ITFI20080192A1 - Procedimento e macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

PROCEDIMENTO E MACCHINA PER LA LAVORAZIONE

DI TESSUTO CON PELO IN FIBRE NATURALI

La presente invenzione ha per oggetto un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali, ed in particolare per la stiratura e la lucidatura del pelo di tessuti con pelo di lana.

Con l'espressione "tessuto con pelo in fibre naturali" si intende un tessuto costituito da un supporto resistente (tessuto a maglia) su cui à ̈ applicato un pelo in fibre naturali quale lana, pelo di cammello, mohair, alpaca o simili. A titolo di esempio, un'applicazione del tessuto con pelo in fibre naturali ha luogo nel settore delle pellicce.

E' noto che la stiratura e la lucidatura dei tessuti con pelo in fibre naturali à ̈ realizzata mediante l'impiego di macchine equipaggiate con rulli metallici di forma cilindrica i quali vengono messi in rotazione e posti in contatto con il pelo da trattare. Lo sfregamento della superficie esterna del rullo sul pelo genera un'azione lucidante che migliora l'aspetto estetico del tessuto realizzato .

Svantaggiosamente, i rulli impiegati nelle macchine attualmente note non forniscono un'azione sufficientemente adeguata per ottenere un prodotto di qualità. In particolare, si à ̈ innanzitutto notato che il tessuto lavorato con le suddette macchine tende, con l'uso, a perdere consistenti quantitativi di pelo danneggiandosi irreparabilmente.

Inoltre, la lucentezza e la morbidezza del pelo del tessuto così lavorato risultano essere insufficienti a soddisfare uno standard qualitativo medio-alto, tipico ad esempio del settore delle pellicce.

E' peraltro noto prevenire tale distacco del pelo mediante l'applicazione preventiva di colle o adesivi sul supporto resistente che trattengono in modo più marcato il pelo soprastante, tuttavia tale soluzione aumenta la complessità realizzativa, oltre che comportare una contaminazione chimica del tessuto così realizzato.

Inoltre, la carente lucidatura del pelo viene talvolta migliorata con un ulteriore trattamento del pelo mediante appositi agenti chimici, ad esempio prodotti a base siliconica. Ciò, peraltro, provoca un'ulteriore contaminazione chimica del tessuto così realizzato.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione à ̈ proporre un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali che superino gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali che consentano di ottenere un tessuto avente ottima morbidezza e lucentezza, in grado di soddisfare standard qualitativi medio-alti.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ proporre un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali che consentano di ottenere il tessuto con un'elevata semplicità realizzativa .

E' altresì scopo della presente invenzione proporre un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali che consenta di ottenere un tessuto con una bassa, od al più assente, contaminazione chimica.

II compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali, comprendenti rispettivamente le caratteristiche tecniche esposte nelle rivendicazioni 1 e 5 e/o in una o più delle rivendicazioni da esse dipendenti .

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un procedimento ed una macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali, in accordo con quanto illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 à ̈ una vista in sezione di una porzione della macchina in accordo con la presente invenzione; - la figura 2 à ̈ una vista prospettica di un componente della macchina in accordo con la presente invenzione. In accordo con la vista di figura 1, con il numero di riferimento 1 à ̈ complessivamente indicata una stazione di lavorazione per il trattamento di tessuto con pelo in fibre naturali in accordo con la presente invenzione. La stazione di lavorazione 1 à ̈ implementata in una macchina comprendente inoltre una stazione di alimentazione di tessuto da trattare, una stazione di uscita del pelo trattato ed una o più stazioni intermedie di accumulo per l'assorbimento di una variazione di produttività della stazione di lavorazione 1. Le stazioni dì alimentazione, di uscita e di accumulo sono sostanzialmente note e non sono quindi illustrate nelle figure.

Scendendo maggiormente nel dettaglio, ed in accordo con la vista di figura 1, la stazione di lavorazione 1 comprende un rullo 2 metallico, girevole attorno ad un proprio asse "X" longitudinale e preferibilmente motorizzato. Sul rullo 2 viene parzialmente avvolto un tessuto 100 definito da un supporto 101 resistente, del tipo a maglie, rivestito su un lato con un rivestimento in pelo 102, ed in particolare pelo realizzato con fibre naturali.

Il tessuto 100 à ̈ alimentato nella forma di un nastro continuo che si sviluppa lungo un percorso prestabilito tra le stazioni di alimentazione e di uscita della macchina, mediante una pluralità di rulli motorizzati o no, e di rinvio (non illustrati in quanto noti).

Il tessuto 100 viene avvolto sul rullo 2 in modo tale che il rullo 2 entri in contatto con il rivestimento in pelo 102, e viene fatto avanzare lungo una direzione di avanzamento indicata con "A" in figura 1.

La stazione di lavorazione 1 comprende inoltre un nastro di rinforzo 3 il quale viene fatto avanzare lungo un percorso chiuso determinato da una pluralità di rulli di rinvio 4 (dei quali almeno uno motorizzato).

Il nastro di rinforzo 3 presenta quindi una pluralità di rami 3a, 3b, 3c, 3d ciascuno dei quali si estende tra due rulli di rinvio 4 consecutivi, ed à ̈ disposto in modo tale che uno dei citati rami 3a à ̈ collocato in prossimità del rullo 2 e rivolto verso il rullo 2 stesso .

Il citato ramo 3a rivolto verso il rullo 2 Ã ̈ disposto ad una distanza dal rullo 2 sufficiente a consentire l'interposizione, tra il ramo 3a ed il rullo 2, del tessuto 100 in modo tale che il ramo 3a possa mantenere premuto il tessuto 100 contro il rullo 2.

Vantaggiosamente, può essere previsto l'impiego di appositi mezzi di spinta 5 attivi sul tessuto 100 per mantenerlo premuto contro il rullo 2. Nella forma realizzativa illustrata, i mezzi di spinta 5 sono di tipo pneumatico e comprendono una bocca di erogazione 6 posta in comunicazione con una sorgente di aria in pressione per ricevere un flusso di aria in pressione e rivolta verso il ramo 3a, e verso il rullo 2, per dirigere il flusso di aria contro il ramo 3a. In tal modo la spinta esercitata dal flusso di aria in pressione contro il ramo 3a del nastro di rinforzo 3 genera una spinta che preme il ramo 3a stesso, e quindi il tessuto 100 ad esso attestato, contro il rullo 2.

In una forma realizzativa preferita i mezzi di spinta 5 possono comprendere un sistema cilindro-pistone, ad azionamento pneumatico o idraulico.

Il pistone à ̈ rivolta in modo tale da essere in contatto con il ramo 3a stesso del nastro di rinforzo 3 premendolo, assieme al tessuto 100 ad esso attestato, contro il rullo 2.

Il nastro di rinforzo 3 ed i mezzi di spinta 5 definiscono, nel complesso, mezzi di contrasto operativamente associati al rullo 2 ed attivi sul tessuto 100 avvolto sul rullo 2 per mantenere il tessuto 100 stabilmente premuto, con una predeterminata forza, contro il rullo 2 stesso.

In accordo con forme realizzative non illustrate, i mezzi di spinta 5 possono essere realizzati diversamente, ad esempio possono comprendere un elemento elastico e\o sistemi di spinta idraulici o pneumatici. Preferibilmente, inoltre, il rullo 2 à ̈ internamente equipaggiato con mezzi riscaldatori non illustrati, quali per esempio resistenze elettriche, atti a generare un incremento di temperatura del rullo 2. Questi mezzi riscaldatori sono alloggiati entro apposite cavità interne al rullo 2 e controllate da un rispettivo dispositivo di comando, ad esempio un inverter.

La figura 2 mostra nel dettaglio il rullo 2.

Vantaggiosamente le singole resistenze elettriche possono avere potenza differente in funzione della posizione del rullo sulla quale si trovano.

Ad esempio, una particolare soluzione realizzativa prevede che le resistenze abbiamo potenza maggiore alle due estremità del rullo 2 rispetto a quello disposte nella zona centrale.

Il rullo 2 comprende un corpo cilindrico avente una superficie cilindrica esterna 2a e presentante almeno un incavo 7 avente una direzione prevalente di sviluppo longitudinale rispetto all'asse di rotazione "X" del rullo 2.

In una soluzione preferita dell'invenzione l'incavo 7 può avere direzione prevalente di sviluppo elicoidale rispetto alla superficie esterna 2a del rullo 2.

L'incavo 7 si sviluppa per una parte preponderante del rullo 2 ed, in particolare, lungo tutta la parte del rullo 2 destinata ad entrare in contatto con il tessuto 100.

L'incavo 7 à ̈ delimitato da una parete laterale 7a, definita da uno spallamento realizzato per esempio mediante un'operazione di fresatura del corpo cilindrico, e da una parete dì fondo 7b. L'incavo 7 risulta quindi incassato rispetto alla sagoma esterna del corpo cilindrico del rullo 2.

Vantaggiosamente, all'interno dell'incavo 7 à ̈ alloggiato stabilmente un pettine 8 comprendente un basamento 8a dal quale si sviluppa in allontanamento una pluralità di sporgenze, o denti, 8b. Il pettine 8 à ̈ preferibilmente realizzato interamente in metallo.

Il basamento 8a ha una conformazione adatta ad essere inserito e fissato all'interno dell'incavo 7, ed à ̈ disposto in modo tale che i denti 8b siano rivolti in allontanamento dall'asse del rullo 2, vale a dire in modo tale che i denti 8b siano rivolti verso il tessuto 100 avvolto sul rullo 2.

I denti 8b sono realizzati su una superficie 8c del basamento 8a che definisce, a montaggio del pettine 8 avvenuto, la citata parete di fondo 7b dell'incavo 7.

Tale superficie 8c à ̈ preferibilmente piana.

Ciascun dente 8b può presentare una conformazione tronco-conica, rastremata in allontanamento dalla citata superficie 8c del basamento 8a definente detta parete di fondo 7b.

In una soluzione preferita, i denti 8b possono avere una configurazione prismatica a base ad esempio romboidale, esagonale, pentagonale, ottogonale.

Inoltre, i denti 8b presentano un'altezza, misurata in allontanamento dalla superficie 8c, inferiore alla profondità dell'incavo 7, e preferibilmente inferiore ad una profondità minima dell'incavo 7 (misurata in corrispondenza della citata parete laterale 7a).

I denti 8b sono inoltre disposti secondo una o più file del rullo 2 e ciascuna costituita da una pluralità di denti 8b.

In accordo con la forma realizzativa illustrata, il rullo 2 presenta tre incavi 7, angolarmente equidistanziate lungo un intero sviluppo angolare del rullo 2, e ciascun pettine 8 presenta cinque file di denti 8b tra loro, vantaggiosamente, parallele.

Secondo una prima forma realizzativa preferita dell'invenzione, il rullo 2 ha una dimensione misurata lungo l'asse "X" pari a 180 cm; il diametro del rullo à ̈ pari a 94 cm; la profondità minima "P" dell'incavo, misurata in corrispondenza della parete laterale 7a, à ̈ pari a 14 mm; l'altezza dei denti 8b à ̈ pari a 2 mm per tessuti con altezza di pelo inferiore ai 25 mm e pari a 4-5 mm per tessuti con altezza di pelo superiore ai 25 mm.

In accordo con una seconda forma realizzativa preferita dell'invenzione, il rullo 2 ha una dimensione misurata lungo l'asse "X" pari a 240 cm; il diametro del rullo à ̈ pari a 95 cm; la profondità minima "P" dell'incavo, misurata in corrispondenza della parete laterale 7a, à ̈ pari a 14 mm; l'altezza dei denti 8b à ̈ pari a 2,8 mm per tessuti con altezza di pelo inferiore ai 25 mm e pari a 4-5 mm per tessuti con altezza di pelo superiore ai 25 mm.

In uso, il tessuto 100 viene parzialmente avvolto sul rullo 2 in modo che il rivestimento in pelo 102 entri in contatto con la superficie cilindrica esterna 2a del rullo 2, mentre il supporto 101 Ã ̈ destinato ad entrare in contatto con il ramo 3a del nastro di rinforzo 3.

Il tessuto 100 viene fatto avanzare lungo la direzione di avanzamento "A" ed il rullo 2 viene messo in rotazione continua secondo un verso di rotazione concorde, oppure discorde a seconda della tipologia di rifinitura da eseguire, rispetto all'avanzamento del tessuto 100.

Anche il nastro di rinforzo 3 viene movimentato in modo tale che il ramo 3a in contatto con il tessuto 100 abbia una direzione di movimento concorde al tessuto 100 e, preferibilmente, in modo tale che essi abbiano una medesima velocità tangenziale.

Vengono quindi attivati i mezzi di spinta 5 verso il ramo 3a del nastro di rinforzo 3, che viene quindi spinto verso il rullo 2 premendo il tessuto 100 contro il rullo 2 stesso.

Vantaggiosamente, la spinta generata dai mezzi dì spinta 5, siano questi del tipo pistone-cilindro oppure ad erogazione di aria compressa, à ̈ tale da consentire al rivestimento in pelo 102 del tessuto 100 di inserirsi entro gli incavi 7 e di entrare in contatto con i denti 8b dei pettini 8. In tale circostanza, la spinta à ̈ tale da impedire comunque ogni contatto tra i denti 8b ed il supporto 101 del tessuto 100.

Durante la fase di lavorazione del tessuto 100, il rullo 2 viene riscaldato per assumere una temperatura superficiale prestabilita in ogni singola porzione del rullo 2 stesso.

Preferibilmente, comunque, la temperatura superficiale del rullo 2 non deve essere superiore 250-270°C nel caso di tessuto 100 con pelo in lana.

La presente invenzione raggiunge gli scopi proposti, superando gli inconvenienti lamentati nella tecnica nota.

La presenza dei denti all'interno dell'incavo consente di realizzare un effetto di pettinatura del rivestimento in pelo del tessuto, che viene quindi orientato uniformemente secondo un'unica direzione imposta dal verso di rotazione del rullo. L'efficacia dell'azione pettinante à ̈ migliorata dalla disposizione dei denti in file parallele all'asse di rotazione del rullo.

Inoltre, l'azione dei pettini rimuove fin da subito quei peli che sono insufficientemente ancorati al supporto del tessuto, eliminando quindi ulteriori fastidiose perdite di ciuffi di pelo durante l'utilizzo del tessuto.

Inoltre, la garanzia di assenza di contatto tra i denti ed il supporto resistente del tessuto evita sia i rischi di lesioni ai danni del supporto stesso, sia i rischi di strappi di consistenti ciuffi di pelo che causerebbero un danneggiamento irreparabile del tessuto trattato.

Il riscaldamento del rullo, peraltro, aumenta notevolmente la lucentezza del pelo, rendendolo adatto ad un suo inserimento in un settore commerciale a standard medio-alta quale il settore delle pellicce.

In tutte le fasi operative in accordo con il procedimento secondo l'invenzione, infine, non à ̈ richiesto alcun impiego di sostanze chimiche, né per la pettinatura del pelo né per la realizzazione della lucentezza desiderata, con evidenti vantaggi in termini di bassa od assente contaminazione chimica del tessuto lavorato .

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - predisporre un tessuto (100) comprendente un supporto (101) almeno parzialmente rivestito con un rivestimento in pelo (102) in fibre naturali; - predisporre un pettine (8) avente una pluralità di denti (8b); - porre in rotazione continua detto pettine (8) attorno ad un asse di rotazione (X) ; - mantenere il tessuto (100) premuto contro il pettine (8) durante la rotazione del pettine (8) con una spinta tale consentire ai denti (8b) del pettine (8) di entrare in contatto con il rivestimento in pelo (102) di detto tessuto (100) e tale da impedire un contatto tra i denti (8b) ed il supporto (101) del tessuto (100).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di predisporre un pettine (8) comprende una fase di predisporre un rullo (2) girevole attorno a detto asse di rotazione (X) ed avente almeno un incavo (7) longitudinale, detto pettine (8) essendo disposto entro detto incavo (7) in posizione stabile e con i denti (8b) rivolti in allontanamento da detto asse (X) ; detta fase di mantenere il tessuto (100) premuto contro il pettine (8) essendo realizzata in modo tale che il rivestimento in pelo (102) di detto tessuto (100) entri nell'incavo (7) e raggiunga detta pluralità dì denti (8b).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di riscaldare detto rullo (2) mentre detto rullo (2) Ã ̈ messo in rotazione attorno all'asse (X) e mentre il tessuto (100) viene mantenuto spinto contro il rullo (2).
4. 4. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta fase di mantenere il tessuto (100) premuto contro il pettine (8) comprende una fase di spinta di detto supporto (101) del tessuto (100) sufficiente a determinare un impegno del rivestimento in pelo (102) del tessuto (100) con i denti (8b) del pettine (8).
5. 5. Macchina per la lavorazione di tessuto con pelo in fibre naturali, comprendente: - un rullo (2) girevole attorno ad un asse di rotazione (X) ed atto ad essere parzialmente avvolto con un tessuto (100) almeno parzialmente rivestito con pelo (102) in fibre naturali; e - mezzi di contrasto (3, 5), operativamente associati al rullo (2) ed attivi sul tessuto (100) parzialmente avvolto sul rullo (2) per mantenere premuto il tessuto (100) contro detto rullo (2); caratterizzata dal fatto che detto rullo (2) presenta almeno un incavo (7) longitudinale avente una parete di fondo (7b) presentante una pluralità di denti (8b) atti a pettinare il pelo (102) del tessuto (100); detti mezzi di contrasto (3, 5) essendo atti a mantenere premuto il tessuto (100) verso detto incavo (7).
6. 6. Macchina secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di contrasto (3, 5) comprendono: - un nastro di rinforzo (3), mobile lungo un percorso chiuso ed avente un ramo (3a) disposto in prossimità del rullo (2) ed atto ad entrare in contatto con il tessuto (100) per mantenere premuto il tessuto (100) contro detto rullo (2); e - mezzi di spinta (5) attivi su detto ramo (3a) del nastro di rinforzo (3) per generare una spinta su detto ramo (3a) sufficiente a realizzare un inserimento del pelo (102) del tessuto (100) entro l'incavo (7) del rullo (2) .
7. 7. Macchina secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di spinta (5) comprendono un sistema cilindro-pistone rivolto verso detto ramo (3a) del nastro di rinforzo (3) per generare una spinta pneumatica su detto ramo (3a) in grado di mantenere premuto detto ramo (3a) verso il rullo (2).
8. 8. Macchina secondo una o più delle rivendicazioni da 5 a 7, caratterizzata dal fatto che detti denti (8b) presentano un'altezza, misurata in elevazione da detta parete di fondo dell'incavo (7), inferiore ad una profondità di detto incavo (7).
9. 9. Macchina secondo una o più delle rivendicazioni da 5 a 8, caratterizzata dal fatto che detti denti (8b) sono disposti secondo una o più file allineate reciprocamente .
10. 10. Macchina secondo una o più delle rivendicazioni da 5 a 9, caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi riscaldatori, alloggiati entro detto rullo (2) per produrre un aumento di temperatura di detto rullo (2).