ITBO20110537A1 - Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici. - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione industriale dal titolo:

"Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici."

La presente invenzione ha per oggetto una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici.

In particolare la presente invenzione à ̈ relativa ad una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici quali pannolini per bambini ed adulti, tamponi o simili.

Secondo quanto noto, una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici presenta una linea di produzione lungo la quale avanza un nastro continuo di materiale assorbente costituito da un foglio di materiale permeabile (di tessuto non tessuto) sovrapposto ad un foglio di materiale impermeabile previa interposizione fra tali fogli di un’imbottitura assorbente. Durante l’avanzamento del nastro continuo lungo la linea di produzione vengono applicati al nastro continuo stesso vari elementi aggiuntivi, quali ad esempio fasce elastiche laterali, ali laterali di chiusura, nastro elastico posteriore e fascia frontale atta ad impegnarsi con le ali laterali di chiusura.

Una volta applicati tali elementi aggiuntivi al nastro continuo si forma una successione continua di articoli assorbenti igienici ed un dispositivo di taglio, posizionato a valle della linea di produzione, separa dalla successione continua i singoli articoli assorbenti che vengono successivamente piegati e confezionati.

Ogni linea di produzione di articoli assorbenti igienici comprende altresì almeno una stazione di scarto disposta a valle del dispositivo di taglio, in corrispondenza della quale vengono scartati gli articoli assorbenti igienici difettosi, ovvero gli articoli assorbenti che non soddisfano i parametri di qualità predefiniti.

Il controllo degli articoli assorbenti igienici difettosi à ̈ affidato ad una logica integrata in un controllore elettronico della macchina confezionatrice.

Il controllore di macchina, oltre a generare un segnale di sincronismo di macchina 100, à ̈ atto ad assegnare le informazioni dell’articolo in lavorazione ad un registro a scorrimento 101, come illustrato in figura 1. Il registro a scorrimento 101 à ̈ definito da una pluralità di passi 102, ciascuno associato ad una posizione temporale di un articolo assorbente in lavorazione lungo la linea di produzione.

Al fine di individuare gli articoli assorbenti difettosi, la linea di produzione comprende una pluralità di punti di controllo del corretto confezionamento dell’ articolo assorbente igienico. Tali punti di controllo sono connessi al citato controllore di macchina e sono atti a rilevare ed a segnalare i difetti di confezionamento di ogni articolo assorbente in produzione.

Nel momento in cui un punto di controllo rileva e segnala un difetto di confezionamento al controllore di macchina, quest’ultimo assegna tale informazione ad un determinato passo 102 del registro a scorrimento 101. Tale passo 102 traslerà nel registro a scorrimento fino ad una posizione ultima 108 corrispondente alla stazione di scarto della linea in corrispondenza della quale verrà scartato l’articolo assorbente difettoso.

Nei punti di controllo sono generalmente disposti sistemi di controllo ottico, come ad esempio fotocellule, o sistemi di visione comprendenti ad esempio telecamere commerciali.

La fotocellula à ̈ un elemento di controllo che genera un segnale asincrono e casuale 103, rispetto al segnale di sincronismo di macchina 100. Il segnale asincrono 103 della fotocellula viene definito ambiguo 104 quando risulta concomitante con il segnale di sincronismo di macchina 100 e disambiguo 105 quando non risulta concomitante con il segnale di sincronismo di macchina 100.

Nel caso in cui il segnale della fotocellula risulta disambiguo 105, rispetto al segnale di sincronismo 100 di macchina, il controllore di macchina assegna l’informazione di articolo difettoso ad un determinato passo 102 del registro a scorrimento 101, in modo da scartare con certezza l’articolo assorbente igienico difettoso in corrispondenza della stazione di scarto.

Nel caso in cui il segnale della fotocellula à ̈ ambiguo 104, rispetto al segnale di sincronismo 100 di macchina, vi à ̈ una finestra di incertezza ed il controllore di macchina non riesce ad assegnare l’informazione di articolo difettoso ad un determinato passo 102 del registro a scorrimento 101. In questo caso, il controllore di macchina assegna tale informazione a più passi 102 del registro a scorrimento 101 per identificare con certezza l’articolo assorbente igienico difettoso da scartare. Pertanto, purtroppo, in corrispondenza della stazione di scarto, oltre all’articolo assorbente igienico difettoso si scartano anche articoli assorbenti igienici non difettosi.

Da quanto sopra descritto si deduce come, ogni qual volta il segnale della fotocellula risulta ambiguo 104 rispetto al segnale di sincronismo di macchina 100, si scarta con i prodotti difettosi anche una notevole quantità di prodotti non difettosi con conseguente spreco di risorse di materie prime.

A differenza della fotocellula, i sistemi di visione sono sistemi a risposta stabile, in quanto comandati da un impulso di attivazione 106 generato dal controllore di macchina.

Dal momento che il sistema di visione riceve l’impulso di attivazione 106, quest’ultimo presenta un tempo massimo di risposta nel segnalare l’eventuale difetto, definendo in questo modo una banda di incertezza 107 che può risultare concomitante al segnale di sincronismo di macchina 100 e quindi ambigua, come illustrato in figura 1. In tale condizione, il controllore di macchina non riesce a determinare un determinato passo 102 del registro a scorrimento 101 a cui assegnare l’informazione di articolo difettoso, ed, analogamente al segnale ambiguo 104 della fotocellula, assegna tale informazione a più passi 102 del registro 101 per identificare con certezza l’articolo assorbente igienico difettoso da scartare.

Anche con l’utilizzo di sistemi di visione non viene risolto il problema dello scarto di articoli igienici non difettosi, infatti ogni qual volta la banda di incertezza 107 risulta ambigua rispetto al segnale di sincronismo di macchina 100, oltre al prodotto difettoso viene scartata anche una notevole quantità di prodotti non difettosi. Scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici che scarti il singolo prodotto difettoso evitando di scartare ulteriori prodotti non difettosi al fine di ridurre al numero minimo e strettamente necessario gli scarti della macchina.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono raggiunti da una macchina presentante le caratteristiche esposte nella rispettiva rivendicazione indipendente 1.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla seguente descrizione che à ̈ indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di una macchina come illustrata negli uniti disegni, in cui:

- la figura 1 illustra segnali ed informazioni di controllo in una macchina confezionatrice secondo l’arte nota;

- la figura 2 illustra in vista schematica frontale una macchina confezionatrice secondo la presente invenzione;

- la figura 3 illustra un articolo assorbente igienico privo di difetti di confezionamento realizzato dalla macchina illustrata in figura 2;

- la figura 4 illustra l’articolo assorbente igienico di figura 3 presentante alcuni difetti di confezionamento;

- la figura 5 mostra uno schema a blocchi di una sezione di controllo della macchina di figura 2;

- la figura 6 mostra una serie di segnali di controllo e comando generati dalla sezione di controllo di figura 5;

- la figura 7 illustra una prima variante di figura 6;

- la figura 8 illustra una seconda variante di figura 6.

Come rappresentato in figura 2, con 1 à ̈ indicata un macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici 2 comprendente una linea di produzione 3 sostanzialmente orizzontale lungo la quale si realizza l’articolo assorbente igienico 2.

L’articolo 2 presenta una forma sostanzialmente rettangolare e comprende, in allineamento secondo il suo asse longitudinale A, una porzione anteriore 4, una porzione centrale 5 ed una porzione posteriore 6, come illustrato in figura 3.

In corrispondenza della porzione centrale 5 l’articolo 2 presenta una rientranza 7, o sgambatura, definita da due tratti arcuati simmetrici rispetto all’asse A.

Gli articoli 2 sono composti da una pluralità di elementi, distinguibili in elementi principali 8, o componenti di base, ed elementi accessori 9, o componenti accessori.

Costituiscono gli elementi principali 8 un foglio 10 di materiale impermeabile ed un foglio 11 di materiale permeabile (di tessuto non tessuto), destinati a definire, rispettivamente, la faccia esterna e la faccia interna dell’articolo 2.

I fogli 10 e 11 sono sovrapposti fra loro e fra essi à ̈ interposto un ulteriore elemento principale costituito da una imbottitura assorbente 12.

Gli elementi accessori 9, che possono variare in numero e in forma, sono qui di seguito descritti con riferimento all’articolo igienico 2 illustrato in figura 3.

Con 13 sono indicate due ali sagomate fissate alla faccia interna del foglio 10, protendentisi trasversalmente all’asse A dalla porzione anteriore 4.

Con 14 sono indicate due ali sagomate, parallele alle ali 13, protendentisi dalla porzione posteriore 6.

A ciascuna delle ali 14 Ã ̈ applicata una aletta 15 dotata di una striscia adesiva 16 destinata ad aderire, in uso, ad una corrispondente striscia 17 frontale applicata alla porzione anteriore 4 della faccia esterna del foglio 10.

Al foglio 11 di materiale permeabile sono lateralmente saldate due strisce 18 di materiale impermeabile di ispessimento e dilatazione dei suoi bordi longitudinali.

Un ulteriore elemento accessorio 9 à ̈ costituito da un nastro elastico 19 applicato, trasversalmente all’asse A, alla faccia interna della porzione posteriore 6 del foglio 10.

Con riferimento alla figura 2, la macchina 1 Ã ̈ composta da un basamento 20 sostanzialmente parallelepipedo delimitato anteriormente da una parete verticale 21 .

La parete 21 costituisce il supporto di una pluralità di unità operative. Tali unità operative comprendono dispositivi di taglio e dispositivi di saldatura, oltre a gruppi di svolgitura di bobine dei diversi materiali componenti l’articolo 2, montate su assi trasversali alla parete 21. La macchina confezionatrice 1 à ̈ una macchina ciclica di tipo continuo, ovvero ad ogni ciclo macchina si realizza un articolo assorbente igienico 2 finito.

La macchina 1 comprende al suo ingresso un gruppo di svolgitura 22 di un nastro continuo 23 di materiale impermeabile, destinato, una volta separato in spezzoni, a costituire i fogli 10.

Il nastro continuo 23 scorre seguendo un percorso P orizzontale della linea di produzione 3, nel senso indicato dalla freccia F, attraverso le unità operative, per mezzo delle quali viene progressivamente realizzato l’articolo 2, per aggiunta di successivi elementi sia di base 8 e accessori 9.

In corrispondenza di una prima unità operativa 24 alla porzione anteriore della faccia esterna di ogni tratto del nastro 23 corrispondente ad un articolo assorbente 2 viene applicata in maniera nota, mediante una sostanza adesiva, la citata striscia frontale 17 trasversale all’asse A.

In corrispondenza di una seconda unità operativa 25, alla porzione posteriore della faccia interna di ogni tratto del nastro 23 corrispondente ad un articolo assorbente 2 viene applicata trasversalmente all’asse A, mediante una sostanza adesiva, la citata striscia 19 di materiale elastico

In corrispondenza di una terza unità operativa 26 viene applicata, in corrispondenza della zona centrale di ciascun tratto del nastro 23, l’imbottitura assorbente 12.

A valle dell’unità operativa 26 il nastro 23 attraversa una quarta unità operativa 27 di realizzazione e di applicazione delle due ali anteriori 13 e quindi su ciascun tratto del nastro 23.

A valle dell’unità operativa 27, lungo il percorso P, à ̈ prevista una quinta unità operativa 28 di realizzazione e di applicazione delle due ali 14 posteriori, ciascuna delle quali provvista di una rispettiva aletta 15 di presa, al nastro 23.

A valle dell’unità 28 la parete 21 supporta, in prossimità della sua estremità destra, una sesta unità operativa 29 comprendente un gruppo di svolgitura 30 di un nastro 31 di materiale permeabile.

In corrispondenza di una stazione di saldatura 32 il nastro 31 di materiale permeabile ed il nastro 23 di materiale permeabile vengono reciprocamente saldati lungo i rispettivi contorni per la realizzazione di una nastro continuo 33 destinato a definire gli articoli 2. In altre parole, il nastro continuo 33 Ã ̈ una successione continua di articoli 2 completi dei componenti di base 8 ed accessori 9.

Il nastro continuo 33 attraversa una ulteriore unità operativa 34, in corrispondenza della quale ciascun tratto di nastro 33 viene tagliato in modo da realizzare due porzioni sostanzialmente semicircolari destinate a costituire le rientranze 7 dell’articolo assorbente 2.

A valle dell’unità operativa 34, un dispositivo di taglio 35 provvede alla suddivisione trasversale del nastro 33 nei singoli articoli 2 finiti. A fine linea di produzione 3, a valle del dispositivo di taglio 35, à ̈ disposta almeno una stazione di scarto 39 di articoli assorbenti 2 difettosi. La stazione di scarto 39 à ̈ disposta a valle del dispositivo di taglio 35. Ciò implica che la stazione di scarto 39 può essere disposta a monte e/o a valle di una stazione di piegatura, non illustrata, del singolo articolo assorbente 2.

La macchina confezionatrice 1 comprende almeno un sistema di ispezione ottica 36 di controllo di qualità degli articoli 2 in uscita dalla linea di produzione 3.

Il sistema di ispezione ottica 36 à ̈ atto a rilevare ed a segnalare eventuali difetti di confezionamento dell’ articolo assorbente 2 finito. Il sistema di ispezione ottica 36 comprende almeno una telecamera 37 di rilevamento di almeno una immagine 54 del articolo assorbente 2 ed un’unità di acquisizione ed elaborazione 38 di immagini dell’articolo assorbente 2 connessa alla telecamera 37 stessa.

Nella soluzione realizzativa preferita, la telecamera 37 di rilevamento di immagine à ̈ una telecamera lineare. Inoltre, il sistema di ispezione 36 à ̈ un di .

In particolare, almeno una telecamera 37 à ̈ disposta in prossimità dell’uscita della linea di produzione 3. Infatti, la telecamera 37 disposta a fine linea di produzione 3 analizza l’articolo assorbente 2 completo degli elementi di base 8 ed accessori 9.

Come illustrato in figura 2, la telecamera 37 à ̈ disposta affacciata al nastro continuo 33 di articoli 2 uniti fra di loro, a monte del dispositivo di taglio 35, per rilevare almeno un’immagine 54 di ciascun articolo 2 quando questo deve ancora essere separato dal nastro continuo 33.

Durante l’avanzamento del nastro continuo 33 lungo il percorso P, la telecamera lineare 37 ispeziona il nastro 33 con un campo di visione che attraversa tutta la larghezza del nastro 33 stesso.

Alternativamente, la telecamera 37 à ̈ disposta a valle del dispositivo di taglio 35 al fine di rilevare almeno un’ immagine 54 di un singolo articolo 2 finito e separato dal nastro continuo 33.

L’unità di acquisizione ed elaborazione 38 di immagini valuta attraverso l’analisi di immagine se i parametri qualitativi predefiniti dell’articolo assorbente 2 rientrano all' intemo di un rispettivo campo di tolleranza. Se almeno uno dei parametri qualitativi risulta al di fuori del rispettivo campo di tolleranza, l’unità di acquisizione ed elaborazione 38 segnala la presenza di un difetto di confezionamento dell’articolo assorbente 2.

Esempi di difetti o anomalie nella produzione, qui di seguito riportati, si possono presentare durante l’applicazione e la formatura dei componenti di base 8 e dei componenti accessori 9.

Come illustrato in figura 4, l’articolo assorbente 2 presenta alcuni componenti posizionati erroneamente, indicati con un tratteggio, rispetto alle rispettive posizioni corrette, indicate con linea continua, come ad esempio l’errato orientamento della striscia frontale 17 e del nastro elastico 19, l’errato posizionamento delle ali 13 e 14 e l’errata esecuzione del taglio della rientranza 7.

Tali difetti di produzione, una volta rilevati e segnalati dall’unità di acquisizione ed elaborazione 38, comportano lo scarto dell' articolo assorbente 2 finito quando giungerà in corrispondenza della stazione di scarto 39 della linea di produzione 3.

Un ulteriore esempio di difetto di confezionamento, che comporta lo scarto delTarticolo 2, à ̈ l’assenza di almeno un componente di base 8 e/o di un componente accessorio 9.

Da un punto di vista di rappresentazione logica, la macchina confezionatrice 1 Ã ̈ mappata da un unico registro a scorrimento 40, come illustrato in figura 5.

Il registro a scorrimento 40 o “catena†viene rappresentato con un insieme di blocchi rettangolari collegati tra loro. Ciascun blocco 41 del registro 40 à ̈ definito come passo della “catena†.

Ogni passo 41 del registro a scorrimento 40 corrisponde ad una posizione temporale dell' articolo assorbente 2 attraversante le citate stazioni operative della macchina 1 durante il suo confezionamento.

In particolare, sul registro a scorrimento 40 vengono memorizzate le informazioni relative allo stato del prodotto o del materiale nel corso delle lavorazioni lungo la linea di produzione 3.

La macchina confezionatrice 1 Ã ̈ dotata di un dispositivo controllore elettronico programmabile 42 di macchina.

II controllore elettronico 42 opera sul registro a scorrimento 40 tramite un comando di traslazione 47.

Il comando di traslazione 47 trasla in unico verso ogni passo 41 fino all’ultimo blocco 41b della “catena†corrispondente al momento in cui rarticolo assorbente 2 finito si trova in corrispondenza della stazione di scarto 39.

Il controllore elettronico 42 genera un segnale di sincronismo di macchina 43. In particolare il segnale di sincronismo di macchina 43 Ã ̈ generato da un encoder.

Il segnale di sincronismo 43 presenta un treno di impulsi 44 di comando aventi una fase, una durata ed un numero di ripetizioni dipendente dal ciclo di lavorazione della macchina 1.

In particolare due impulsi consecutivi 44 del segnale di sincronismo 43 definiscono un passo 45 di macchina a cui corrisponde una posizione dell’articolo assorbente 2 in lavorazione lungo la linea di produzione 3.

Il sistema di visione 36 Ã ̈ collegato al dispositivo controllore elettronico programmabile 42.

In particolare, il sistema di visione 36 Ã ̈ attivato dal dispositivo controllore elettronico programmabile 42 che genera un segnale di attivazione 46 del sistema di visione 36 in fase con il segnale di sincronismo di macchina 43.

Una volta ricevuto il segnale di attivazione 46, il sistema di visione 36 ha un tempo di risposta massimo T definito nel segnalare l’eventuale presenza di un difetto di produzione dell’articolo 2.

Il tempo massimo di risposta T del sistema di visione 36 genera una banda di incertezza 48 o finestra di incertezza, definita temporalmente dall’istante in cui il sistema di visione 36 riceve il segnale di attivazione 46 all’istante in cui il sistema di visione segnale l’eventuale difetto.

La durata della banda di incertezza 48 à ̈ una grandezza temporale nota, dal momento che il tempo massimo di risposta T à ̈ strettamente dipendente dalla tecnologia implementata nel sistema di visione 36 stesso, sia della telecamera 37 che dell’unità di acquisizione ed elaborazione 38 di immagini. In particolare, con la tecnologia attualmente a disposizione, la banda di incertezza può durare fino a 4 msec.

Entro il termine della banda di incertezza 48, l’unità di acquisizione ed elaborazione 38 invia un segnale di scarto 49 al controllore elettronico 42. Il controllore elettronico 42 avendo ricevuto il segnale di scarto 49 genera un’informazione di scarto 50 da assegnare ad un determinato passo 41 del registro a scorrimento 40. Tale passo segnato come 41 a trasla fino all’ultimo blocco 41b del registro 40, in modo da generare un comando di scarto 55 dell’articolo assorbente 2 finito che si trova in corrispondenza della stazione di scarto 39.

Il sistema di visione 36 ispezione una o più aree di ogni tratto del nastro 33 corrispondente ad un articolo 2 completo. Ad esempio, il sistema di visione 36 ispeziona la porzione anteriore 4 in corrispondenza della striscia frontale 17 e delle ali 13, la porzione centrale 5 in corrispondenza delle rientranze 7 e la porzione posteriore 6 in corrispondenza delle ali 14.

In questo caso, il sistema di visione 36 genera tre bande di incertezza 48 distinte, ciascuna associata ai difetti della rispettiva porzione 4, 5 e 6 dell’articolo 2.

Al fine di ispezionare le aree prescelte dell’articolo 2, il sistema di visione 36 può utilizzare un’unica telecamera 37 o una pluralità di telecamere 37 ciascuna dedicata ad ogni area di ispezione. Nel caso specifico sono utilizzate tre telecamere 37 distinte ognuna dedicata all’ispezione della rispettiva porzione 4, 5 e 6. In una forma realizzati va alternativa, ciascuna telecamera 37 à ̈ dedicata all 'ispezione ottica di determinati componenti di base 8 e/o componenti accessori 9 in una determinata posizione lungo la linea di produzione 3.

In particolare, se il sistema di visione 36 comprende una pluralità telecamere 37, quest’ultime sono attivate all’interno di uno stesso passo 45 di macchina generando ciascuna una banda di incertezza 48. Mentre, se il sistema di visione 36 comprende un’unica telecamera 37, quest’ultima à ̈ attivata almeno una volta all’interno di uno stesso passo 45 di macchina generando una rispettiva banda di incertezza 48 associata alla corrispondente attivazione.

Di conseguenza, un passo 45 di macchina definito da due impulsi di sincronismo consecutivi 44 presenta almeno una banda di incertezza 48.

Al fine di evitare che le bande di incertezza 48 siano concomitanti con il comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40, un operatore imposta tramite un’interfaccia operatore 51, connessa al controllore elettronico 42, l’istante di attivazione del comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40, all’interno di un passo 45 di macchina, fuori della/e banda/e di incertezza 48, come illustrato in figura 6.

In questo modo, il registro a scorrimento 40 trasla o prima o dopo la/e banda/e di incertezza 48 risultando certo il passo 41a del registro a scorrimento 40 a cui assegnare l’informazione di articolo 2 difettoso. L’interfaccia operatore 51, comprendente uno schermo “touch screen†oppure una tastiera connessa a video, à ̈ realizzata in genere mediante un programma software dedicato.

Come illustrato in figura 7, l’operatore imposta, tramite l’interfaccia operatore 51, l’attivazione del comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40 prima della banda di incertezza 48, quindi il registro 40 trasla di un passo 41 prima dell’attivazione del sistema di visione 36. Trascorsa la banda di incertezza 48 e segnalato il difetto dal sistema di visione 36, il controllore elettronico 42 assegna l’informazione di scarto 50 al corrispondente passo 52 del registro 40. Alternativamente, come illustrato in figura 8, l’operatore imposta l’attivazione del comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40 dopo la banda di incertezza 48. In questo caso, il registro 40 trasla di un passo 41 trascorsa la banda di incertezza 48 ed il controllore elettronico 42 assegna l’informazione di scarto 50 al corrispondente passo 53 del registro 40, successivo al passo 52.

In entrambe i casi di figura 7 e 8, in corrispondenza della stazione di scarto 39 viene scartato unicamente l’articolo assorbente 2 difettoso in quanto il controllore elettronico 42 riesce ad assegnare con certezza l’informazione di scarto 50 ad un unico passo 52 o 53 dal momento che, a differenza della tecnica nota, il comando di traslazione 47 non à ̈ concomitante alla banda di incertezza 48 del sistema di visione 36. L’operazione di impostare tramite l’interfaccia operatore 51 l’attivazione del comando di traslazione 47 al di fuori della banda di incertezza 48 risulta vantaggiosa in quanto consente di realizzare lo scarto singolo dell’articolo difettoso 2 anche variando il formato di articoli assorbenti 2 da realizzare.

L’operatore infatti può configurare il sistema di visione 36 in modo da ispezionare determinate aree dell’ articolo assorbente 2 a seconda delle dimensioni dello stesso e dei parametri qualitativi da rispettare. Tale operazione di configurazione prevede di impostare dall’interfaccia operatore 51 i segnali di attivazione 46 del sistema di visione 36.

Ad esempio, in una macchina confezionatrice 1 che produce 800 articoli assorbenti 2 al minuto, l’articolo assorbente 2 à ̈ lungo 400 mm e l’operatore imposta tramite l’interfaccia 51 di eseguire il controllo dell’articolo 2 nelle aree disposte a 100, 200 e 300 mm da un punto stabilito come punto 0 o di origine, in modo da ispezionare determinati componenti di base 8 e/o accessori 9 presenti in tali aree. Considerando che ogni banda di incertezza 48, associata alla rispettiva area ispezionata, oscura circa 25 mm di articolo assorbente 2, l’operatore può impostare l’attivazione del comando di traslazione 47 o prima o dopo tutte le bande di incertezza 48.

Vantaggiosamente, la possibilità di impostare l’attivazione del comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40 non solo garantisce di scartare il singolo articolo assorbente 2 difettoso, senza scartare altri articoli 2 non difettosi, ma consente di configurare la macchina confezionatrice 1 a seconda del formato di articolo assorbente 2. Tale configurazione consente di assicurare lo scarto del singolo articolo 2 per tutti i formati di articoli assorbenti 2, sebbene differenti in dimensione ed, eventualmente, in componenti accessori 9.

visione 36.

Ad esempio, in una macchina confezionatrice 1 che produce 800 articoli assorbenti 2 al minuto, l’articolo assorbente 2 à ̈ lungo 400 mm e l’operatore imposta tramite l’interfaccia 51 di eseguire il controllo dell’articolo 2 nelle aree disposte a 100, 200 e 300 mm da un punto stabilito come punto 0 o di origine, in modo da ispezionare determinati componenti di base 8 e/o accessori 9 presenti in tali aree. Considerando che ogni banda di incertezza 48, associata alla rispettiva area ispezionata, oscura circa 25 mm di articolo assorbente 2, l’operatore può impostare l’attivazione del comando di traslazione 47 o prima o dopo tutte le bande di incertezza 48.

Vantaggiosamente, la possibilità di impostare l’attivazione del comando di traslazione 47 del registro a scorrimento 40 non solo garantisce di scartare il singolo articolo assorbente 2 difettoso, senza scartare altri articoli 2 non difettosi, ma consente di configurare la macchina confezionatrice 1 a seconda del formato di articolo assorbente 2. Tale configurazione consente di assicurare lo scarto del singolo articolo 2 per tutti i formati di articoli assorbenti 2, sebbene differenti in dimensione ed, eventualmente, in componenti accessori 9.

Claims (10)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici, quali pannolini, tamponi e simili, ciascun articolo (2) comprendendo una pluralità di componenti (8,9) fra loro posizionati ed assemblati progressivamente lungo una linea di produzione (3) comprendente una pluralità di stazioni operative (24,25,26,27,28,29,32,35) provviste di dispositivi di taglio e/o di saldatura dei materiali componenti gli articoli (2) ed almeno una stazione di scarto (39) a valle delle citate stazioni operative, la macchina (1) comprendendo un dispositivo controllore elettronico programmabile (42) comprendente un registro a scorrimento (40), almeno un sistema di ispezione ottica (36) collegato al dispositivo controllore elettronico programmabile (42), un’interfaccia operatore (51) connessa al controllore elettronico (42); il dispositivo controllore elettronico programmabile (42) generando un segnale di sincronismo (43) della macchina (1), un segnale di attivazione (46) del sistema di ispezione ottica (36) in fase con il segnale di sincronismo (43) ed un comando di traslazione (47) del registro a scorrimento (40); il sistema di ispezione ottica (36) ricevendo il detto segnale di attivazione (46) e presentando un tempo di risposta massimo definito (T) il quale genera almeno una banda di incertezza (48) caratterizzato dal fatto che l’operatore imposta tramite l’interfaccia operatore (51) ristante di attivazione del comando di traslazione (47) del registro a scorrimento (40) fuori della banda di incertezza (48) e fra due segnali di sincronismo consecutivi (43) definenti un passo di macchina (45).
2. 2) Macchina secondo la rivendicazione 1 , caratterizzata dal fatto che l’operatore imposta tramite l’interfaccia operatore (51) l’istante di attivazione del comando di traslazione (47) del registro a scorrimento (40) prima della banda di incertezza (48).
3. 3) Macchina secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che l’operatore imposta tramite l’interfaccia operatore l’istante di attivazione del comando di traslazione (47) del registro a scorrimento (40) dopo della banda di incertezza (48).
4. 4) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il sistema di ispezione ottica (36) comprende almeno una telecamera (37) di rilevamento di almeno un’immagine dell’articolo assorbente (2) ed un’unità di acquisizione ed elaborazione (38) di immagini connessa alla telecamera (37).
5. 5) Macchina secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che la telecamera (37) di rilevamento di immagine à ̈ una telecamera lineare.
6. 6) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il sistema di ispezione ottica (36) Ã ̈ un sistema di visione.
7. 7) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che almeno una telecamera (37) à ̈ disposta in prossimità dell’uscita della linea di produzione (3).
8. 8) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che la telecamera (37) à ̈ attivata almeno una volta all’interno di uno stesso passo (45) generando una corrispondente banda di incertezza (48); l’operatore impostando tramite l’interfaccia operatore (51) l’istante di attivazione del comando di traslazione (47) fuori da detta banda di incertezza (48).
9. 9) Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che una pluralità di telecamere (37) sono attivate all’ interno di uno stesso passo (45) generando ciascuna una banda di incertezza (48); l’operatore impostando tramite l’interfaccia operatore (51) l’istante di attivazione del comando di traslazione (47) fuori da dette banda di incertezza (48).
10. 10) Metodo di confezionamento di articoli assorbenti igienici comprendente una fase di generare un segnale di sincronismo (43) della macchina (1) tramite il dispositivo controllore elettronico programmabile (42), una fase di inviare un segnale di attivazione (46) ad un sistema di ispezione ottica (36) tramite il dispositivo controllore elettronico programmabile (42), il sistema di ispezione ottica (36) avendo un tempo massimo di risposta (T) e definendo una banda di incertezza (48), una fase di operare con un comando di traslazione (47) su un registro a scorrimento (40) del dispositivo controllore elettronico programmabile (42), caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di impostare l’istante di attivazione del comando di traslazione (47) del registro a scorrimento (40) all’intemo di un passo di macchina (45) definito da due segnali di sincronismo consecutivi (43) ed esternamente alla banda di incertezza (48) tramite un’interfaccia operatore (51) connessa al dispositivo controllore elettronico programmabile (42).