ITBZ20000051A1

ITBZ20000051A1 - Procedimento di iniettofusione per la produzione di tappi o similiaventi spessore notevole.

Info

Publication number: ITBZ20000051A1
Application number: IT2000BZ000051A
Authority: IT
Inventors: Klaus Mutschlechner
Original assignee: Intercable Srl
Priority date: 2000-11-28
Filing date: 2000-11-28
Publication date: 2002-05-28
Also published as: DE50110443D1; ES2269281T3; ATE332793T1; PT1208955E; EP1208955A1; IT1316150B1; EP1208955B1

Description

Descrizione dell’ invenzione industriale dal titolo:

PROCEDIMENTO DI INIETTOFUSIONE PER LA PRODUZIONE DI TAPPI O SIMILI AVENTI SPESSORE NOTEVOLE

DESCRIZIONE

L'invenzione concerne un procedimento di iniettofusione per la produzione di oggetti aventi spessore notevole come per esempio tappi e simili in plastica producibili con tecnica ad una sola o a più componenti, sfruttando nel secondo caso eventualmente il sistema “sandwich", il sistema “overmolding” con o senza l'uso di materiale dotato di agente schiumogeno.

Sono noti, per esempio per la produzione di tappi in plastica per bottiglie, essenzialmente i seguenti procedimenti:

- il procedimento monocomponente con agente schiumogeno che sfrutta il sistema standard di inettofusione nel quale il materiale fuso viene iniettato in una cavità la quale corrisponde alla forma finale assunta dall’oggetto. L’iniezione avviene normalmente in posizione centrale in corrispondenza ad una delle due superfici frontali; questo comporta una iniezione a flusso libero determinante sulla superficie dell’oggetto linee visibili di flusso. Per la presenza dell’agente schiumogeno inoltre, la superficie diventa porosa e non si presenta liscia come su altri prodotti in materiale plastico, benché questa porosità è influenzabile con la temperatura dello stampo, con la temperatura della massa iniettata, con il contenuto di agente schiumogeno e con la velocità di iniezione, non è possibile ottenere una superficie esterna liscia;

- il procedimento bicomponente (“sandwich”) consiste nell'iniezione di una prima componente avente caratteristiche adatte per ottenere superfici esterne lisce, non porose e pareti più consistenti, seguita da una iniezione successiva di materiale con o senza agente schiumogeno il quale assume, all’interno del primo materiale, in un primo momento una forma a goccia o a punta di lancia deformando successivamente il materiale avvolgente facendolo aderire a tutte le superfici interne della cavità dello stampo per ottenere a ciclo terminato un guscio esterno costituito dal primo materiale che avvolge completamente un’anima interna in materiale diverso eventualmente poroso;

- il procedimento a due componenti “overmolding’ consiste nell’uso di uno stampo dove all’interno della cavità dello stampo è prevista una boccola mobile; durante l’iniezione di una prima componente, la boccola occupa la zona dello sviluppo dell’oggetto (cilindrico) da produrre realizzando l’anima, mentre per la realizzazione del guscio esterno, la boccola viene estratta in modo che la seconda componente possa occupare la cavità cosi realizzata fra anima e parete esterna della cavità.

Ciascuno di detti procedimenti, in particolare se utilizzati per la produzione di tappi per bottiglie, presentano vari inconvenienti:

- il procedimento monocomponente con agente schiumogeno non permette di ottenere una superficie esterna liscia, a pori chiusi e priva di linee di flusso, inoltre ne l'anima, ne lo strato delle pareti frontali solitamente più compatto offrono la necessaria consistenza per l'estrazione agevole tramite cavatappi il quale facilmente si spana;

- il procedimento a due componenti ''sandwich" permette l'ottenimento di superfici non porose però non prive di linee di flusso, l'anima e le superfici frontali non offrono sempre la necessaria consistenza per l’estrazione tramite cavatappi, inoltre lo spessore dello strato esterno avvolgente può essere di spessore molto irregolare nelle varie zone dell'oggetto prodotto;

- il procedimento a due componenti “overmolding" presenta l’inconveniente che l’anima, in seguito all’estrazione della boccola e durante l'iniezione del materiale formante le pareti esterne avvolgenti l’anima, spesso si dispone fuori asse determinando spessori diversi sia per quanto riguarda le pareti frontali sia per la parete corrispondente allo sviluppo, questo procedimento inoltre richiede tempi lunghi per il raffreddamento dell’anima prima di poter iniziare l'iniezione del materiale avvolgente.

L’invenzione si pone il compito di realizzare un procedimento di iniettofusione per la produzione di oggetti aventi spessore notevole, in particolare di tappi per bottiglie e simili, tramite il quale è possibile, indipendentemente dalla tecnica di fusione adottata sopra indicata e dalla presenza di agente schiumogeno, ottenere superfici esterne lisce, non porose e prive di linee di flusso ed inoltre pareti avvolgenti l’anima aventi consistenza e spessore richiesti dall’uso specifico del tappo o in generale dell’oggetto prodotto, accorciando inoltre, in particolare con l’adozione della tecnica “overmolding” notevolmente i tempi di raffreddamento.

Per adempiere a questo compito l’invenzione propone l’uso di una cavità di fusione a geometria variabile in modo tale da evitare l’iniezione a flusso libero almeno del materiale formante l'involucro esterno dell’oggetto in produzione ed, in caso di adozione della tecnica a due componenti "overmolding”, di realizzare una centratura dell'anima interna che permette l'abbattimento dei tempi di raffreddamento. Secondo un ulteriore sviluppo dell’idea inventiva, in particolare adottando la tecnica "overmolding” è possibile l’uso di anime preconfezionate, per esempio per estrusione, inserite nella cavità di fusione per essere rivestite di uno strato a spessore regolare di materiale iniettato ottenendo superfici esterne, consistenza e spessori desiderati senza trattamenti o lavorazioni successive.

Per ottenere questo l’invenzione propone di prevedere, per esempio nella cavità cilindrica di fusione per la produzione di un tappo per bottiglia, adottando la tecnica ad una sola componente, un pistone assiale il quale, al momento dell’inizio dell’iniezione occupa tutta o quasi tutta la cavità di fusione retrocedendo progressivamente durante l’iniezione in modo da liberare progressivamente il resto del volume della cavità di fusione evitando così l'iniezione a flusso libero e quindi la formazione delle linee di flusso.

Lo stesso procedimento è applicabile adottando la tecnica a due componenti "sandwich”. In questo caso, all’inizio dell'iniezione della prima componente che sarà quella che costituisce lo strato avvolgente esterno dell’oggetto da produrre, il pistone occupa tutto o quasi tutto il volume della cavità di fusione, retrocedendo progressivamente fino al termine dell'iniezione della prima componente. Con l’inizio dell’iniezione della seconda componente il pistone riprenderà il movimento progressivo di retrocessione fino a liberare tutto il volume della cavità corrispondente al volume dell'oggetto prodotto. In questo modo, durante l’iniezione della prima componente, si evita l'iniezione a flusso libero e quindi la formazione delle linee di flusso, mentre durante l’iniezione della seconda componente si ottiene inizialmente che questa, all'interno della prima componente, si disponga secondo una forma geometrica abbastanza centrata e regolare rispetto all’involucro formato dalla prima componente, ottenendo con l'iniezione successiva uno stiramento delle pareti dell’involucro corrispondenti allo sviluppo (del tappo) che comporta l’ottenimento di pareti a spessore molto regolare ed omogeneo.

Ancora lo stesso procedimento è applicabile adottando la tecnica a due componenti "overmolding”. In questo caso il pistone agente all’interno della cavità di fusione è formato da due boccole concentriche inserite su uno stelo centrale tutti i componenti del '‘pistone” sono mobili assialmente ed indipendentemente fra di loro. Durante tutta la durata dell’iniezione della componente formante l’anima interna dell’oggetto da produrre, la boccola più esterna è inserita in modo da occupare tutta l’estensione assiale della cavità di fusione mentre la boccola interna, assieme allo stelo centrale, assume, con le loro superfici frontali allineate, una posizione corrispondente all'estensione assiale totale della cavità di fusione meno un tratto corrispondente ai due spessori delle pareti frontali dell’oggetto da produrre. In seguito la boccola esterna, assieme a quella interna ed allo stelo centrale ed anche assieme all’anima dell’oggetto da produrre contenuta nella boccola esterna vengono retratti assialmente di un tratto pari allo spessore di una parete frontale dell'oggetto da produrre. In seguito alla retrazione si ha l’iniezione della componente formante le pareti esterne dell’oggetto da produrre e precisamente il materiale iniettato occuperà lo spazio corrispondente ad una delle pareti frontali dell’oggetto.

Successivamente si attua la retrazione progressiva in funzione del flusso del materiale iniettato della boccola esterna e della boccola intermedia in una posizione tale che tutte e due occupino con la superficie frontale la posizione di massima estensione assiale dell’oggetto da produrre allo scopo di liberare per l'iniezione tutta la zona della parete corrispondente allo sviluppo ed una zona anulare della seconda superficie frontale. Lo stelo centrale durante questa fase di iniezione rimane puntato contro l’anima dell’oggetto per evitare lo spostamento assiale di questo per effetto del flusso di iniezione. Infine anche lo stelo centrale viene retratto per essere allineato con la sua superficie frontale con le superfici frontali delle due boccole allo scopo di completare con una ulteriore iniezione la formazione della seconda parete frontale. Le boccole e lo stelo centrale vengono azionati e comandati in armonia con le varie fasi di iniezione delle due componenti formanti il prodotto finale ed il loro movimento può avvenire in modo controllato ed in funzione del flusso del materiale iniettato. Il procedimento secondo l’invenzione è applicabile sia in caso di tecnica monocomponente che in caso di tecnica bicomponente impiegando materiale con agente schiumogeno o privo di questo per una o per ambo le componenti iniettate.

L’azionamento del pistone o di altri organi atti a modificare la geometria della cavità di fusione durante l’iniezione può avvenire per effetto della stessa pressione di iniezione caricando per esempio delle molle o comprimendo dell'aria o gas agenti sul pistone. Questi organi possono però essere anche azionati per esempio pneumaticamente, idraulicamente o meccanicamente ed il loro spostamento può essere comandato e regolato in relazione ai cicli di iniezione del materiale fuso e di espulsione dell’oggetto prodotto.

Secondo l'invenzione l’azione contrastante di un pistone o di un altro mezzo meccanico spostabile all’interno della cavità di fusione può essere sostituita anche dall'azione di un gas (per esempio di azoto) sotto pressione il quale all'inizio dell’iniezione occupa tutto il volume della cavità di fusione a tenuta stagna per defluire progressivamente durante le operazioni di iniezione ed essere ri immesso in seguito all’espulsione del pezzo stampato, immediatamente prima della prossima operazione di iniezione. Benché questa tecnica non impedisca l'iniezione a flusso libero essa ne limita gli effetti e soprattutto impedisce o rende controllabile l’espansione schiumogena nelle zone delle superfici esterne dell’oggetto e quindi permette l’ottenimento di superfici esterne lisce e non porose.

In particolare in caso di produzione di tappi per bottiglie è noto un procedimento a più componenti allo scopo di ottenere una superficie esterna che assicuri un buon scorrimento durante le operazione di immissione ed estrazione del tappo combinato con una buona tenuta ed aderenza ed un'anima interna alla quale vengono affidate le caratteristiche meccaniche determinanti la forza. di compressione richiesta in fase di immissione del tappo nella bottiglia, rispettivamente di estrazione dalla bottiglia. In particolare per ottenere le caratteristiche di scorrimento di aderenza e di tenuta i procedimenti noti di produzione di tappi devono ricorrere a trattamenti e lavorazioni successive delle superfici esterne. Il procedimento secondo l’invenzione come sopra descritto permette invece di ottenere, anche adottando le tecniche a due o a più componenti del tipo “sandwich” oppure del tipo “overmolding”, superfici esterne dotate delle caratteristiche richieste e pareti aventi spessori e consistenza desiderati senza dover ricorrere a trattamenti e/o lavorazioni successive.

L’invenzione viene spiegata più da vicino in base ad alcuni esempi di applicazione del procedimento secondo l’invenzione a tecniche diverse di iniettofusione per la produzione di tappi per bottiglie o simili illustrati schematicamente nei disegni allegati che hanno scopo puramente esplicativo e non limitativo.

La Fig. 1 illustra una sezione longitudinale per uno stampo per la produzione per iniettofusione di tappi per bottiglie con tecnica monocomponente o a due componenti "sandwich” sfruttando il procedimento secondo l’invenzione atto ad impedire l’iniezione a flusso libero.

Le Figg. da 2 a 5 illustrano schematicamente quattro fasi di lavorazione dello stampo illustrato in Fig. 1 adottando la tecnica a due componenti “sandwich” impedendo l’iniezione a flusso libero:

in Fig. 2 è illustrata la fase di inizio iniezione del materiale avvolgente con il pistone mobile occupante quasi tutta la cavità di fusione allo scopo di evitare l'iniezione a flusso libero;

in Fig. 3 è illustrata la fase di iniezione del materiale avvolgente terminata con il pistone mobile retratto progressivamente in posizione di contenimento di detto materiale;

in Fig. 4 è illustrata la fase di iniezione centrale della componente formante l’anima interna dell'oggetto che assume una forma a goccia all’interno del materiale avvolgente mentre il pistone mobile viene retratto progressivamente contenendo però sempre l’iniezione e l’eventuale espansione del materiale;

in Fig. 5 è illustrata la fase finale di iniezione con il pistone mobile in posizione di massima retrazione.

Le Figg. da 6 a 9 illustrano schematicamente quattro fasi di lavorazione del procedimento secondo l’invenzione adottando la tecnica a due componenti “overmolding” ed usando un “pistone” composto da uno stelo centrale con due boccole concentriche mobili separatamente: in Fig. 6 è illustrata la fase di iniezione della componente formante l’anima interna dell’oggetto finito, in questa fase la boccola esterna è inserita per tutta l’estensione della cavità di fusione mentre lo stelo centrale e la boccola intermedia sono inseriti per un tratto pari a due volte lo spessore della parete frontale dell’oggetto finito;

in Fig. 7 è illustrata la prima fase di iniezione del materiale avvolgente con la boccola esterna assieme alla boccola intermedia ed allo stelo centrale congiuntamente retratti, rispetto alla posizione precedente, di un tratto pari allo spessore della parete frontale;

in Fig. 8 è illustrata la seconda fase di iniezione del materiale avvolgente con ambo le boccole retratte con la loro superficie frontale in posizione corrispondente alla seconda superficie frontale dell’oggetto finito, in questa fase lo stelo continua a puntare contro l'anima dell’oggetto;

in Fig. 9 è illustrata l'ultima fase di iniezione del materiale avvolgente che avviene con lo stelo centrale retratto e quindi con la superficie frontale allineata con le superfici frontali corrispondenti di ambo le boccole.

In uno stampo per iniettofusione è prevista una piastra 1 con canali di iniezione 1a e 1b per due materiali fusi A, B identici o diversi, in cavità di fusione C all’interno di una forma 2 chiusa da una parte dalla stessa piastra 1 mentre al lato opposto essa è chiusa da un pistone 3 semplice oppure da un "pistone” composto per esempio da uno stelo centrale 6 con boccole coassiali 4, 5 inserite su questo. Il pistone semplice 3, rispettivamente quello composto 4, 5, 6, è scorrevole assialmente 3e.

Con la disposizione illustrata nelle Figg. da 1 a 5 è possibile operare, adottando il procedimento secondo l’invenzione, secondo le tecniche monocomponenti oppure a due o più componenti “sandwich” iniettando materiale con o senza agente schiumogeno.

In caso di tecnica monocomponente i canali di iniezione eccentrici 1b sono chiusi ed il materiale può essere iniettato per esempio in posizione centrale attraverso il canale 1a con il pistone semplice 3 inserito completamente nella cavità di fusione C oppure lasciando libero un volume C1 determinato dalla distanza 3a assunta dalla superficie frontale del pistone 3 rispetto alla piastra 1. In questo modo viene evitata l'iniezione a flusso libero con tutti i suoi effetti negativi sopra esposti. Con la progressiva iniezione del materiale fuso il pistone 3 retrocede progressivamente 3e contenendo il materiale iniettato e contrastando in modo regolabile la pressione di iniezione. L’espansione graduale del materiale iniettato all'interno della cavità di fusione ampliata progressivamente in modo controllato permette di ottenere un oggetto a struttura molto omogenea in tutte le sue parti ed in caso di presenza di agente schiumogeno permette di controllare la formazione di uno strato avvolgente esterno avente struttura compatta e superficie esterna liscia, priva di linee di flusso e di pori.

In particolare con la tecnica monocomponente il procedimento secondo l’invenzione prevede che per contrastare l’espansione del materiale iniettato, in sostituzione del pistone retrattile, può essere immesso del gas, per esempio azoto, il quale viene fatto defluire progressivamente in modo controllato e regolabile. In questo modo, anche se non è possibile evitare completamente gli effetti dell'iniezione a flusso libero, gli altri effetti negativi, per quanto riguarda la superficie esterna e la consistenza dello strato esterno del materiale, possono essere in gran parte controllati ed eliminati nel senso di riuscire a raggiungere una superficie liscia, non porosa e sufficientemente compatta.

In caso di tecnica a due componenti “sandwich” (Figg. 2 - 5) all’inizio dell’iniezione del materiale avvolgente A, per esempio attraverso i canali di iniezione eccentrici 1 b, il pistone 3 è inserito nella cavità di fusione C completamente oppure lasciando libero un volume ridotto C1 determinato dalla retrazione per un tratto 3a del pistone 3 rispetto alla piastra 1. In queste condizioni (Fig. 2) viene evitata l’iniezione a flusso libero con tutti i suoi effetti indesiderati sopra esposti. Con la progressiva iniezione del materiate A, il pistone 3 retrocede progressivamente contenendo il materiale iniettato fino ad assumere la posizione distanziata 3b determinata dal volume completo A1 del materiale A iniettato (Fig. 3). Successivamente si ha l’iniezione della componente B attraverso il canale centrale 1 a; anche durante questa fase il pistone 3 viene retratto contenendo però sempre l’espansione dei materiali A, B all'interno della cavità di fusione per ottenere una diffusione geometricamente e strutturalmente regolare del materiale B all’interno della componente avvolgente A formando quindi un'anima B1 (Fig. 4). Ad iniezione della componente B completata si avrà una struttura geometrica e strutturale sia dell’anima B2 che del guscio avvolgente A3 molto regolari ed omogenei dovuta alla progressiva retrazione 3e del pistone 3 in posizione estrema distanziata 3d dalla piastra 1 (Fig. 5). In particolare durante questa ultima fase di formazione si manifesta uno stiramento delle pareti corrispondenti allo sviluppo dell'oggetto (tappo) prodotto per cui è possibile controllare in modo efficiente, sia la formazione dello spessore, sia la compattezza di queste. L’invenzione non esclude l’iniezione attraverso canale di iniezione unico.

In caso di tecnica a due componenti "overmolding" (Figg. 6 - 9) il “pistone” è formato da uno stelo centrale 6 e da due boccole coassiali 4 e 5 inserite su questo essendo tutte e tre i componenti mobili assialmente 3e in modo indipendente. In una prima fase (Fig. 6) si ha l’iniezione della componente B attraverso il canale di iniezione centrale 1a per la formazione dell’anima B3 dell’oggetto da produrre. In questa fase la boccola esterna 4 è inserita per tutta l’estensione assiale della cavità di fusione appoggiando con la superficie frontale contro la piastra 1 mentre lo stelo centrale 6 assieme alla boccola intermedia 5 sono inseriti nella cavità di fusione per un tratto pari alla somma degli spessori delle due pareti frontali dell’oggetto da produrre. Nella seconda fase (Fig. 7) gli elementi 4, 5, 6 costituenti il “pistone’’ sono retratti congiuntamente per un tratto pari allo spessore di una parete frontale dell'oggetto da produrre per poter eseguire la prima iniezione della seconda componente A attraverso i due canali eccentrici 1b di iniezione, riempendo una zona corrispondente alla parete frontale dell’oggetto da produrre. La terza fase inizia con la retrazione della boccola esterna 4 e della boccola intermedia 5 in posizione di massima estensione assiale dell’oggetto da produrre, in questa fase lo stelo centrale 6 invece rimane puntato contro l'anima B3 allo scopo di impedire uno spostamento di questa sotto l’azione della successiva iniezione di materiale. Con la seconda iniezione della componente A quindi si ha la formazione della parete A5 avvolgente l'anima B3 in corrispondenza dello sviluppo e di una zona anulare A6 della seconda parete frontale. La quarta fase di produzione comprende la retrazione 3e dello stelo centrale 6 in posizione con la superficie frontale allineata con le superfici frontali delle due boccole 4, 5 e la successiva iniezione della componente A allo scopo di completare con la porzione A7 la seconda parete frontale dell'oggetto da produrre. Anche in questo caso l’invenzione non esclude l’iniezione attraverso un unico canale di iniezione.

In caso di tecnica a due componenti “overmolding" con anima B3 prodotta separatamente per esempio per estrusione ed inserita nello stampo, in seguito alla fase di apertura di questo, all’interno della boccola 4 allo scopo di rivestirla con la componente A, è utilizzabile uno stampo avente le stesse caratteristiche di quello illustrato nelle Figg.6 - 9.

II procedimento secondo l’invenzione con adozione della tecnica a due componenti "overmolding” ad anima B3, formata per iniezione o prodotta a parte ed inserita nello stampo, permette di ottenere pareti A4, A5, A6, A7 a superfici esterne lisce, non porose e prive di linee di flusso ed inoltre a spessori costanti e regolari ed aventi consistenza omogenea senza ricorrere ad appoggi e/o centraggi per l’anima B3. II pistone 3 per le tecniche ad una sola componente oppure a due componenti “sandwich" può essere sottoposto per esempio all'azione di molle o di aria o gas compresso allo scopo di contrastare in modo controllato e preferibilmente in modo regolabile la pressione di iniezione della o delle componenti A, B nella cavità di fusione C.

Secondo un ulteriore sviluppo dell'invenzione il pistone 3 può essere azionato per esempio idraulicamente, pneumaticamente o meccanicamente e i suoi spostamenti 3e possono essere comandati direttamente o indirettamente dalle fasi di iniezione.

Lo stelo centrale 6 e le due boccole coassiali 4, 5 (Figg. 6 - 9) che formano il “pistone” per la realizzazione del procedimento secondo l’invenzione con adozione della tecnica a due componenti “overmolding sono azionati singolarmente e comandati dalle varie fasi di iniezione ed eventualmente anche gli elementi 4, 5, 6 vengono azionati in relazione al flusso dei materiali A, B iniettati.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di iniettofusione per la produzione di tappi per bottiglie o simili aventi spessore notevole, caratterizzato dal fatto che la cavità di fusione (C) dello stampo, durante la fase o le fasi di iniezione de materiale fuso o dei materiali fusi (A, B), viene variata geometricamente tramite pistone (3) semplice o tramite un organo composto da più elementi (4, 5, 6) atti ad essere azionati indipendentemente fra di loro, che la riduzione del volume della cavità di fusione ad un volume minimo (C1 ) o nullo all'inizio dell’iniezione permette di evitare gli effetti di una iniezione a flusso libero e che la successiva progressiva retrazione (3e) del pistone (3) o degli elementi (4, 5, 6) formanti un organo composto mobile in relazione all'iniezione progressiva del materiale fuso (A, B) contenendo questo materiale e contrastando in modo regolabile la pressione di iniezione permette l’ottenimento di superfici esterne lisce, non porose, prive di linee di flusso, con uno strato avvolgente (A2, A3; A4, A5, A6, A7) di consistenza omogenea ed a spessore regolare indipendentemente se è applicata la tecnica ad una sola componente o a due componenti “sandwich" con o senza agente schiumogeno.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che l’iniezione del materiale fuso è contrastata in modo regolabile dalla presenza di gas sotto pressione all’interno della camera di fusione, il quale gas defluisce progressivamente durante la fase di iniezione permettendo il riempimento progressivo e controllato della camera di fusione e con ciò l’ottenimento di una superficie esterna dell’oggetto in produzione liscia, non porosa ed uno strato esterno avvolgente a spessore omogeneo e regolare.
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che l’organo composto da più elementi (4, 5, 6) azionabili (3e) separatamente durante le varie fasi di iniezione, adottando la tecnica a due componenti "overmolding", permette, per il posizionamento differenziato dei singoli elementi (4, 5, 6) all'interno della cavità di fusione il posizionamento ed il mantenimentocentrale della componente (B) formante l’anima (B3), con la conseguente formazione di pareti (A4, A5, A6, A7) a spessore costante e regolare e superfici esterne lisce, prive di linee di flusso e non porose
4. Procedimento secondo la rivendicazione 1 e 3, caratterizzato dal fatto che i singoli elementi (4, 5, 6) azionabili (3e) separatamente permettono l'inserimento nella cavità di fusione di un corpo precedentemente prodotto costituente l’anima (B3) dell’oggetto da produrre.