ITBO20080256A1 - Sistema e metodo per il riempimento di tubetti in una macchina intubettatrice - Google Patents

Description

SISTEMA E METODO PER IL RIEMPIMENTO DI TUBETTI IN UNA MACCHINA INTUBETTATRICE

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione concerne un sistema e un metodo, preposti al dosaggio di un prodotto (soluzioni liquide e/o pastose) all’atto del riempimento di tubetti in una macchina intubettatrice automatica.

Tali macchine prevedono una linea di trasporto, azionata di moto alternato, che porta bussole equidistanziate ciascuna destinata a ricevere la testata di un tubetto vuoto provvista del relativo tappo, in modo da mantenere il tubetto medesimo disposto verticalmente con l’estremità posteriore, aperta, rivolta verso l’alto.

La linea prevede varie stazioni operative:

- di carico tubetti;

- di orientamento dei tubetti;

- di riempimento (dosaggio) dei tubetti con il prodotto;

- di varie stazioni di chiusura dell’estremità posteriore del tubetto conformate in funzione del materiale (es: alluminio, plastica, laminati, ecc..) con cui è costituito il tubetto;

- di codifica dei tubetti;

- di rifilatura del bordo posteriore del tubetto;

- di scarto dei tubetti ritenuti difettosi;

- di espulsione dei tubetti pieni.

Nella stazione di riempimento è previsto almeno un ugello iniettore (se la intubettatrice è ad un canale) orientato verso il basso, che risulta centrato rispetto alla bocca posteriore del tubetto posizionato nella stazione medesima; in idonea relazione di fase con tale posizionamento, l’alzabussola, in cui è inserito il tubetto, viene sollevato da idonei primi mezzi di azionamento, in modo da inserire l’ugello nel tubetto.

A questo punto l’ugello viene alimentato con il prodotto, in relazione di fase con l’abbassamento dell’alzabussola, e quindi del tubetto, sino al completamento del suo riempimento: il completamento dell’abbassamento della bussola comporta la fuoriuscita dell’ugello dal tubetto.

Il citato ugello è collegato ad un dosatore volumetrico, costituito da un cilindro entro il quale scorre, a tenuta, un pistone portato da uno stelo, fuoriuscente da una testata del cilindro, movimentabile assialmente da secondi mezzi di azionamento.

La restante testata del cilindro è interessata da due fori passanti che, con l’ausilio di una valvola commutatrice, adiacente alla testata medesima, vengono alternativamente collegati l’uno con un serbatoio di alimentazione prodotto (soluzione liquida e/o pastosa) e l’altro con detto ugello: la commutazione di detta valvola è attuata da terzi mezzi di azionamento.

Il dosatore in una prima fase aspira il prodotto dal serbatoio: l’ampiezza della corsa del pistone determina la “dosata” del prodotto; la commutazione della valvola, attuata in relazione di fase con l’inversione del moto del pistone, determina la compressione del prodotto da parte di quest’ultimo con conseguente alimentazione dell’ugello e riempimento del tubetto.

I citati primi, secondi e terzi mezzi di azionamento sono costituiti da camme meccaniche, motorizzate da relativi attuatori, conformate in modo da rispettare le mutue relazioni di fase sopra indicate, ovviamente nell’arco del cosiddetto “ciclo macchina” della citata stazione di riempimento.

In particolare i secondi mezzi di azionamento determinano: la corsa del pistone (quindi dosata del prodotto); la velocità del pistone all’atto dell’aspirazione prodotto all’interno del cilindro; e la velocità del pistone all’atto della compressione del prodotto indirizzato verso l’ugello.

Come precisato, nella stazione di riempimento l’alzabussola viene sollevato verso l’ugello e, in seguito, abbassato durante il riempimento del tubetto portato dalla bussola.

L’ampiezza della corsa dell’alzabussola è funzione del formato del tubetto e della dosata; la legge di moto con cui l’alzabussola viene abbassato è strettamente legata alla velocità con cui il pistone comprime il prodotto.

È noto che il prodotto inserito nei tubetti può presentare una viscosità compresa in un ampio “spettro”; da viscosità basse comparabili con la viscosità dell’acqua, a viscosità elevate presentate da creme molto pastose.

Nel primo caso si aspira velocemente (compatibilmente con l’inerzia del pistone e della camma che lo movimenta) e si comprime lentamente per evitare, in questo caso, di svuotare, anche parzialmente, il condotto collegante l’ugello con il dosatore. Con elevata viscosità la velocità di aspirazione prodotto deve essere tale da evitare cavitazioni in quest’ultimo, mentre la velocità di compressione è la più elevata possibile considerate le inerzie delle masse in gioco.

In definitiva nello stato dell’arte la variazione della dosata, compresa nel volume operativo del cilindro del dosatore, comporta, se si vuole ottimizzare la dosata, la sostituzione delle camme dei citati secondi mezzi di azionamento; in questo modo si ottiene che , a parità di dosata, al variare della viscosità è possibile stabilire vari “range” di viscosità, a ciascuno dei quale attribuire, per il pistone, prefissate velocità di aspirazione e compressione: ciò è ottenibile mediante corrispondenti profili della camma degli stessi secondi mezzi di azionamento.

Trattasi di un compromesso che, tra l’altro, non risolve gli inconvenienti citati; infatti se un successivo prodotto ha una viscosità contenuta in un “range” diverso dal precedente, è necessario sostituire almeno le camme dei primi e secondi mezzi di azionamento. La prerogativa della presente invenzione è quella di proporre un sistema che in una macchina intubettatrice di cui in premessa, utilizzante un dosatore volumetrico cilindro/pistone, consenta, in maniera automatica, in funzione delle dimensioni del tubetto, della dosata di prodotto da inserire in quest’ultimo, della viscosità del prodotto medesimo, e della produttività della stessa macchina intubettatrice, di determinare la corsa del pistone aspirante/pompante inserito nel cilindro del dosatore, le velocità di aspirazione e compressione del pistone medesimo, la commutazione tra la fase di aspirazione e compressione del prodotto, la corsa dell’alzabussola e la velocità di innalzamento ed abbassamento dell’alzabussola medesimo.

Una ulteriore prerogativa dell’invenzione è quella di proporre un sistema che possa essere attivato mediante istruzioni fornite direttamente da un operatore o ricavate da dati precedentemente memorizzati relativi a tubetto, dosata, prodotto, uguali a quelli che si intendono processare con la macchina intubettatrice.

Ancora una prerogativa dell’invenzione è quella di attuare il proposto sistema mediante organi affidabili e funzionali, gestiti mediante algoritmi che elaborano dati in modo da utilizzare gli aspetti tecnico-funzionali patrimonio del tecnico del settore e desumibili dall’esperienza e/o da prove sperimentali, quali la velocità del pistone aspirante/pompante in funzione della viscosità del prodotto, in modo da ottimizzare la produttività della fase di riempimento del tubetto, il tutto nel rispetto delle tolleranze della dosata.

Un’altra prerogativa dell’invenzione è quello di proporre un metodo, attuabile con il citato sistema, che consenta di ottimizzare il dosaggio di tubetti al variare del formato dei tubetti, del formato del dosatore volumetrico, della viscosità del prodotto, della dosata di quest’ultimo e dalla produttività richiesta, compatibilmente con gli organi utilizzati, il tutto ottenibile senza sostituire pezzi meccanici, quali camme, o dispositivi a formato.

Le prerogative di cui sopra sono ottenute mediante la presente invenzione, in accordo con il contenuto delle rivendicazioni.

Le caratteristiche dell’invenzione sono evidenziate nella sottoriportata descrizione, che fa riferimento alle tavole di disegno allegate, nelle quali:

- la fig. 1 illustra schematicamente, in pianta, una dislocazione delle stazioni operative di una macchina intubettatrice;

- la fig.1A, illustra, schematicamente, con riferimento alla stazione D di fig.1, un dosatore volumetrico e gli organi e dispositivi elettrico-elettronici ad esso associati per attuare il sistema e i metodi proposti;

- le figg. 2-5 illustrano la medesima configurazione di fig. 1 in diverse fasi operative.

- La fig.6 riporta un diagramma delle fasi che concorrono a realizzare il dosaggio del prodotto inserito nel tubetto;

- La fig.7 illustra la vista laterale schematica di un tubetto vuoto;

- La fig. 8 illustra un “flow-chart” che elenca le fasi significative del metodo proposto.

Con riferimento alle richiamate figure, con L è stata indicata una linea di trasporto ad anello chiuso di una macchina intubettatrice automatica, ad esempio ad un solo canale; tale linea porta, in maniera nota all’esperto del settore, bussole equidistanziate 1 ciascuna delle quali è destinata a ricevere la testata 2A, o spalla, di un tubetto vuoto 2 provvista del relativo tappo 3, in modo da mantenere il tubetto medesimo disposto verticalmente con l’estremità posteriore 2B, aperta, rivolta verso l’alto (figg.1A-5).

In fig. 1 sono indicate varie stazioni operative disposte lungo la linea L, tra le quali, nell’ordine:

- una stazione C di carico tubetti nelle relative bussole 1;

- una stazione O di orientamento tubetti;

- una stazione P per la pulizia della superficie interna dei tubetti;

- una stazione D di riempimento dei tubetti con una prefissata dose di prodotto 4 (soluzioni liquide e/o pastose);

- varie stazioni R1, R2, R3, R4, per chiudere e sigillare l’estremità posteriore di ogni tubetto, conformate in funzione del materiale (es: alluminio, plastica, laminati, ecc..) con cui è costituito ogni tubetto;

- una stazione J di codifica dei tubetti;

- una stazione W di rifilatura del bordo posteriore di ogni tubetto;

- una stazione K di scarto dei tubetti ritenuti difettosi;

- una stazione E di espulsione, dalla linea, dei tubetti 2 pieni.

La presente invenzione è focalizzata sul dosatore volumetrico 10, funzionalmente associato alla stazione di riempimento D, e sugli organi e dispositivi elettricoelettronici cooperanti con tale dosatore.

Ne consegue che le restanti stazioni, ed i mezzi ad esse associati, non sono stati illustrati e descritti in dettaglio, in quanto nella loro generalità noti all’esperto del settore e non attinenti con l’oggetto dell’invenzione.

Il dosatore 10 comprende un cilindro 5 entro il quale scorre, a tenuta, un pistone 6 portato da uno stelo 7 fuoriuscente da una testata 5A del cilindro.

La restante testata 5B del cilindro è interessata da due fori passanti 8, 9 che, con l’ausilio di una valvola commutatrice 11 vengono alternativamente collegati l’uno (prima posizione X1) con un serbatoio 12 di alimentazione (a gravità o a pressione) del citato prodotto e l’altro (seconda posizione X2) con una conduttura 13 collegata ad un ugello 14.

Tale ugello 14 è collocato nella stazione di riempimento D, risulta rivolto verso il basso e centrato rispetto alla bocca posteriore 2B di un tubetto vuoto posizionato in tale stazione.

La valvola di commutazione 11 è azionata da un attuatore 15 (segnale β2), preferibilmente di tipo elettrico, fornito da un’unità di controllo, gestione e comando 100.

Lo stelo 7, a cui è solidale il pistone 6, è azionato da un attuatore 16, preferibilmente di tipo elettrico, con l’interposizione di un meccanismo di interfaccia 16A che trasforma la rotazione dell’albero motore in un senso o nell’altro, in traslazione dello stelo 7 in un verso e nell’altro; l’attuatore 16 è gestito dalla citata unità 100 (segnale β3) .

Come precisato in premessa, nella stazione di riempimento D la bussola 1 viene sollevata, disimpegnandosi dalla linea L: ciò è realizzato in quanto la bussola è portata da un alzabussola 50 movimentato mediante un attuatore 17, preferibilmente di tipo elettrico, gestito dalla citata unità 100 (segnale β1).

In definitiva la valvola di commutazione 11, il dosatore 10, e l’alzabussola 50, non sono azionati tramite camme meccaniche come nello stato dell’arte, ma sono movimentati rispettivamente dagli attuatori 15, 16, 17, secondo leggi di moto imposte dall’unità 100 in accordo con quanto nel seguito specificato.

Con riferimento alla figura 7, con D1è stato indicato il diametro del tubetto e con H1l’altezza del tubetto a partire dalla spalla 2A; l’altezza H2del prodotto 4 all’interno del tubetto discende dai valori della dose e del citato diametro D1.

La differenza tra le altezze H1ed H2, indicata con D2, individua la distanza minima di chiusura, cioè la porzione dell’estremità posteriore del tubetto che verrà piegata e sigillata nelle stazioni R1-R4.

Infine con D3è stata indicata la distanza, con l’alzabussola 50 nella posizione abbassata, tra l’ugello e il filo dell’estremità posteriore 2B del tubetto.

All’unità 100 è funzionalmente collegata un’interfaccia (o pannello) 150 di inserimento dati.

L’operatore, mediante un’idonea tastiera T, trasmette all’unità 100 i seguenti dati: - caratteristiche geometriche, contraddistinte con il riferimento Y1, relativi ai citati valori D1, D2, D3, H1, H2identificanti caratteristiche dimensionali del tubetto 2, o associate allo stesso (es: il parametro D3);

- diametro del cilindro 5 del dosatore: riferimento Y2;

- viscosità del prodotto 4: riferimento Y3;

- valore della dosata, cioè il volume del prodotto da inserire nel tubetto: riferimento Y4;

- velocità di produzione, cioè numero dei cicli di dosaggio (cioè tubetti riempiti nella stazione di riempimento D) nell’unità di tempo: riferimento Y5.

L’unità 100 in funzione dei dati Y1, Y4determina l’altezza H2del prodotto all’interno del tubetto e, conseguentemente, il valore del sollevamento da imporre all’alzabussola 50.

In funzione dei dati Y2, Y4viene definita la corsa dello stelo 7, cioè del pistone 5. In funzione della viscosità, dati Y3, e della produttività, dati Y5,vengono determinate la velocità del pistone 5 all’atto dell’aspirazione del prodotto 4 dal serbatoio 12, e la velocità con cui avviene la compressione del prodotto medesimo all’atto dell’alimentazione dell’ugello 14.

Ovviamente risulta prioritario il rispetto delle tolleranze stabilite per il valore della dosata (aspirazione/pompaggio del prodotto 4) rispetto alla produttività.

La figura 6 illustra, relativamente ad un ciclo macchina (360 gradi meccanici), i grafici relativi alle movimentazioni del pistone 6 (riferimento α1), della linea di trasporto L (riferimento α2) dell’alzabussola 50 (riferimento α3) e della valvola di commutazione 11 (riferimento α4): i grafici α1- α4evidenziano le mutue relazioni di fase tra le relative movimentazioni.

In relazione di fase con l’inizio della sosta della linea L, si hanno le seguenti fasi: - il pistone 6 completa l’aspirazione del prodotto (grafico α1);

- l’alzabussola 50 solleva il complesso bussola 1-tubetto 2 con la massima velocità che la coppia del motore (attuatore 17) consente, a posizionare l’ugello 14 in corrispondenza del fondo del tubetto (vedasi fig.2).

Quest’ultimo aspetto è preceduto dal completamento della fase di aspirazione (vedasi grafici α1, α3).

In relazione di fase con la definizione del sollevamento dell’alzabussola 50 e del termine della fase di aspirazione prodotto, viene imposta la commutazione della valvola 11 dalla prima posizione X1, alla seconda posizione X2: vedasi il grafico α4e la fig.2.

Alla commutazione della valvola 11 seguono, in sincronia, la fase di compressione del prodotto all’interno del cilindro 5 provocata dal pistone 6, con conseguente fuoriuscita del prodotto 4 dall’ugello 14, e la discesa dell’alzabussola 50 che porta il complesso bussola 1-tubetto 2 (vedasi fig.3 e i grafici α1, α3).

La discesa dell’alzabussola avviene in due fasi, una a velocità costante sincrona con il pompaggio del prodotto all’ugello (figg. 3,4), l’altra alla massima velocità permessa dall’attuatore 17, per consentire, il più velocemente possibile, sia all’ugello 14 di uscire completamente dal tubetto 2 (fig. 5) sia di depositare la bussola 1 nella relativa sede prevista nella linea L.

In relazione fase con il momento che divide le due fasi di discesa dell’alzabussola 50, cessa la fuoriuscita di prodotto dall’ugello conseguenza di un segnale β4fornito dall’unità 100, collegato al fatto che viene a mancare l’azione pompante del pistone 6; a seguire, la valvola di commutazione viene portata nella prima posizione X1, la linea L viene movimentata di un passo (corrispondente a 120 gradi macchina) e il pistone 6 inizia una nuova fase di aspirazione.

Un esempio di ciclo operativo, ottenuto con il metodo proposto che utilizza il sistema giàdescritto ed illustrato, è desumibile dalla “flow-chart” di fig.8.

La prima fase F1comporta l’analisi dei dati Y1, Y2, Y4, Y5, di cui si è già detto.

La seconda fase F2prevede la definizione della corsa dell’alzabussola 50 in funzione dei dati Y1e Y4.

Nella terza fase F3viene calcolato il valore della corsa in discesa dell’alzabussola. Nella quarta fase F4si verifica se il tempo di salita dell’alzabussola è maggiore, o uguale, al tempo in cui la valvola 11 permane nella prima posizione X1(aspirazione dose nel cilindro 5).

Se ciò è soddisfatto si impone che il tempo di aspirazione della dose sia uguale al tempo di salita dell’alzabussola 50 (quinta fase F5).

Se ciò non è soddisfatto viene imposto, mediante una quinta fase ausiliaria F5*, che il tempo di aspirazione della dose sia uguale al tempo in cui la valvola 11 permane nella prima posizione X1. ;Nella sesta fase F6viene calcolato il tempo a disposizione per il dosaggio (iniezione del prodotto 4 nel tubetto 2). ;Nella settima F7fase viene calcolato il tempo di sosta dell’alzabussola 50 in funzione del tempo richiesto dalla valvola 11 per commutare dalla prima posizione X1alla seconda posizione X2. ;Nell’ottava F8fase si verifica se il tempo ciclo dell’alzabussola 50 (salita, sosta e discesa) sia minore o uguale al tempo sosta della macchina (ad esempio i richiamati 240 gradi macchina); se ciò non è soddisfatto, la velocità del ciclo macchina è troppo elevato, per cui è ritenuto non accettabile. ;Se quanto sopra è soddisfatto si procede al calcolo percentuale (nona fase F9), in gradi macchina, del tempo necessario per l’aspirazione della dose e per il pompaggio della dose medesima, tenendo in considerazione i dati Y3relativi alla viscosità del prodotto 4. ;Tali tempi individuano corrispondenti velocità del pistone 6; se (decima fase F10) ciò rientra nei limiti meccanici del complesso pistone 6-stelo 7 e relativo attuatore 16, e dell’alzabussola 50 e relativo attuatore 17, il ciclo è ritenuto valido ed operativo (undicesima fase F11); in caso contrario il ciclo non è accettato (undicesima fase ausiliaria F11*).

Al variare del formato del tubetto, e/o del diametro del cilindro 5, e/o della viscosità del prodotto, e/o della dosata, e/o della produttività, i dati Y1-Y5(visualizzati in display F previsti nell’interfaccia 150) vengono corrispondentemente modificati e l’unità 100, in accordo con tali nuovi dati, provvede a comandare gli attuatori 15, 16, 17.

Il parametro che varia più frequentemente è la viscosità, per cui, fermo restando il formato del tubetto 2, la dosata e il complesso cilindro 5-pistone 6-valvola11, l’unità 100 interviene a variare le velocità delle corse del pistone 6 (e la velocità in discesa dell’alzabussola 50).

In definitiva la combinazione unità 100, attuatori 15, 16, 17, consente di realizzare le cosiddette camme elettroniche con cui comandare rispettivamente la valvola 11, il pistone 6 e l’alzabussola 50, per ottimizzare il dosaggio e il tempo richiesto per effettuarlo, risolvendo in tal modo gli inconvenienti dello stato dell’arte.

Il sistema proposto non prevede la sostituzione di camme meccaniche, come nell’arte nota, e risulta oltremodo versatile in quanto si adegua a tutte le situazioni possibili, inserendo unicamente i dati Y1-Y5nell’unità 100.

Il metodo proposto è tale da ottimizzare il funzionamento del dosatore volumetrico 10, in particolare per ciò che concerne la produttività della stazione di riempimento D, e ciò indipendentemente dalle variazioni dei dati Y1-Y5.

Tali dati che individuano un formato di tubetto, un formato del complesso cilindro 5 pistone 6 valvola 11, un prodotto (mediante la relativa viscosità), un valore di dosata e una produttività, vengono memorizzati nell’unità 100 e possono essere richiamati al verificarsi di situazioni uguali di dosatura dei tubetti.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1 ) Sistema per il riempimento di tubetti in una macchina intubettatrice del tipo comprendente una linea L ad anello chiuso, azionata di moto alternato, che porta bussole 1 equidistanziate, ciascuna conformata per ricevere la testata 2A, provvista di tappo 3, di un tubetto vuoto 2 disposto verticalmente con la relativa estremità posteriore aperta 2B rivolta verso l’alto, con tale linea comprendente almeno una stazione D per il riempimento di ogni tubetto 2 con una dose di prodotto 4, costituito da una soluzione liquida o pastosa, nella quale sono previsti almeno un ugello 14 di alimentazione prodotto al tubetto collocato nella medesima stazione, e primi mezzi di azionamento 17 per la traslazione verticale di un alzabussola 50 che porta il complesso bussola 1-tubetto 2 ad inserire e disinserire in e da quest’ultimo detto ugello 14 che risulta alimentato da un dosatore volumetrico del tipo cilindro 5-pistone 6, con il pistone solidale ad uno stelo 7, fuoriuscente da una testata 5A del cilindro, movimentato assialmente da secondi mezzi di azionamento 16, il suddetto cilindro 5 essendo collegabile con il consenso di una valvola di commutazione 11, adiacente alla restante testata 5B del cilindro 5 e movimentata da terzi mezzi di azionamento 15, o con un serbatoio 12 di alimentazione del citato prodotto 40 o con il citato ugello 14, con detto sistema caratterizzato dal fatto di comprendere una unità di comando, gestione e controllo 100, destinata a ricevere ed elaborare: - dati Y1relativi alle dimensioni geometriche del tubetto vuoto 2; - dati Y2relativi al diametro del cilindro 5; - dati Y3relativi alla viscosità del prodotto 4; - dati Y4relativi al valore della dosata di prodotto 4 con cui riempire il tubetto 2 situato nella citata stazione di riempimento; - dati Y5relativi al numero di tubetti da riempire nell’unità di tempo; e dal fatto che detti primi, secondi e terzi mezzi di azionamento sono costituiti da altrettanti attuatori 17, 16, 15 agenti in idonea relazione di fase su detti alzabussola 50, stelo 7 e valvola di commutazione 11 ed attivati da segnali β1, β2, β3forniti da detta unità 100 in funzione dei citati dati Y1, Y2, Y3, Y4, Y5.
2. 2) Sistema secondo la riv.1, caratterizzato dal fatto che i segnali β1, β2di comando degli attuatori 17, 16 di azionamento rispettivamente del citato alzabussola 50 e dello stelo 7 del pistone 6 sono tali da rendere sincrone la discesa dell’alzabussola medesima e l’azione pompante del pistone 6.
3. 3) Sistema secondo la riv. 2, caratterizzato dal fatto che il segnale β1di comando dell’attuatore 17 di azionamento del citato alzabussola 50 definisce due fasi per la discesa dell’alzabussola medesimo, di cui la prima fase sincrona con la citata azione pompante del pistone 6, e la seconda attuata con il citato ugello disalimentato a consentire la fuoriuscita di quest’ultimo dal tubetto 2.
4. 4) Sistema secondo la riv. 1, caratterizzato dal fatto che il segnale β1di comando dell’attuatore 17 di azionamento del citato alzabussola 50 è tale da imporre il sollevamento di quest’ultimo con la massima velocità compatibile con la potenza del relativo citato attuatore.
5. 5) Sistema secondo la riv. 3, caratterizzato dal fatto che il citato segnale β1di comando dell’attuatore 17 di azionamento del citato alzabussola impone l’esecuzione di detta seconda fase con la massima velocità compatibile con la potenza del relativo citato attuatore.
6. 6) Sistema secondo la riv. 1, caratterizzato dal fatto che detti attuatori 17, 16, 15 sono azionati da altrettanti motori elettrici.
7. 7) Sistema secondo la riv. 1, caratterizzato dal fatto che il citato serbatoio 12 alimenta il prodotto 4, che contiene, al citato cilindro 5 a gravità o a pressione.
8. 8) Sistema secondo la riv.3, in cui il citato ugello 14 è provvisto di un otturatore, a comando elettrico, di attivazione e disattivazione dell’ugello medesimo, caratterizzato dal fatto che il citato otturatore è portato nella relativa posizione di disattivazione mediante un segnale β4, fornito da detta unità 100, nel momento temporale esistente tra le due citate fasi.
9. 9) Metodo attuato secondo il sistema di cui alla riv.1, caratterizzato dal fatto che l’elaborazione effettuata dalla citata unità di comando e controllo 100 prevede: - l’analisi dei dati Y1relativi al formato del tubetto 2, dei dati Y2relativi al diametro del cilindro 5, dei dati Y4relativi alla dosata del prodotto, e dei dati Y5relativi alla produttività: - il calcolo della corsa dell’alzabussola 50 in funzione sia dei dati Y1relativi al formato del tubetto che di quelli di Y4relativi alla dosata; - la valutazione della corsa in discesa dell’alzabussola; - la verifica che il tempo di salita dell’alzabussola 50 risulti maggiore, o uguale, al tempo in cui la citata valvola di commutazione 11 permane nella prima posizione X1di aspirazione prodotto nel cilindro 5; - l’uguaglianza tra il tempo di aspirazione della dose nel cilindro 5 e il tempo di salita dell’alzabussola 50; - la valutazione del tempo necessario per effettuare il dosaggio; - la determinazione del tempo di sosta dell’alzabussola 50 in funzione del tempo richiesto dalla valvola di commutazione 11 per passare dalla prima posizione X1di collegamento del cilindro con il serbatoio 12 ad una seconda posizione X2di collegamento del cilindro medesimo con l’ugello 14; - la verifica che la somma dei tempi di salita, sosta e discesa dell’alzabussola 50 risulti inferiore, o uguale, al tempo di sosta della citata linea 1; - il calcolo percentuale, in gradi macchina, del tempo necessario per l’aspirazione della dose nel cilindro 5 e per il pompaggio di quest’ultima verso l’ugello, il tutto valutato in funzione dei dati Y3relativi alla viscosità del prodotto; - la valutazione se tale calcolo è compatibile con gli organi di azionamento del pistone 6 e dell’alzabussola 50; - l’accettazione del ciclo in caso di risposta positiva al punto precedente.
10. 10) Sistema secondo la riv. 9, caratterizzato dal fatto che se il tempo di salita dell’alzabussola 50 è minore del tempo in cui la citata valvola 11 permane nella relativa prima posizione X1, il tempo di salita dell’alzabussola 50 viene reso uguale al tempo necessario per aspirare la dose nel cilindro 5.
11. 11) Sistema secondo la riv. 9, caratterizzato dal fatto che se la citata somma dei tempi di salita, sosta e discesa dell’alzabussola 50 è superiore al tempo di sosta della linea L, il ciclo operativo è ritenuto non valido.
12. 12) Sistema secondo la riv. 9, caratterizzato dal fatto che il ciclo operativo è ritenuto non valido se il calcolo dei tempi necessari per l’aspirazione della dose e per il pompaggio di quest’ultima non sono compatibili con gli organi di azionamento del pistone 6 e dell’alzabussola 50.