ITBO20100430A1 - Impianto di separazione a coclea per il trattamento di impasti liquidi - Google Patents

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Marco Gaddi
Vainer Marchesini
Massimo Passerini
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Description

“IMPIANTO DI SEPARAZIONE A COCLEA PER IL TRATTAMENTO DI IMPASTI LIQUIDIâ€
La presente invenzione à ̈ relativa ad un impianto di separazione a coclea per il trattamento d’impasti liquidi.
La presente invenzione trova vantaggiosa, ma non esclusiva, applicazione nel trattamento dei reflui zootecnici cui la descrizione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.
La presente invenzione potrebbe anche essere utilizzata nell’industria conserviera, per esempio per la preparazione di passata di pomodoro ecc.
In altre parole, gli insegnamenti della presente invenzione possono essere utilizzati in qualsiasi processo in cui, da un impasto liquido (in inglese: “slurry†), si debba separare la fase liquida da quella solida (costituita sostanzialmente da solido separato agglomerato).
Lo scopo di tale processo à ̈ quello di avere alla fine, partendo da un impasto liquido, un primo prodotto sostanzialmente liquido, ed un secondo prodotto sostanzialmente solido.
Impianti di separazione a coclea per impasti liquidi, sia ad asse orizzontale che verticale, sono ben conosciuti, per esempio, nell’ambito del trattamento dei reflui zootecnici.
Per quanto riguarda un impianto tradizionale di separazione a coclea ad asse verticale esso comprende i seguenti elementi:
- un dispositivo di alimentazione dell’impasto liquido verso un dispositivo a vaglio tubolare;
- un dispositivo a vaglio tubolare ad asse verticale nel cui interno sono alloggiati dei mezzi di avanzamento e di spinta, atti a spostare ed a comprimere l’impasto liquido, e dei mezzi atti al filtraggio dell’impasto liquido in transito;
- un dispositivo di evacuazione della parte liquida dell’impasto dopo la separazione dalla parte solida, separazione che avviene sostanzialmente all’interno del vaglio tubolare;
- un dispositivo di evacuazione del solido separato compattato sostanzialmente secco dopo la separazione dalla parte liquida; separazione che avviene sostanzialmente all’interno del vaglio tubolare per effetto dello schiacciamento dell’impasto contro la parete del vaglio ed all’azione filtrante dei fori presenti sul vaglio stesso.
Tuttavia, gli impianti di separazione a coclea ad asse verticale presenti attualmente sul mercato presentano i seguenti inconvenienti:
- non si riesce ad ottenere una separazione efficiente tra la fase liquida e quella solida dell’impasto;
- tra la parete del filtro ed i mezzi di spinta dell’impasto si formano delle specie di “ponti†di materiale solido che intasano il vaglio con una perdita di superficie filtrante; a causa dei suddetti “ponti†e degli agglomerati che si formano all’interno del vaglio l’impianto deve essere fermato spesso causando notevoli perdite economiche al gestore e/o proprietario dello stesso; e
- non si ha una alimentazione regolare e costante dell’impasto verso il dispositivo a vaglio tubolare.
Il presente impianto di separazione a coclea à ̈ stato concepito, quindi, per ovviare ai suddetti inconvenienti.
Pertanto, secondo la presente invenzione viene realizzato un impianto di separazione a coclea secondo quanto rivendicato nella rivendicazione 1 o in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti direttamente o indirettamente dalla rivendicazione 1.
Per una migliore comprensione della presente invenzione adesso verrà descritta una forma di realizzazione preferita, a puro titolo di esempio non limitativo e con riferimento alle figure allegate, in cui:
- la figura 1 illustra una vista posteriore tridimensionale di un impianto di separazione a coclea oggetto della presente invenzione;
- la figura 2, rappresenta una vista frontale dell’impianto di figura 1; e
- la figura 3 mostra una Sezione A-A (secondo un piano (F)) eseguita sulla vista posteriore tridimensionale di figura 1.
Nelle figure allegate, con 10 si à ̈ indicato, nella sua totalità, un impianto di separazione oggetto della presente invenzione.
L’impianto 10 à ̈ utilizzato per filtrare un impasto liquido in modo da isolare, da una parte la fase liquida, e, dall’altra, il solido separato agglomerato secco, cioà ̈ quasi completamente privo di particelle liquide.
Tale impianto 10 comprende un dispositivo 11 a vaglio tubolare di asse verticale (X) nel cui interno sono alloggiati due organi di avanzamento e di spinta 12, 13 sostanzialmente conformati a vite di Archimede (coclee), che si compenetrano l’uno nell’altro.
In questo contesto con il termine “vaglio tubolare†deve intendersi qualsiasi vaglio tubolare avente una sezione trasversale qualsiasi, sia essa circolare o poligonale.
Inoltre, ciascun organo di avanzamento e di spinta 12, 13 prevede un rispettivo albero 12A, 13A (figura 3).
In particolare, l’albero 12A presenta un rispettivo asse verticale (Y1), mentre l’albero 13A prevede un rispettivo asse verticale (Y2) (figure 2, 3).
Gli assi verticali (X), (Y1), (Y2) sono paralleli tra di loro e giacciono su uno stesso piano verticale.
Nell’impianto 10 oggetto della presente invenzione le due viti di Archimede (coclee), che formano i due organi di avanzamento e di spinta 12, 13, si possono compenetrare da una posizione di quasi tangenza delle creste delle spire, ad una posizione in cui ciascuna cresta raschia l’albero della vite di Archimede contigua. In altre parole, a seconda delle esigenze, il tasso di compenetrazione tra le due viti di Archimede può essere variato cambiando la distanza tra gli assi verticali (Y1), (Y2).
Come mostrato in particolare in figura 1 il dispositivo 11 à ̈ contenuto in una struttura portante (STR) in carpenteria metallica che sarà descritta in maggior dettaglio nel prosieguo.
Gli alberi 12A, 13B sono posti in contro-rotazione, oppure in equi-rotazione, l’uno rispetto all’altro da un gruppo motore (GM) che, nella forma di attuazione particolare mostrata nella figure allegate, si trova al di sopra del dispositivo 11. Nella forma di attuazione mostrata nelle figure allegate gli alberi 12A, 13B ruotano in contro-rotazione, cioà ̈, rispettivamente, in senso orario secondo una freccia (R1), ed in senso antiorario secondo una freccia (R2).
Il gruppo motore (GM) comprende un motore elettrico (MM) accoppiato meccanicamente con un riduttore (RDT), a sua volta accoppiato con una scatola di trasmissione (STR) contenente una catena ed un treno di ingranaggi tali da realizzare il desiderato tipo di rotazione dei due alberi 12A, 13A rispettivamente intorno agli assi (Y1), (Y2).
Ciascuna generica spira 12* e 13*, rispettivamente dell’organo di avanzamento e di spinta 12 e dell’organo di avanzamento e di spinta 13, à ̈ accoppiata con l’altra spira 13*, 12*, in modo che ciascuna di esse possa svolgere delle azioni di frantumazione, di omogeneizzazione e di schiacciamento dell’impasto liquido in transito, ma anche di pulitura dell’altra spira e dei rispettivi alberi 12A, 13A. In altre parole il sistema costituito dall’insieme delle due spire 12* e 13* rappresenta un sistema autopulente.
La struttura portante (STR) comprende una flangia terminale inferiore 14, una flangia terminale superiore 15 e due flange intermedie 16, 17.
Si noti che la flangia intermedia 16 à ̈ inclinata rispetto all’asse (X) per degli scopi che verranno indicati meglio in seguito.
Inoltre, le flange 14, 15, 16, 17 sono collegate meccanicamente tra di loro da una pluralità di nervature metalliche verticali (NRV) (figura 1).
Entrando più nel dettaglio si può notare che il dispositivo 11 a vaglio tubolare comprende una parete perforata filtrante 18 (figure 3) che, in modo noto, serve per filtrare l’impasto liquido in transito dal basso verso l’alto secondo una freccia (F1) sotto l’azione delle spire 12*, 13* degli organi di avanzamento e di spinta 12, 13.
Nella sua parte superiore la parete perforata filtrante 18 continua con una camera di compattazione 19 che inizia da una superficie (SS1), la quale coincide sostanzialmente con la fine delle spire 12*, 13*, e termina con la citata flangia terminale superiore 15.
Come mostrato in particolare in figura 3, coassialmente alla parete perforata filtrante 18 si trova una camicia esterna 21 provvista di una apertura (OPN) a cui à ̈ applicato un dispositivo (non illustrato) di evacuazione della parte liquida dopo la separazione dalla parte solida.
La flangia intermedia 16 à ̈ attaccata alla estremità inferiore della camicia esterna 21 in modo da consentire un maggior drenaggio del liquido ed il suo convogliamento verso l’uscita.
Sulla piastra inferiore 14 sono fissati due perni (PN1) e (PN2) di centraggio di un rispettivo albero 12A, 13A. Più in particolare, poiché gli alberi 12A, 13A sono cavi, almeno parzialmente alle loro estremità, ciascun perno (PN1), (PN2) viene inserito in una corrispondente sede di un corrispondente albero 12A, 13A per consentire il centraggio dello stesso (come à ̈ stato già detto), e la sua rotazione intorno al rispettivo asse (Y1), (Y2) e secondo la rispettiva freccia (R1), (R2).
L’insieme costituito dalla parete perforata filtrante 18 e dalla camera di compattazione 19 termina con una apertura 22 realizzata nella flangia superiore 15. L’ampiezza dell’apertura 22 à ̈ pari a quella di una sezione trasversale del dispositivo 11.
La apertura 22 superiore serve a scaricare verticalmente verso l’esterno il solido separato secco (secondo una freccia (F2); figura 3).
In una prima forma vantaggiosa di attuazione dell’invenzione l’apertura 22 à ̈ priva di qualsiasi tipo di contrasto perché à ̈ la forza gravitazionale stessa che si espleta sul materiale sostanzialmente secco presente nella camera di compattazione 19 a completare la sua compattazione, in modo che in uscita dall’apertura 22 il materiale sia disidratato ad un grado accettabile.
In altre parole, la compattazione del solido separato avviene sostanzialmente all’interno della camera di compattazione 19, in cui la compattazione del solido separato à ̈ realizzata, almeno parzialmente, per effetto della forza di gravità sul solido separato stesso.
Più in dettaglio, la camera di compattazione 19 comprende una porzione inferiore 19A, con la parete a vaglio e che quindi à ̈ atta ad evacuare ancora del liquido nel modo consueto, ed una porzione superiore 19B a parete piena (cioà ̈ priva di vaglio) in cui avviene la strizione vera e propria del solido separato. Si noti che entrambe le porzioni 19A, 19B sono prive di spire 12*, 13*.
In maniera inventiva si à ̈ trovato che variando l’altezza (H1) (figura 3) della camera di compattazione 19 à ̈ possibile variare il grado di disidratazione del solido separato.
In altre parole, se si aumenta l’altezza (H1) della camera di compattazione 19 si aumenterà di conseguenza la quantità di prodotto in essa presente. Quindi all’aumentare di (H1) la forza espletata dalla colonna sarà maggiore, e quindi maggiore sarà il grado di disidratazione del solido separato presente nella colonna stessa.
Pertanto, l’altezza (H1) può essere scelta in funzione del materiale da disidratare, cioà ̈ con impasti molto liquidi l’altezza (H1) dovrà essere aumentata per ottenere il grado di disidratazione voluto e la formazione del cosiddetto “tappo solido†(in inglese: “solid cake†).
In questo contesto con il termine “tappo solido†si intende la parte solida contenuta nel refluo disidratato ed avente una umidità residua di circa il 70%. In altre parole, il “tappo solido†à ̈ il prodotto solido che si forma durante il percorso (trasporto, emersione, compattazione) che avviene in verticale nel dispositivo 11 a vaglio tubolare. Pertanto, il “tappo solido†à ̈ il risultato finale del processo di separazione solido-liquido ed à ̈ la frazione solida del prodotto, che in ingresso era semplicemente refluo, e che si forma a causa della pressione contro le pareti del vaglio, del trasporto in verticale del prodotto e del peso del prodotto stesso che si accumula nella parte terminale superiore del dispositivo 11.
Pertanto, l’impianto 10 può essere attrezzato vantaggiosamente con la camera di compattazione 19 la cui altezza (H1) può essere variata in funzione del valore della quantità di liquido contenuto nell’impasto.
Inoltre, l’effetto di strizione desiderato si potrà ottenere anche regolando opportunamente le altezze relative della porzione 19A (di altezza (H2)) e della porzione 19B (di altezza ((H3)) della camera di compattazione 19 (di altezza complessiva (H1)), in modo da bilanciare una zona di sola effettiva strizione priva di vaglio (porzione 19B) con una zona di strizione e di evacuazione (porzione 19A) dei liquidi munita, invece, di vaglio.
In una ulteriore forma di attuazione non illustrata l’altezza (H1) della camera di compattazione 19 à ̈ regolabile telescopicamente da parte di un operatore tramite mezzi manuali.
Tuttavia, se la componente liquida dell’impasto in ingresso nel dispositivo 11 dovesse essere importante, per evitare di dover realizzare una camera di compattazione 19 troppo alta, si potrebbe adottare un dispositivo di contrasto (non rappresentato), vantaggiosamente, ma non necessariamente, del tipo descritto nella domanda WO2008/096381 a nome della stessa Richiedente.
E’ evidente che, grazie all’azione predominante della stessa forza di gravità per la formazione del tappo solido nella camera di compattazione 19 l’eventuale dispositivo di contrasto potrà essere dimensionato in modo da espletare delle forze di strizioni abbastanza basse, al contrario di quanto avviene, invece, negli impianti di separazione orizzontali, dove non potendo sfruttare, ovviamente, la forza peso del materiale in transito, il dispositivo di contrasto deve essere in grado di espletare delle forze di strizioni importanti per la formazione del tappo solido.
Come mostrato in particolare in figura 1, il dispositivo 11 a vaglio tubolare presenta una sezione trasversale all’asse (X) di forma allungata sostanzialmente ellittica, mentre ciascun organo di avanzamento e di spinta 12, 13 à ̈ alloggiato in una rispettiva sede 23, 24 (figura 3) avente una sezione trasversale sostanzialmente circolare.
Le due sedi 23, 24 sono porzioni della parete perforata filtrante 18, sono sostanzialmente di forma circolare e si intersecano tra di loro in una cuspide 25.
È ovvia l’avvertenza che, poiché in figura 3 à ̈ stata mostrata una sezione longitudinale dell’impianto 10, vi à ̈ anche un secondo elemento allungato a cuspide (opposto all’elemento allungato a cuspide 25) che non à ̈ visibile in figura 3.
Le sedi 23, 24 devono presentare vantaggiosamente una forma sostanzialmente circolare in modo che la parete perforata filtrante 18 venga sfiorata dai bordi delle spire 12*, 13* durante la rotazione degli organi di avanzamento e di spinta 12, 13.
Per di più, almeno una porzione della parete perforata filtrante 18 à ̈ circondata dalla camicia esterna 21 la cui parete interna, di concerto con la parete perforata filtrante 18, definisce un canale anulare 26 di scarico, attraverso l’apertura (OPN), della sola parte liquida dopo l’avvenuta separazione di essa dal solido separato grazie all’azione espletata dai fori presenti sulla parete perforata filtrante 18 stessa e sulla porzione 19A.
La porzione inferiore della parete perforata filtrante 18 Ã ̈ munita di una apertura 27 collegata, sia meccanicamente che idraulicamente, con una apparecchiatura a sifone 30 (figura 3).
Tale apparecchiatura a sifone 30, comprende, a sua volta, un condotto 31 di raccordo, preferibilmente, ma non necessariamente, conformato a gomito, la cui estremità 31A superiore termina in una camera di compensazione 32. La camera di compensazione 32 à ̈ munita, in maniera nota, di un tubo di degassazione (DSG) (figura 3).
La camera di compensazione 32 costituisce una zona in cui, oltre alla già citata estremità superiore 31A del condotto 31, terminano una estremità di un condotto 33 di alimentazione dell’impasto (secondo una freccia (F3)), ed una estremità di un ulteriore condotto 34 di “troppo pieno†. Pertanto, l’eventuale quantità di impasto in eccesso sarà evacuata attraverso tale condotto 34 di “troppo pieno†(secondo una freccia (F4) (figura 1)).
La funzione espletata dall’apparecchiatura a sifone 30 riveste una particolare importanza.
Difatti, la presenza dell’apparecchiatura a sifone 30 impedisce che avvenga una alimentazione troppo vigorosa dell’impasto liquido verso il dispositivo 11, e fa in modo, così, di avere una alimentazione regolare dell’impasto liquido stesso. Va da sé che una alimentazione costante dell’impasto liquido verso il dispositivo 11 va a favore dell’ottenimento di un filtraggio efficace dell’impasto durante l’attraversamento del dispositivo 11 stesso (secondo la freccia (F1)).
Un’altra peculiarità dell’apparecchiatura a sifone 30 consiste nel fatto che regolando adeguatamente l’altezza (H4) (figura 3) del centro (C1) del condotto 34 di “troppo pieno†rispetto al suolo (GR) à ̈ possibile controllare anche l’altezza (H5) del pelo libero (PL) dell’impasto liquido presente nella camera di compensazione 32 stessa.
In altre parole, la camera di compensazione 32 à ̈ definita in altezza, da una parte, dall’estremità 31A, e, dall’altra, dal pelo libero (PL).
Pertanto, per il noto “principio dei vasi comunicanti†l’altezza (H5) (figura 3) del pelo libero (PL) (e quindi dell’estremità superiore della camera di compensazione 32) à ̈ anche l’altezza massima di una superficie libera (SS2) dell’impasto liquido all’interno della parete perforata filtrante 18 e del solo liquido nel canale anulare di scarico 26.
A loro volta, le due superfici (SS1), (SS2) definiscono una camera di sgocciolamento 190, di altezza (H6) (figura 3), in cui l’impasto subisce una predisidratazione prima del suo ingresso nella camera di compattazione 19.
In questo modo l’apparecchiatura a sifone 30, oltre ad avere una funzione di protezione del dispositivo 11 da eventuali inondazioni e fuoriuscita di liquidi per esempio dalla apertura 22, à ̈ utilizzata anche per regolare l’altezza (H6) della camera di sgocciolamento 190.
In altre parole, se si aumenta l’altezza (H6) della camera di sgocciolamento 190, per esempio abbassando il centro (C1), e, quindi, diminuendo anche l’altezza (H5) del pelo libero (PL) rispetto al suolo (GR) il materiale che arriva alla porzione 19A della camera di compattazione 19 e più asciutto in quando, per il “principio dei vasi comunicanti†, la parte più acquosa dell’impasto à ̈ rimasta più in basso e l’impasto stesso nel suo tragitto nella camera di sgocciolamento 190 ha avuto più tempo per disidratarsi.
Si noti anche che, mentre nell’attraversamento della camera di sgocciolamento 190 il materiale perde liquido attraverso la parete perforata filtrante 18 ed à ̈ nel contempo agitato dalle spire 12*, 13*, nell’intero della camera di compattazione 19 il materiale subisce soltanto una spinta verso l’alto senza subire alcuna agitazione. Questo fa sì che si possa formare il suddetto tappo solido nella camera di compattazione 19.
In uso, l’impasto liquido proveniente dal condotto 33 (secondo la freccia (F3)) entra nella camera di compensazione 32. Una eventuale porzione di impasto in eccesso viene evacuata attraverso il condotto 34 di “troppo pieno†(secondo la freccia (F4)), mentre la restante parte fluisce verso l’apertura 27 e l’interno della parete perforata filtrante 18 (figura 3). Evidentemente, la porzione di impasto liquido in eccesso evacuata per mezzo del condotto 34 viene rimessa in circolo (da mezzi non illustrati) ed inviata al condotto 33 di alimentazione.
L’impasto liquido viene quindi preso tra le prime spire 12*, 13* degli organi di spinta 12, 13 e sollevato secondo le freccia (F1).
La presente invenzione si riferisce, inoltre, ad un metodo per la separazione di impasti liquidi in una frazione sostanzialmente liquida ed in una frazione sostanzialmente solida.
Tale metodo à ̈ caratterizzato dalle seguenti fasi:
(1) una prima fase di disidratazione preliminare dell’impasto liquido per mezzo dell’agitazione dell’impasto stesso e della sua centrifugazione contro un vaglio in modo che detto impasto perda la maggior parte del suo contenuto liquido;
(2) una seconda fase di sgocciolamento, in cui il materiale viene sgocciolato per mezzo di una spinta contro il vaglio stesso e per mezzo di un avanzamento assiale dello stesso materiale; ed
(3) una terza fase di formazione di un tappo solido di prodotto per mezzo di una spinta assiale del materiale e dell’azione del peso della colonna di materiale.
Inoltre, il metodo à ̈ caratterizzato dal fatto che le durate delle varie fasi vengono fissate stabilendo opportunamente le altezze delle camere in cui avvengono le fasi stesse.
Per di più, il presente metodo à ̈ caratterizzato dal fatto che per mezzo delle spinta assiale propria della terza fase si ottiene un tappo solido di prodotto avente una umidità residua di circa il 70%.
I principali vantaggi dell’impianto di separazione a coclea di un impasto liquido oggetto della presente invenzione sono riassumibili nei seguenti punti:
- si ha una migliore separazione tra le fasi liquida e solida dell’impasto grazie alla presenza di almeno una coppia di organi di spinta;
- le due spire sono accoppiate tra di loro in modo che ciascuna di esse svolga delle azioni di frantumazione, di omogeneizzazione e di schiacciamento dell’impasto liquido in transito, ma anche, eventualmente, di pulitura dell’altra spira e dell’altro albero; in altre parole, adottando gli insegnamenti della presente invenzione, si ha una “auto-pulizia†ottimale delle spire e degli alberi evitando, quindi, di dover fermare l’impianto per la rimozione di eventuali “ponti†di materiali solidi che si dovessero formare, per esempio, tra le spire e la parete forata o dentro i passi delle spire stesse;
- regolando l’altezza della camera di compattazione si ha una variazione della forza peso che auto-compatta il materiale in transito;
- regolando l’altezza del centro del condotto di “troppo pieno†dell’apparecchiatura a sifone rispetto al suolo à ̈ possibile controllare anche l’altezza di una camera di sgocciolamento della colonna semi-solida dalla quale, nella camera di compattazione, prenderà vita il tappo solido; e
- si ha una alimentazione regolare e costante del dispositivo a vaglio tubolare grazie alla presenza dell’apparecchiatura a sifone per mezzo della quale si espelle una porzione in eccesso dell’impasto liquido evitando così ingolfamenti del prodotto.

Claims (14)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto (10) di separazione a coclea per impasti liquidi; impianto (10) comprendente: - un dispositivo (11) a vaglio tubolare, di asse verticale (X), munito di una parete perforata filtrante (18) nel cui interno sono alloggiati mezzi di spinta verticale (12, 13) muniti di spire (12*, 13*), detti mezzi di spinta verticale (12, 13) essendo atti a spostare ed a comprimere verticalmente l’impasto liquido; - un dispositivo di alimentazione (31) dell’impasto liquido; - un dispositivo di evacuazione (21) della parte liquida dopo la separazione dalla parte solida, separazione che avviene sostanzialmente all’interno di detto dispositivo (11); - un dispositivo di evacuazione (19, 22) del solido separato sostanzialmente secco dopo la separazione dalla parte liquida, separazione che avviene sostanzialmente all’interno di detto dispositivo (11) a vaglio tubolare; lo scarico del prodotto compattato avvenendo verticalmente secondo una freccia (F2); - impianto (10) caratterizzato dal fatto che detto dispositivo (11) a vaglio tubolare comprende al suo interno una camera superiore di compattazione (19) del solido separato; e dal fatto che l’altezza (H1) di detta camera superiore di compattazione (19) à ̈ stabilita in funzione del tipo di impasto liquido da trattare ed in funzione del grado di disidratazione del solido separato che si vuole ottenere in modo da formare un tappo solido di prodotto.
  2. 2. Impianto, come rivendicato alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di spinta verticale (12, 13) comprendono almeno due organi di spinta (12, 13) sostanzialmente conformati a vite di Archimede (coclee) che, sostanzialmente, si compenetrano tra di loro.
  3. 3. Impianto (10), come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il dispositivo (11) presenta una apertura superiore (22) di scarico del solido separato attrezzata, inoltre, con un organo di contrasto (CM) di ausilio per la formazione detto tappo solido di prodotto.
  4. 4. Impianto (10), come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta altezza (H1) dipende dal valore della quantità di liquido contenuto nell’impasto.
  5. 5. Impianto (10), come rivendicato alla rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l’effetto di strizione desiderato viene ottenuto anche dimensionando opportunamente l’altezza (H2) di una porzione (19A) con vaglio, e l’altezza (H3) di una porzione (19B) senza vaglio di detta camera di compattazione (19) di altezza complessiva (H1).
  6. 6. Impianto (10), come rivendicato alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la camera di compattazione (19) Ã ̈ completamente priva di spire (12*, 13*).
  7. 7. Impianto (10), come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l’altezza (H1) della camera di compattazione (19) à ̈ regolabile telescopicamente da parte di un operatore tramite mezzi manuali.
  8. 8. Impianto (10), come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, una apparecchiatura a sifone (30); l’apparecchiatura a sifone (30), comprendendo, a sua volta, un condotto (31) di raccordo con il dispositivo (11) la cui estremità superiore (31A) termina in una camera di compensazione (32).
  9. 9. Impianto (10), come rivendicato alla rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta camera di compensazione (32) à ̈ definita superiormente dal pelo libero (PL) dell’impasto liquido in ingresso in detta apparecchiatura a sifone (30).
  10. 10. Impianto (10), come rivendicato alla rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che, regolando adeguatamente l’altezza (H4) del centro (C1) di un condotto (34) di troppo pieno rispetto al suolo (GR), si regola anche l’altezza (H5) del pelo libero (PL) dell’impasto sostanzialmente liquido presente nella camera di compensazione (32).
  11. 11. Impianto (10), come rivendicato alla rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che, per il “principio dei vasi comunicanti†, l’altezza (H5) di detto pelo libero (PL) à ̈ anche l’altezza massima di una superficie libera (SS2) dell’impasto liquido all’interno della parete perforata filtrante (18), per regolare in tal modo l’altezza (H6) di una camera di sgocciolamento (190).
  12. 12. Metodo per la separazione di impasti liquidi in una frazione sostanzialmente liquida ed in una frazione sostanzialmente solida: metodo caratterizzato dalle seguenti fasi: (1) una prima fase di disidratazione preliminare dell’impasto liquido per mezzo dell’agitazione dell’impasto stesso e della sua centrifugazione contro un vaglio in modo che detto impasto perda la maggior parte del suo contenuto liquido; (2) una seconda fase di sgocciolamento, in cui il materiale viene sgocciolato per mezzo di una spinta contro il vaglio stesso e per mezzo di un avanzamento assiale dello stesso materiale; ed (3) una terza fase di formazione di un tappo solido di prodotto per mezzo di una spinta assiale del materiale e dell’azione del peso della colonna di materiale.
  13. 13. Metodo, come rivendicato alla rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che le durate delle varie fasi vengono fissate stabilendo opportunamente le altezze delle camere in cui avvengono dette fasi stesse.
  14. 14. Metodo, come rivendicato alla rivendicazione 12 o alla rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che per mezzo delle spinta assiale propria della terza fase si ottiene un tappo solido di prodotto avente una umidità residua di circa il 70%.
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