ITBO990052A1 - Metodo di controllo e di diagnosi del riscaldatore di un sensore sensibile alla composizione dei gas di scarico di un motore . - Google Patents

Description

D E S C R I Z IO N E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad un metodo di controllo e di diagnosi del riscaldatore di un sensore sensibile alla composizione dei gas di scarico di un motore .

Per rilevare la composizione dei gas di scarico di un motore a combustione interna, e, in definitiva, per ottenere informazioni sul titolo della miscela aria/combustibile alimentata ai cilindri, è noto di utilizzare dei sensori di .ossigeno e/o dei sensori di ossidi di azoto o di idrocarburi disposti lungo il condotto di scarico del motore a monte e/o a valle del convertitore catalitico.

Tutti i sensori attualmente in commercio, siano essi sonde di ossigeno di tipo lineare (sonde UEGO), sonde di ossigeno di tipo on/off (sonde lambda) o sonde di ossidi di azoto o di idrocarburi, presentano una camera di diffusione atta a ricevere una parte dei gas di scarico in uscita dal motore, una camera di riferimento atta a contenere una percentuale di ossigeno determinata, ed una cella elettrolitica (detta cella Vs di sensing), la quale è sensibile agli ioni ossigeno, ed è interposta fra le camere di diffusione e di riferimento. La cella elettrolitica è provvista di due elettrodi fra i quali in uso è presente un segnale in tensione correlato allo scostamento fra le percentuali di ossigeno presenti nelle camere di diffusione e di riferimento.

Il segnale in tensione ai capi della cella elettrolitica viene elaborato per generare un segnale di uscita indicativo della composizione dei gas di scarico e, quindi, del titolo della miscela alimentata al motore.

Il corretto funzionamento di tali sensori è subordinato al fatto che la loro temperatura venga mantenuta in un intorno determinato di un valore di temperatura ottimale che è funzione sia della tipologia del sensore che delle sue caratteristiche fisiche.

Al fine di permettere sia il rapido riscaldamento del sensore a seguito di una accensione a freddo del motore, sia il mantenimento della temperatura nell'intorno del valore ottimale durante il funzionamento del motore stesso, ciascun sensore è provvisto di un rispettivo riscaldatore (schematizzabile attraverso una resistenza elettrica) atto ad essere pilotato in corrente da un dispositivo di controllo. I dispositivi di controllo del riscaldatore hanno la duplice funzione di regolare la corrente pilotata al riscaldatore (per controllare la temperatura del sensore) e di diagnosticare lo stato funzionale del riscaldatore stesso, onde evitare che un suo deterioramento possa tradursi nell'incapacità di mantenere la temperatura del sensore nell'intorno della temperatura ottimale impedendo la generazione di un segnale di uscita effettivamente rappresentativo della composizione dei gas di scarico.

I dispositivi di controllo di tipo noto, per effettuare il controllo di temperatura del sensore, sfruttano il fatto che la temperatura del sensore è correlata alla resistenza interna della cella elettrolitica. In particolare, tali dispositivi rilevano la tensione differenziale ai capi della cella elettrolitica prima e dopo l'invio di una corrente di riferimento nella cella stessa, e calcolano la resistenza interna dividendo la differenza delle due tensioni differenziali per la corrente di riferimento stessa. Il valore calcolato della resistenza interna viene quindi convertito nella temperatura attuale del sensore grazie ad una tabella di conversione memorizzata, e tale temperatura attuale è utilizzata all'interno di un circuito in retroazione atto a regolare la corrente pilotata al riscaldatore sulla base dello scostamento fra la temperatura attuale e la temperatura ottimale.

Inoltre, la diagnosi del riscaldatore viene effettuata misurando la caduta di tensione ai capi di una resistenza di misura collegata in serie al riscaldatore, e, dunque, rilevando la corrente che attraversa il riscaldatore stesso. In particolare, il riscaldatore viene giudicato inefficiente qualora la corrente misurata assuma valori esterni ad un intervallo di efficienza specificato dal costruttore del sensore.

I dispositivi di controllo sopra descritti presentano un inconveniente legato alla precisione con cui misurano la resistenza interna della cella elettrolitica .

Infatti la resistenza interna della cella viene misurata applicando la legge di OHM come sopra descritto, qualunque sia lo stato attuale della cella stessa, ossia qualunque sia la percentuale di ossigeno presente nei gas all'interno della camera di diffusione. In realtà prove sperimentali hanno evidenziato che tale metodologia di rilevamento della resistenza interna introduce errori non trascurabili a causa del fatto che la resistenza interna risente delle variazioni della percentuale di ossigeno presente nella camera di diffusione, e dunque del titolo della miscela alimentata al motore.

Di conseguenza, i dispositivi di controllo noti offrono un valore della temperatura attuale del sensore che si discosta in modo significativo della effettiva temperatura del sensore stesso, e, così, introducono errori nel circuito in retroazione rischiando, fra l'altro, di compromettere la correttezza del risultato dell'operazione di diagnosi.

Scopo della presente invenzione è di fornire un metodo di controllo e di diagnosi del riscaldatore di un sensore sensibile alla composizione dei gas di scarico di un motore, il quale sia esente dall'inconveniente sopracitato.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo di controllo e di diagnosi del riscaldatore di un sensore sensibile alla composizione dei gas di scarico di un motore, il sensore comprendendo almeno una cella elettrolitica sensibile agli ioni ossigeno ed essendo atto a fornire informazioni sul titolo della miscela alimentata al motore; il metodo comprendendo le fasi di :

a) calcolare un valore della resistenza interna della cella elettrolitica in base ai valori rilevati della tensione ai capi della cella stessa prima e dopo l'invio di una corrente di riferimento nella cella stessa ;

b) convertire la resistenza interna in un valore attuale della temperatura del sensore;

c) controllare in retroazione la temperatura del sensore regolando la corrente pilotata al riscaldatore sulla base di una elaborazione dello scostamento fra la detta temperatura attuale ed una temperatura obiettivo;

d) diagnosticare lo stato funzionale del riscaldatore ;

il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di correggere il valore calcolato della resistenza interna di cui alla fase c) in funzione del titolo della miscela alimentata al motore; la detta fase di diagnosticare lo stato funzionale del riscaldatore essendo effettuata a partire dal valore corretto della resistenza interna della detta cella elettrolitica .

In questo modo si ottiene un valore della resistenza interna della cella estremamente preciso, qualunque sia la percentuale di ossigeno presente nei gas di scarico e quindi qualunque sia il momento in cui si deve rilevare la temperatura attuale del sensore. La ricostruzione della temperatura attuale del sensore offre così risultati molto precisi permettendo di migliorare il controllo in retroazione della temperatura e di effettuare diagnosi accurate dello stato funzionale del riscaldatore.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni allegati, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo in cui:

- la figura 1 illustra schematicamente una unità di controllo di un sensore sensibile alla composizione stechiometrica dei gas di scarico in uscita da un motore;

- la figura 2 illustra schematicamente ed a blocchi un dispositivo di controllo e di diagnosi del riscaldatore del sensore realizzante il metodo oggetto della presente invenzione;

- la figura 3 illustra l'andamento temporale di un segnale di comando generato dal dispositivo di controllo e di un segnale rappresentativo della tensione ai capi della cella elettrolitica di sensing del sensore; e

- la figura 4 illustra l'andamento di un parametro correttivo utilizzato in un blocco funzionale del dispositivo della figura 2.

Con riferimento alla figura 1, con 1 è indicata nel suo complesso una unità di controllo di un sensore 2 sensibile alla composizione stechiometrica dei gas di scarico in uscita da un motore 3 (illustrato schematicamente) .

Il sensore 2 (di tipo noto) è atto ad essere disposto lungo il condotto di scarico 4 del motore 3 a valle e/o a monte del catalizzatore (non illustrato), è collegato all'unità 1 di controllo mediante un connettore 5, ed è atto ad essere gestito dall'unità 1 stessa per offrire informazioni sulla composizione stechiometrica dei gas esausti ed, in definitiva, sul titolo della miscela aria/combustibile alimentata al motore 3.

Il sensore 2 è provvisto di un riscaldatore 6, il quale è schematizzabile attraverso una resistenza elettrica 6a collegata fra due morsetti 5a e 5b del connettore 5, ed è atto ad essere pilotato in corrente per permettere sia il riscaldamento del sensore 2 a seguito di un'accensione a freddo del motore 3, sia il mantenimento della temperatura del sensore 2 stesso nell'intorno di un valore ottimale durante il funzionamento del motore.

L' unità 1 di controllo costituisce parte della centralina elettronica di controllo motore , e presenta un dispositivo 9 cooperante con il sensore 2 per generare un segnale Vout, correlato alla composizione stechiometrica dei gas esausti e, quindi, al titolo λ della miscela alimentata al motore 3.

L'unità di controllo 1, inoltre, comprende un dispositivo 10 di controllo e di diagnosi del riscaldatore 6 del sensore 2. Il dispositivo 10 è atto ad implementare il metodo oggetto della presente invenzione, e ha la duplice funzione di regolare la corrente pilotata al riscaldatore 6 per effettuare un controllo in retroazione della temperatura del sensore 2, e di eseguire la diagnosi funzionale del riscaldatore 6 stesso per testarne le condizioni di efficienza o il deterioramento.

Il sensore 2 presenta una camera di diffusione 11 atta a ricevere parte dei gas di scarico, una camera di riferimento 12 atta a contenere una percentuale di ossigeno determinata, ed una cella 13 elettrolitica sensibile agli ioni ossigeno (nota col il termine "cella Vs di sensing") interposta fra le camere 11 e 12. La cella 13 di sensing presenta due elettrodi 13a e 13b collegati a rispettivi morsetti 5c e 5d del connettore 5, ed è atta a generare fra gli elettrodi stessi un segnale Vs in tensione che è correlato allo scostamento fra le percentuali di ossigeno presenti nelle camere di diffusione 11 e di riferimento 12.

Nell'esempio illustrato in figura 1, il sensore 2 è definito da una comune sonda di ossigeno di tipo on/off (nota anche come "sonda lambda"), cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità. Infatti, ai fini della presente invenzione, il sensore 2 potrebbe essere definito anche da una sonda lineare di ossigeno (ad esempio la sonda UEGO) , o da un sensore di ossidi di azoto o di idrocarburi, poiché, come è noto, ciascuno di essi è provvisto di un riscaldatore e di una cella elettrolitica di sensing interposta fra una camera di diffusione ed una camera di riferimento.

Il dispositivo 9 è collegato ai morsetti 5c e 5d del connettore 5 per ricevere il segnale Vs ai capi della cella 13 di sensing, ed in modo del tutto noto genera il segnale V0UT sulla base di una elaborazione del segnale Vs stesso. Nel caso illustrato, visto che il sensore 2 è definito da una sonda lambda, il segnale V0UT è un segnale a due valori indicativi del fatto che il titolo λ della miscela alimentata al motore è ricco, o rispettivamente, magro.

Il dispositivo 10 di controllo e di diagnosi è sostanzialmente suddivisibile in tre blocchi funzionali 15, 16 e 17, dei quali il blocco 15 definisce un circuito di interfaccia verso la cella 13 di sensing ed è atto a permettere l'acquisizione del valore della resistenza interna RPVS della cella 13 che, come è noto, è correlata alla temperatura del sensore 2. Il blocco 17 definisce un circuito di interfaccia verso il riscaldatore 6 ed è atto ad essere comandato per regolare la corrente pilotata al riscaldatore 6. Il blocco 16, invece, è un blocco di elaborazione, il quale coopera con il blocco 15 per determinare il valore della resistenza interna RPVS della cella 13, implementa il controllo in retroazione della temperatura del sensore 2, è atto a comandare il blocco 17 per regolare la corrente pilotata al riscaldatore 6 sulla base del risultato del controllo, ed, infine, è atto ad eseguire la diagnosi dello stato funzionale del riscaldatore 6.

In particolare, il blòcco 15 presenta un amplificatore 20 differenziale i cui ingressi sono collegati morsetti 5c e 5d del connettore 5 (ossia agli elettrodi 13a e 13b) per ricevere il segnale Vs ai capi della cella 13 di sensing, e la cui uscita è alimentata al blocco 16 di elaborazione. Il blocco 15 è provvisto di un generatore di corrente 21 di tipo noto, il quale è collegato all'elettrodo 13a per inviare una corrente di riferimento IREF nella cella 13 dietro il comando di un segnale di abilitazione ABIL. Il blocco 15 presenta, infine, un circuito 23 di temporizzazione atto a generare il segnale di abilitazione ABIL per governare temporalmente il pilotaggio della corrente di riferimento IREF nella cella 13, rendendo possibile la sincronizzazione delle operazioni volte a determinare la resistenza interna RPVS.

Nel blocco 17 di interfaccia verso il riscaldatore 6, il morsetto 5a del connettore 5 (ossia un capo della resistenza 6a) è collegato ad una tensione di alimentazione VBAT, mentre il morsetto 5b (e dunque l'altro capo della resistenza 6a) è collegato a massa tramite un transistore 25 di potenza, il quale è atto ad essere comandato mediante un segnale DC in uscita dal blocco 16 di elaborazione per inibire e/o comandare il passaggio di corrente attraverso il riscaldatore 6. In questo modo, tramite il pilotaggio in duty cicle del transistore 25, viene regolata la corrente che attraversa la resistenza 6a verso massa e, dunque, l'azione di riscaldamento del sensore 2.

Di seguito, con riferimento alla figura 2, verrà descritto il blocco 16 di elaborazione.

Il blocco 16 presenta un blocco 27 di memorizzazione e calcolo, il quale è atto a ricevere e memorizzare il segnale Vs amplificato dall'amplificatore 20, ed è atto a calcolare la resistenza interna RPVS della cella 13.

In particolare le operazioni volte a permettere il calcolo della resistenza interna RPVS prevedono, innanzitutto, di memorizzare il valore VS1 del segnale Vs in corrispondenza di un istante t0 (figura 3) immediatamente precedente l'istante t1 in cui il circuito 23 di temporizzazione, tramite la commutazione del segnale ABIL, abilita l'invio della corrente di riferimento IREF nella cella 13 da parte del generatore di corrente 21.

In seguito all'alimentazione della corrente di riferimento IREF nella cella 13 il segnale Vs, ossia la tensione fra gli elettrodi 13a e 13b, comincia a variare (vedi figura 3) poiché lo stato della cella elettrolitica viene perturbato.

In corrispondenza di un istante t2 successivo, il blocco 27 memorizza il valore Vs2 del segnale Vs in uscita dall'amplificatore differenziale 20, ossia la tensione amplificata presente ai capi della cella 13 di sensing. L'intervallo di tempo che intercorre fra gli istanti t1 e t2 è una variabile in calibrazione programmabile in funzione della tipologia del sensore 2.

Dalla conoscenza dei valori Vs1 e Vs2 memorizzati del segnale Vs (ossia dai valori della tensione ai capi della cella 13 prima e dopo l'invio della corrente di riferimento IREF) , e dalla conoscenza del valore della corrente di riferimento IREF, il blocco 27 opera il calcolo della resistenza interna RPVS della cella 13 secondo l'espressione:

ove la differenza di tensione VS1-Vs2 rappresenta la tensione ai capi della cella 13 dovuta alla corrente di riferimento IREF.

In questo modo all'uscita del blocco 27 si ottiene il valore della resistenza interna RPVS della cella 13.

Secondo la presente invenzione, in uscita dal blocco 27 è presente un blocco 28 di correzione (figura 2) atto a correggere il valore della resistenza interna RPVS in base ad un parametro funzione del titolo λ della miscela alimentata al motore. La correzione eseguita dal blocco 28 ha la funzione di permettere che il valore corretto RPVSC esprima l'effettiva resistenza interna della cella 13 tenendo in considerazione le condizione operative del sensore 2, ossia la composizione stechiometrica dei gas di scarico e, quindi, il titolo λ.

In altri termini, il parametro Kλ, ha il compito di tenere in considerazione le variazioni della resistenza interna della cella 13 dovute alla concentrazione di ossigeno presente nella camera 11 di diffusione.

Secondo quanto illustrato in figura 2, il blocco 28 esegue la correzione moltiplicando il valore della resistenza interna RPVS in uscita dal blocco 27 per il parametro Kλ secondo l'espressione

ove il valore del parametro Kλ è ottenuto in uscita da una tabella 29 elettronica che esprime l'andamento del parametro stesso in funzione del titolo λ.

Come risulterà chiaro nel seguito, l'andamento del parametro Kλ in funzione del titolo λ (e quindi il contenuto della tabella elettronica 29) viene determinato sperimentalmente utilizzando, un sensore campione che presenta le medesime caratteristiche fisico-costruttive del sensore 2.

La tabella elettronica 29 fornisce quindi il valore del parametro Kλ„ a seconda del valore del titolo λ che riceve in ingresso, il quale è definito dall'ultimo valore del titolo che è stato rilevato o, in alternativa, dall'ultimo valore stimato che è disponibile all'interno della centralina.

Il valore corretto RPVSC della resistenza interna viene alimentato ad una tabella di conversione 30 (di tipo noto) atta a convertire la resistenza interna RPVSC nel valore attuale TTIP della temperatura del sensore 2. Tale tabella di conversione 30 è offerta generalmente dal costruttore del sensore 2, ed evidentemente è diversa a seconda della tipologia e delle caratteristiche fisico-costruttive del sensore stesso.

Per determinare l'andamento del parametro Kλ. di correzione (ossia il contenuto della tabella elettronica 29), un sensore campione che presenta le medesime caratteristiche del sensore 2, viene dotato di un sensore di temperatura atto a rilevarne direttamente la temperatura. Per ciascun valore del titolo λ si ottiene il corrispondente valore del parametro correttivo Κλ in base alla differenza fra la temperatura rilevata direttamente e la temperatura che viene ricostruita indirettamente a partire dalla resistenza interna RPVS in uscita dal blocco 27 per mezzo della tabella di conversione 30.

Nell'esempio illustrato (figure 2, 4), il parametro Κλ assume un valore unitario qualora la concentrazione di ossigeno nella camera 11 di diffusione sia pari a quella presente nei gas di scarico originati da una miscela stechiometrica (λ=1), mentre assume valori inferiori all'unità (rispettivamente superiori all'unità) qualora il titolo sia inferiore (rispettivamente superiore) al valore unitario.

In uscita dalla tabella di conversione 30, il valore della temperatura attuale TTIP del sensore 2 viene alimentato ad un ingresso sottrattore 31a di un nodo sommatore 31. Il nodo sommatore 31 presenta inoltre un ingresso sommatore 31b al quale viene alimentato un valore di temperatura obiettivo T0B definente il “set point" per il circuito di controllo in retroazione.

Il nodo sommatore 31 è atto a fornire in uscita un parametro ΔΤ indicante l'errore di temperatura e definito dalla differenza fra la temperatura obiettivo T0B e la temperatura rilevata TTiP.

Il parametro ΔΤ di errore è quindi alimentato ad un blocco di elaborazione 32 atto a fornire in uscita il segnale DC in "duty cicle" attraverso cui si comanda l'accensione e lo spegnimento del transistore 25 di potenza e, dunque, l'invio di corrente al riscaldatore 6.

Nell'esempio di attuazione illustrato, il blocco di elaborazione 32 è atto a generare il segnale DC in base ad una elaborazione proporzionale-intergrale (P.I.) del parametro ΔΤ di errore, ed è atto a tenere in considerazione anche le eventuali variazioni della tensione di alimentazione VBAT.

In pratica il blocco 32 genera il segnale DC secondo la seguente espressione discreta:

ove<' >η è l'istante attuale, Kp e Ki sono costanti caìibrabili, mentre VBATMIS e VBATN0M definiscono il valore rilevato e, rispettivamente, il valore nominale della tensione di alimentazione VBAT.

La percentuale di tempo in cui, in un ciclo temporale, il transistore 25 è attivo, viene comunque mantenuta all'interno di due valori limite DCmax e DCmin determinati, i quali definiscono il massimo e mìnimo valore del duty cicle, e variano in funzione dello stato termico del sensore 2 e/o dell'intervallo di tempo che è intercorso dall'istante in cui si comincia a pilotare il riscaldatore 6 per riscaldare il sensore 2.

In questo modo si completa l'anello di retroazione volto a controllare in temperatura il sensore 2.

Il blocco 16 illustrato in figura 2 presenta infine un blocco 35 di diagnosi atto ad effettuare la diagnosi dello stato funzionale del riscaldatore 6 sulla base del valore della temperatura TTIP ricostruita e sulla base del segnale DC in duty cicle.

Il principio di funzionamento del blocco 35 di diagnosi è il seguente.

Quando il sensore 2 è operativo, ossia la sua temperatura TTIP supera un valore di soglia determinato, se si alimenta la massima corrente al riscaldatore 6 (ossia il duty cicle è pari a DCmax) per un intervallo di tempo determinato e, nonostante ciò, la temperatura TTiP del sensore si mantiene inferiore ad una soglia minima determinata TS0GLMIN, l'energia termica prodotta dal riscaldatore 6 non è sufficiente a riscaldare il sensore 2.

Viceversa, se si alimenta la minima corrente al riscaldatore 6 (ossia il duty cicle è pari a DCmin) per un intervallo di tempo determinato e, nonostante ciò, la temperatura TTIP del sensore si mantiene superiore ad una soglia massima TS0GLMAX determinata, il riscaldatore 6 offre troppa energia termica per il riscaldamento del sensore 2.

In entrambi i casi suddetti la diagnosi rileva un problema del riscaldatore 6, e viene forzato lo spegnimento del transistore 25 per un certo tempo, terminato il quale si riabilita il controllo in retroazione sopra descritto e si esegue nuovamente la diagnosi.

Qualora il risultato dell'operazione di diagnosi riconfermi la presenza di un problema al riscaldatore 6 per un certo numero di volte consecutive, il transistore 25 viene definitivamente spento e viene segnalata la condizione di inefficienza del riscaldatore 6.

Il metodo di controllo e di diagnosi sopra illustrato presenta notevoli vantaggi rispetto ai metodi di controllo noti.

Innanzitutto, Tale metodo consente di rilevare la temperatura del sensore 2 con ottima precisione, qualunque sia la concentrazione di ossigeno presente nella camera 11 di diffusione. Ciò evidentemente comporta una maggiore precisione nel controllo della temperatura del sensore e consente di ridurre notevolmente le possibilità dì eseguire una diagnosi scorretta sullo stato funzionale del riscaldatore.

In secondo luogo, la diagnosi del riscaldatore viene effettuata senza la necessità di una resistenza di misura collegata in serie al riscaldatore. Ciò, oltre a rappresentare un risparmio economico (visti i costi di una resistenza di misura ad alta potenza), permette di evitare che eventuali variazioni della resistenza di misura stessa possano inficiare l'operazione di diagnosi, o che comunque le inevitabili dispersioni che essa introduce possanoalterarne il risultato.

Claims (10)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo di controllo e di diagnosi del riscaldatore (6) di un sensore (2) sensibile alla composizione dei gas di scarico di un motore (3), il sensore (2) comprendendo almeno una cella (13) elettrolitica sensibile agli ioni ossigeno ed essendo atto a fornire informazioni sul titolo (λ) della miscela alimentata al motore (3); il metodo comprendendo le fasi di: a) calcolare (27) un valore della resistenza interna (RPVS) della cella (13) elettrolitica in base ai valori rilevati della tensione ai capi della cella stessa prima e dopo l'invio di una corrente di riferimento (IREF) nella cella (13) stessa; b) convertire (30) la resistenza interna in un valore attuale (TTIP) della temperatura del sensore (2); c) controllare (31,32,25) in retroazione la temperatura del sensore (2) regolando la corrente pilotata al riscaldatore (6) sulla base di una elaborazione (32) dello scostamento (ΔΤ) fra la detta temperatura attuale (TTIP) ed una temperatura obiettivo (TOB) ; d) diagnosticare (35) lo stato funzionale del riscaldatore (6); il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di correggere (28) il valore calcolato della resistenza interna di cui alla fase c) in funzione del titolo (λ) della miscela alimentata al motore (3); la detta fase di diagnosticare (35) lo stato funzionale del riscaldatore (6) essendo effettuata a partire dal valore corretto (RPVSC) della resistenza interna della cella (13) elettrolitica.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la detta fase di calcolare (27) il valore (RPVS) della resistenza interna comprende le sottofasi di: - memorizzare un primo valore (Vs1)della tensione ai capi della cella (13) elettrolitica prima dell'invio di una corrente di riferimento (IREF)nella cella stessa; inviare (21) la corrente di riferimento (IREF) nella cella (13); memorizzare un secondo valore (Vs2) della tensione ai capì della cella (13) elettrolitica successivamente all'invio della corrente di riferimento (IREF) nella cella (13) stessa; e - dividere la differenza fra il primo (Vs1 )ed il secondo valore (Vs2) memorizzati della tensione ai capi della cella (13) per il valore della corrente di riferimento (IREF).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la detta fase di correggere (28) viene effettuata moltiplicando il valore calcolato (RPVS) della resistenza interna di cui alla fase a) per un parametro (Κλ) correttivo funzione del titolo (λ) della miscela alimentata al motore (3), in modo tale da tenere in considerazione l'attuale concentrazione di ossigeno presente nei gas di scarico.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il detto parametro (Kλ) correttivo è ottenuto in uscita da una tabella elettronica (29) esprìmente l'andamento del parametro (Κλ) correttivo stesso in funzione del titolo (λ) della miscela alimentata al motore (3); la tabella elettronica (29) fornendo il parametro correttivo (Kλ) sulla base dell'ultimo valore del titolo (λ) che è stato calcolato all'interno della centralina di controllo del motore (3).
5. 5. Metodo secondo- la rivendicazione 3 o 4, caratterizzato dal fatto che la detta tabella elettronica (29) esprimente l'andamento del detto parametro (Kλ) correttivo in funzione del titolo (λ) è memorizzata nella centralina di controllo del motore (3); il detto andamento del parametro (Κλ) correttivo essendo ottenuto utilizzando una sonda campione avente le medesime caratteristiche -fisico-costruttive del detto sensore (2) e provvista di un sensore di temperatura; il valore del parametro (Kλ) correttivo corrispondente a ciascun valore del titolo (λ) essendo ottenuto confrontando la temperatura misurata direttamente dal sensore di temperatura ed il valore di temperatura ricostruito indirettamente misurando la resistenza interna della cella elettrolitica della sonda campione.
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la detta fase di controllare (31,32,25) in retroazione la temperatura del detto sensore (2) comprende le sottofasi di: - elaborare (32) il detto scostamento (ΔΤ) fra la temperatura attuale (TTIP) e la temperatura obiettivo (T0B) del sensore (2); - generare (32), sulla base del risultato della detta elaborazione, un segnale di comando (DC) per un transistore di potenza (25), il quale è collegato al riscaldatore (6), ed, in funzione del segnale di comando (DC) stesso, è atto ad inibire e/o comandare il passaggio di corrente elettrica attraverso il riscaldatore (6) stesso.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che il detto segnale di comando (DC) è un segnale in "duty cicle" ottenuto da una elaborazione proporzionale-integrale (32) del detto scostamento (ΔΤ) fra la temperatura attuale (TTIP) e la temperatura obiettivo (T0B) del sensore (2).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che la detta fase di diagnosticare (35) lo stato funzionale del riscaldatore (6) viene effettuata a partire dal valore attuale (TTIP) della temperatura del sensore (2) e dalla percentuale di tempo in cui, in un ciclo temporale, il transistore di potenza (25) è attivo per comandare il passaggio di corrente nel riscaldatore (6); detta percentuale di tempo essendo mantenuta all'interno di un intervallo delimitato da un valore di soglia minimo (DCmin) ed un valore di soglia massimo (DCmax).
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che la fase di diagnosticare (35) di cui al punto d) prevede le seguenti sottofasi: di) verificare che la temperatura attuale (TTIP) del sensore (2) superi una temperatura di soglia minima (TSOGLMIN) dopo che, per un intervallo di tempo determinato, la percentuale di tempo in cui il transistore (25) è attivo è stata mantenuta pari al valore di soglia massimo (DCmax); d2) eseguire la verifica di cui al punto di) per un certo numero di volte consecutive, ossia in un numero determinato di intervalli di tempo consecutivi; d3 ) segnalare lo stato di inefficienza del riscaldatore (6) qualora il risultato delle verifiche di cui alle sottofasi di e d2 dìa sempre esito negativo .
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la fase di diagnosticare di cui al punto d) prevede, inoltre, le seguenti sottofasi : d4) verificare che la temperatura attuale (TTIP) del sensore (2) sia inferiore ad una temperatura dì soglia massima (TS0GLMAX) del sensore (2) dopo che, per un intervallo dì tempo determinato, la percentuale dì tempo in cui il transistore (25) è attivo è stata mantenuta pari al valore di soglia minimo (DCmin); d5) eseguire la verifica di cui al punto d2) per un certo numero di volte consecutive, ossia in un numero determinato di intervalli di tempo consecutivi; d6) segnalare lo stato di inefficienza del riscaldatore (6) qualora il risultato delle verifiche di cui alle sottofasi d4 e d5 dia sempre esito negativo.