio. Parimenti, può essere utilizzato ossido di calcio, ossido di cerio e/o ossido di afnio per la stabilizzazione dell'ossido di zircone .

L'ossido di zircone viene preferibilmente applicato in uno strato a spruzzo mediante scarica elettrica stabilizzata (plasma), ma esso può anche essere applicato preferibilmente in forma di struttura a colonna mediante evaporazione per fascio di elettroni (EBPVD).

Sullo strato stabilizzato di ossido di zircone 10 è applicato uno strato ceramico esterno 13, che per la maggior parte è in stadio di pirocloro, quindi costituito da almeno 80 % peso dello stadio pirocloro, costituito da Gd2Hf207ovvero da Gd2Zr207. Preferibilmente, lo strato esterno 13 è costituito al 100% peso da uno dei due stadi piroclori- Sono pertanto da considerare indesiderati e da ridurre al minimo gli stadi amorfi, il Gd02puro, il Zr02puro oppure 1'Hf02puro, nonché gli stati misti di Gd02, Zr02o Hf02che non presentano lo stadio pirocloro. Lo spessore dello strato interno 10 è pari preferibilmente ad un valore compreso tra 10% e 50% dello spessore totale dello spessore dello strato interno 10 e dello strato esterno 13.

Lo strato ceramico interno 10 ha preferibilmente uno spessore compreso tra 40 μτη e 60 μτη, in particolare pari a 50 μτη ± 10%.

Il totale dello spessore dello strato interno 10 e dello strato esterno 13 è pari a circa 300 pm o preferibilmente 400 pm. Vantaggiosamente, lo spessore totale massimo dello strato è pari a 800 pm o preferibilmente, massimo a 600 pm.

Lo spessore dello strato interno 10 sì colloca preferibilmente tra 10% e 40% o tra il 10% e il 30% dello spessore totale dello strato.

Parimenti vantaggioso è che lo spessore dello strato interno 10 presenti un valore tra il 10% e il 20% dello spessore totale dello strato.

Parimenti preferibile è che lo spessore dello strato esterno 10 sia pari a un valore tra il 20% e il 50% o tra il 20% e il 40% dello spessore totale dello strato.

Quando la sezione dello strato interno 10 in corrispondenza dello spessore totale dello strato si colloca tra il 20% e il 30%, vengono altresì raggiunti risultati vantaggiosi.

Preferibilmente, lo spessore dello strato interno 10 presenta uno spessore totale dello strato compreso tra il 30% e il 40%.

Parimenti vantaggioso è che lo spessore dello strato interno 10 sia pari ad un valore compreso tra il 40% ed il 50% dello spessore totale dello strato.

Sebbene lo stadio pirocloro presenti proprietà termoisolantì migliori rispetto a quelle dello strato Zr02, lo strato Zr02può essere realizzato anche con uno spessore esattamente pari a quello dello stadio pirocioro .

La figura 3 mostra in una vista in prospettiva una paletta di convoglio 120 o direttrice 130 di una macchina generatrice di corrente, che si estende lungo un asse longitudinale 121.

La macchina generatrice di corrente può consistere in una turbina a gas dì un velìvolo o un macchinario per la produzione di elettricità, una turbina a vapore o un compressore.

Una paletta 120, 130 presenta lungo l'asse longitudinale 121 un'area di fissaggio 400, una piattaforma della paletta 403 che la delimita ed una lama della paletta 406, disposte una in successione all'altra .

Quando funge da paletta direttrice 130, la paletta 130 può presentare un'altra piattaforma (non rappresentata) sulla propria punta della paletta 415. L'area di fissaggio 400 è costituita da un piede della paletta 183 che serve per il fissaggio della paletta di convoglio 120, 130 ad un albero o ad un disco (non rappresentato).

Il piede della paletta 183 è, ad esempio, realizzato in forma di testa di martello. Sono possibili anche diverse realizzazioni ad abete o a piede a coda di rondine .

La paletta 120, 130 presenta, per un fluido che scorre in corrispondenza della lama della paletta 406, uno spigolo di afflusso 409 e uno spigolo di deflusso 412.

Nelle palette di tipo tradizionale 120, 130 in tutte le aree 400, 403, 406 della paletta 120, 130 sono utilizzati ad esempio materiali in metallo massiccio, in particolare superleghe.

Simili superleghe risultano ad esempio note in base ai documenti EP 1204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1319 729 Al, WO 99/67435 o WO 00/44949; tali scritti, con riferimento alla composizione chimica della lega, costituiscono parte integrante del presente documento .

La paletta 120, 130 può in questa ipotesi essere prodotta mediante un procedimento a colata anche mediante solidificazione direzionale, mediante un procedimento di forgia, mediante fresatura o mediante processi di combinazione di questi.

Pezzi di lavorazione che presentano struttura o strutture monocristallina / e vengono utilizzati come componenti per macchine che sono esposte, in fase di funzionamento, a elevate sollecitazioni meccaniche, termiche e/o chimiche.

La produzione di simili pezzi di lavorazione monocristallini avviene mediante, ad esempio, una solidificazione direzionale a seguito di fusione. Si tratta, in questo caso, dì un procedimento a fusione in cui la lega metallica allo stato liquido viene solidificata in modo direzionale per ottenere una struttura monocristallina, vale a dire un pezzo di lavorazione monocristallino.

In tale ipotesi, i cristalli dendritici vengono disposti in fila lungo il flusso di calore e vengono a delìneare o una struttura granulare a stelo cristallino (a colonna, vale a dire i granuli che si sviluppano lungo la dimensione longitudinale dei pezzi di lavorazione e qui, in base al linguaggio corrente, vengono definiti come solidificati in modo direzionale) oppure una struttura monocristallina, vale a dire che l'intero pezzo di lavorazione consìste in un singolo cristallo. In questi processi, si deve evitare il passaggio alla solidificazione globulare (o policristallina), dal momento che, per effetto di una crescita non direzionale, si vengono necessariamente a creare confini dei granuli in senso longitudinale e trasversale, che vanificano le buone proprietà della component<1>e monocri.st.al..li<.>na o solidificata in modo direzionale.

In merito alle strutture ottenute mediante solidificazione direzionale - e con ciò parimenti i monocristalli - si ritiene generalmente che esse non presentino confini ai granuli o al massimo presentino confini dei granuli ad angolo ridotto, così come le strutture a stelo in cristallo, che presentano limiti dei granuli che si sviluppano in direzione longitudinale, a non presentano limiti dei granuli in senso trasversale. In queste strutture cristalline menzionate (per seconde), si parla di strutture solidificate in modo direzionale (directionally solidified structures).

Sìmili procedimenti risultano noti in base ai documenti US-PS 6.024.792 e EP 0 892 090 Al, tali documenti costituiscono parte del presente testo.

Parimenti, le palette 120, 130 possono presentare rivestimenti a strati contro la corrosione o ossidazione, ad esempio (MCrAlX; M è almeno un elemento del gruppo ferro (Fe), cobalto (Co), nichel (Ni), X è un elemento attivo e sta per ittrio e/o silicio e/o almeno un elemento delle terre rare, rispettivamente l'afnìo (Hf)). Simili leghe risultano note dai documenti EP 0486 489 B1, EP 0786 0 17 Bl, EP 0 412 397 Bl o EP 1 306 454 Al che, per quanto riguarda la composizione chimica della lega, devono essere considerati parte integrante del presente

documento .

Sul McrAlX può essere presente anche un ulteriore strato ceramico termoisolante 13 conforme al trovato. Mediante un appropriato procedimento di rivestimento a strati come ad esempio, l'evaporazione per fascio di elettroni (EB-PVD) vengono prodotti, nello strato termoisolante, granuli a forma di stelo.

«Rigenerazione» (refurbishment) significa che le componenti 120, 130, successivamente al loro impiego, eventualmente come strati protettivi, devono essere liberate (ad esempio, mediante sabbiatura). In seguito, si verifica una rimozione degli strati di corrosione e/o ossidazione, nonché dei prodotti della corrosione e/o ossidazione. Se del caso, vengono altresì riparate eventuali crepe nella componente 120, 130. In seguito avviene un ulteriore rivestimento per strati della componente 120, 130 ed un riutilizzo della medesima componente 120, 130.

La paletta 120, 130 può essere realizzata in modo cavo o massiccio. Qualora la paletta 120, 130 debba essere raffreddata, essa è cava e, all'occorrenza, presenta anche fori di raffreddamento a film (contrassegnati dalla linea tratteggiata).

La figura 4 mostra una camera di combustione 110 di una turbina a gas 100 {figura 5).

La camera di combustione 110 è ad esempio realizzata come camera di combustione c.d. ad anello, in cui una pluralità di bruciatori 107, disposti lungo il perimetro intorno ad un asse di rotazione 102, sboccano in un vano comune della camera di combustione 154, producendo le fiamme 156. A tal fine, la camera di combustione 110 è realizzata per la sua totalità come una struttura di forma anulare che risulta posizionata attorno ad un asse di rotazione 102.

Al fine di raggiungere un livello di efficienza relativamente elevato, la camera di combustione 110 è impostata per una temperatura relativamente elevata del fluido agente M, che va da circa 1000 °C fino a 1600°C. Anche al fine di consentire una durata di funzionamento relativamente lunga dei materiali soggetti a parametri svantaggiosi, la parete della camera di combustione 153 è dotata, sul proprio lato rivolto verso il fluido agente M, di un rivestimento interno costituito da elementi termoisolanti 155.

Ciascun elemento termoisolante 155 costruito in lega è, dal lato rivolto verso il fluido agente, dotato di uno strato di protezione particolarmente resistente al calore (strato MCrAlX e/o rivestimento ceramico), ovvero esso è prodotto in materiale resistente ad elevate temperature (pietra ceramica massiccia).

Detti stati di protezione possono analogamente costituire le palette della turbina, ciò equivale a dire ad esempio MCrAlX: M è almeno un elemento del gruppo ferro (Fé), cobalto (Co), nichel (Ni), X è un elemento attivo e sta per ittrio e/o silicio e/o almeno un elemento delle terre rare, rispettivamente l'afnio (Hf)). Simili leghe risultano note dai documenti EP 0 486 489 Bl, EP 0786 0 17 Bl, EP 0412 397 Bl o EP 1306 454 Al che, per quanto riguarda la composizione chimica della lega, devono essere considerati parte integrante del presente documento. «Rigenerazione» (refurbishment) significa che gli elementi termoisolanti 155, successivamente al loro impiego, eventualmente come strati protettivi, devono essere liberati (ad esempio, mediante sabbiatura). In seguito, si verifica una rimozione degli strati di corrosione e/o ossidazione, nonché dei prodotti della corrosione e/o ossidazione. Se del caso, vengono altresì riparate eventuali crepe nell'elemento termoisolante 155. In seguito avviene un ulteriore rivestimento per strati degli elementi termoisolantì 155 ed un riutilizzo dei medesimi elementi termoisolanti 155.

In conseguenza delle elevate temperature all'interno della camera di combustione 110, può essere inoltre previsto un sistema dì raffreddamento per gli elementi termoisolanti 155 e per gli elementi di arresto. Gli elementi termoisolanti 155 sono, ad esempio, cavi e presentano, all'occorrenza, fori di raffreddamento a film (non raffigurati) che sboccano nel vano della camera di combustione 154.

La figura 5 mostra in via esemplificativa un turbina a gas 100 in sezione longitudinale.

La turbina a gas 100 presenta, al suo interno, un rotore 103 poggiato in modo girevole attorno ad un asse di rotazione 102 con un albero 101 che viene anche definito come rotore della turbina.

Lungo il rotore 103, si susseguono un alloggiamento di aspirazione 104, un compressore 105, una camera di combustione 110, ad esempio, toroidale, in particolare una camera di combustione ad anello, con una pluralità di bruciatori 107 disposti in modo coassiale, una turbina 108 ed un alloggiamento di aspirazione 109.

La camera di combustione ad anello 110 comunica con un canale dell'aria calda 111 che presenta, ad esempio, forma circolare . In questo punto, ad esempio, quattro gradini della turbina 112, inseriti l'uno dietro l'altro, costituiscono la turbina 108.

Ogni gradino della turbina 112 è, ad esempio, costituito da due anelli della paletta. Visto nella direzione della corrente di un fluido agente 113, all'interno del canale dell'aria calda 111, una fila 125 costituita da palette di convoglio 120 segue una fila di palette direttrici 115.

Le palette direttrici 130 sono pertanto fissate in corrispondenza di un alloggiamento interno 138 di uno statore 143, mentre le palette di convoglio 120 sono disposte, ad esempio, in una fila 125 al centro di un disco della turbina 133, in corrispondenza del rotore 103.

In corrispondenza del rotore 103, sono accoppiati un generatore o una macchina operatrice (non rappresentati ).

Durante il funzionamento della turbina a gas 100, dell'aria 135 viene aspirata e compressa dal compressore 105 attraverso 1'alloggiamento di aspirazione 104. L'aria compressa a disposizione in corrispondenza dell'estremità del compressore 105 rivolta verso la turbina viene condotta verso i bruciatori 107 e ivi miscelata mediante un fluido di combustione . La miscela viene poi bruciata nella camera di combustione 110 con conseguente generazione del fluido agente. Da qui, il fluido agente 113 corre

lungo il canale dell'aria calda 111 verso le palette direttrici 130 e le palette di convoglio 120. In corrispondenza delle palette di convoglio 120, il fluido agente 113 si espande trasmettendo impulsi in modo tale che le palette di convoglio 120 azionano il rotore 103 e questo, a sua volta, la macchina operatrice ad esso accoppiata.

Le componenti esposte al fluido agente 113 caldo sono soggette, durante il funzionamento della turbina a gas 100, a sollecitazioni termiche. Le palette direttrici 130 e le palette di convoglio 120 del primo livello della turbina 112 visto nel senso della corrente del fluido agente 113, sono solitamente sottoposte a sollecitazione termica nella parte vicina agli elementi termoisolanti che rivestono la camera di combustione ad anello 110.

Per resistere alle temperature presenti in quest'area, queste possono essere raffreddate mediante un liquido refrigerante.

Parimenti, i sostrati delle componenti possono presentare una struttura direzionale, vale a dire sono monocristallini (struttura SX) ovvero presentano granuli solo nel senso longitudinale (struttura DS).

Come materiale per le componenti, in particolare per la paletta della turbina 120, 130 e per le componenti della camera di combustione 110, vengono ad esempio utilizzate superleghe a base di ferro, nichel o cobalto .

La paletta direttrice 130 presenta un piede della paletta direttrice (qui non rappresentato} rivolto verso l'alloggiamento interno 138 della turbina 108 ed una testa della paletta direttrice collocata in posizione opposta rispetto al piede della paletta direttrice. La testa della paletta direttrice è rivolta verso il rotore 103 e fissata in corrispondenza di un anello di fissaggio 140 dello statore 143.

Claims

Rivendicazioni 1. Sistema di rivestimento a strato che presenta un sostrato (4), uno strato di adesione metallico (7) che è costituito da una lega NiCoCrAlX, uno strato interno dì ceramica (10) sullo strato di adesione metallico (7), in particolare uno strato in ossido di zircone stabilizzato, in particolare uno strato di ossido di zircone stabilizzato ad ittrio, in cui sullo strato interno in ceramica (10) è presente uno strato esterno di ceramica (13), che (13) presenta mìnimo 80 % peso, in particolare 100 % peso, di Gd2Zr207 a stadio di pirocloro.
2. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui in luogo di Gd2Zr207, è presente Gd2Hf207.
3. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 10 % peso e 50 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
4. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 10 % peso e 40 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
5. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 10 % peso e 30 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
6. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 10 % peso e 20 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
7. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 20 % peso e 50 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
8. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 20 % peso e 40 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
9. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 20 % peso e 30 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
10. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 30 % peso e 50 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
11. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 30 % peso e 40 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
12. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 40 % peso e 50 % peso dello spessore totale dello strato interno (10) e dello strato esterno (13).
13. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo strato interno (10) presenta uno spessore di strato compreso tra 40 pm e 60 pm, in particolare di 50 pm.
14.Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato metallico di adesione (7) presenta la composizione chimica (in % peso): (11 - 13) % di cobalto, in particolare 12 % cobalto; (20 - 22) % di cromo, in particolare 21 % cromo; (10,5 - 11,5) % di alluminio, in particolare 11 % alluminio; (0,3 - 0,5) % di ittrio, in particolare 0,4 % ittrio; (1,5 - 2,5) % di renio, in particolare 2,0 % renio e per la restante parte nichel.
15. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato metallico di adesione (7) presenta la composizione chimica (in % peso): (24 - 26) % di cobalto, in particolare 25 % cobalto; (16 - 18) % di cromo, in particolare 17 % Cr; (9,5 - 10,5) % di alluminio, in particolare 10 % allumìnio; (0,3 - 0,5) % peso di ittrio, in particolare 0,4 % peso ittrio; (1,0 - 2,0) % di renio, in particolare 1,5 % renio e per la restante parte nichel
16.Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato metallico di adesione (7) presenta la composizione chimica (in

% peso): 29 % - 31 % di nichel, in particolare 30 % di nichel; 27 3⁄4 - 29 % di cromo, in particolare 28 % di cromo; 7 % - 9 % di alluminio, in particolare 8 % di alluminio; 0,5 % - 0,7 % di ittrio, in particolare 0,6 I di i11r io; 0,6 % - 0,8 % di silicio, in particolare 0,7 % di silicio e per la restante parte cobalto.
17. Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione i, in cui lo strato metallico di adesione (7) presenta la composizione chimica (in % peso): 27 % - 29 % di nichel, in particolare 28 % di nichel ; 23 % - 25 % di cromo, in particolare 24 % di cromo; 9 % - 11 % di alluminio, in particolare 10 % di alluminio; 0,3 % - 0,7 % di ittrio, in particolare 0,6 % di ittrio; e per la restante parte cobalto.
18.Sistema di rivestimento a strati secondo la

rivendicazione 1, in cui lo strato in ossido di zircone stabilizzato a ittrio presenta il 6 % peso - 8 % peso di ittrio.
19.Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato interno (10) e lo strato esterno (13) hanno un valore pari a 300 μιη.
20.Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo spessore totale dello strato interno (10) ed esterno (13) è pari a 400 μτη.
21.Sistema di rivestimento a strati secondo la rivendicazione 1, 19 o 20, caratterizzato dal fatto che lo spessore totale dello strato è pari al massimo a 800 pm, in particolare al massimo a 600 μτη. Il Mandatario (Paolo Jaumann) dello