ITBL20130010A1 - "metodo di lavorazione di prodotti essenzialmente quadrangolari" - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione

Avente per titolo:

METODO DI LAVORAZIONE DI PRODOTTI ESSENZIALMENTE QUADRANGOLARI

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un metodo di movimentazione di prodotti essenzialmente quadrangolari secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 1 .

La presente invenzione riguarda anche una macchina di lavorazione di prodotti essenzialmente quadrangolari secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 7.

Definizioni

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni i seguenti termini devono essere intesi secondo le definizioni date di seguito.

Anche se nella presente descrizione si farà esplicito riferimento ad una applicazione in campo alimentare, tale specifica applicazione à ̈ da intendersi come non limitativa ai fini della applicazione della presente invenzione ma à ̈ da intendersi solo come esemplificativa di una particolare forma di realizzazione della presente invenzione.

Nel corso della presente descrizione con il termine “wafer†si intende indicare un biscotto formato da una, due o più cialde sottili tra le quali viene inserita una farcitura.

Nel corso della presente descrizione con il termine “cialda†si intende indicare un prodotto alimentare ottenuto mediante cottura di una sfoglia sottile di impasto alimentare.

Con il termine “conformazione a croce†si intende una conformazione in cui almeno due bracci sono disposti secondo un angolo di inclinazione di un braccio rispetto all’altro, tale angolo potendo essere un angolo acuto, un angolo retto o un angolo ottuso. Ulteriormente con conformazione a croce si intende una conformazione in cui possono essere presenti anche più di due bracci che si intersecano reciprocamente.

Tecnica anteriore

In generale, nel campo della realizzazione di macchine per la lavorazione di prodotti essenzialmente quadrangolari, il procedimento di lavorazione degli stessi può prevedere la predisposizione di blocchi di prodotto quadrangolari di grandi dimensioni rispetto a quelle del prodotto finale. Tali blocchi devono essere tagliati per ottenere le dimensioni finali desiderate.

Ad esempio nel campo specifico della realizzazione di macchine per la lavorazione di wafer, il procedimento di preparazione prevede la predisposizione di blocchi di prodotto quadrangolari di grandi dimensioni rispetto a quelle dei wafer confezionati. Tali blocchi devono essere tagliati per ottenere le dimensioni dei wafer adatte al loro confezionamento finale. Le operazioni di taglio vengono usualmente effettuate spingendo i blocchi quadrangolari di prodotto attraverso dei dispositivi di taglio dotati di una o più lame in funzione del numero di tagli che devono essere eseguiti lungo direzioni di taglio reciprocamente parallele in modo che con una sola operazione di spinta si possano eseguire tutti i tagli che à ̈ necessario effettuare secondo tale direzione di spinta.

Nell’effettuare tali operazioni di taglio à ̈ necessario tenere in considerazione che i sistemi a monte producono blocchi quadrangolari di prodotto che possono avere diverse orientazioni e, quindi, si manifesta il rischio che i blocchi quadrangolari di prodotto arrivino in corrispondenza del dispositivo di taglio secondo una disposizione almeno parzialmente angolata rispetto alla direzione ottimale di inserimento nel dispositivo di taglio, il quale à ̈ dimensionato in modo da accettare in ingresso soltanto blocchi quadrangolari di prodotto aventi una larghezza prefissata. Nel caso in cui i blocchi quadrangolari di prodotto siano ruotati anche di pochi gradi, essi si presenteranno con una larghezza maggiore di quella prevista in ingresso al dispositivo di taglio con il rischio di rovinare il prodotto o causare un inceppamento della macchina.

Alcune delle soluzioni della tecnica anteriore prevedono il ricorso ad un braccio robotico con mezzi di presa ad aspirazione.

Problemi della tecnica anteriore

Le soluzioni della tecnica anteriore che prevedono il ricorso a bracci robotici per ottenere il corretto orientamento spaziale dei blocchi quadrangolari di prodotto rispetto al dispositivo di taglio risultano notevolmente ingombranti e costose.

Ulteriormente, il ricorso alle soluzioni con braccio robotizzato comportano necessariamente una programmazione effettuata da parte di personale qualificato.

Ulteriormente le soluzioni con braccio robotizzato necessitano di uno spazio di lavoro elevato per evitare la collisione con altre parti della macchina come ad esempio il telaio.

Inoltre anche l’unità di controllo del braccio robotizzato necessita di uno spazio dedicato nel quadro elettrico e di una alimentazione autonoma.

Infine la scelta di implementare il dispositivo di allineamento con un robot comporta inevitabilmente un aumento dei costi.

Ulteriormente, durante le fasi di sollevamento tramite mezzi di presa ad aspirazione, possono verificarsi rotture dei blocchi di prodotto quadrangolare con la conseguenza che risulta necessario intervenire per rimuovere eventuali residui che cadono nelle zone di lavorazione.

Inoltre i sistemi della tecnica anteriore sono lenti nell’effettuare le operazioni di rotazione e allineamento dei blocchi di prodotto da lavorare, rallentando tutta la linea di lavorazione che si trova a valle.

Ulteriormente nei sistemi della tecnica anteriore il prodotto non viene sempre movimentato in condizione guidata o, se lo à ̈, la macchina non à ̈ in grado di produrre formati diversi rispetto a quello previsto, con la conseguenza che non à ̈ una macchina universale, cioà ̈ in grado di trattare prodotti di dimensioni differenti mantenendo efficacemente una condizione di guida del prodotto per tutta la sua movimentazione nella macchina stessa.

Scopo dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo ed una macchina di lavorazione di blocchi di prodotto o di prodotti essenzialmente quadrangolari che consenta un efficace allineamento tra i blocchi quadrangolari di prodotto in ingresso ed i dispositivi di lavorazione che si trovano a valle.

Concetto dell'invenzione

Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.

Effetti vantaggiosi dell’invenzione

La soluzione in conformità con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta diversi vantaggi.

Innanzitutto la soluzione secondo la presente invenzione consente di ottenere una macchina di lavorazione particolarmente compatta rispetto alle soluzioni della tecnica anteriore.

Inoltre la soluzione secondo la presente invenzione consente di effettuare le operazioni di allineamento tra i blocchi di prodotto e i dispositivi di lavorazione in modo rapido ed efficace.

Inoltre il dispositivo secondo la presente invenzione à ̈ anche più economico rispetto alle soluzioni della tecnica anteriore e non richiede personale specializzato per la sua programmazione e manutenzione.

Inoltre mediante la soluzione inventiva la movimentazione dei blocchi di prodotto da lavorare avviene vantaggiosamente in condizione di supporto su piani di appoggio senza richiedere il sollevamento del prodotto ed in tal modo si riducono le sollecitazioni sul prodotto limitando il rischio che il blocco movimentato possa deformarsi o rovinarsi durante le operazioni di movimentazione.

Il sistema inventivo risulta inoltre veloce, nel senso che si possono vantaggiosamente raggiungere elevate velocità di avanzamento del prodotto finale. Ad esempio nel caso specifico di applicazione nel campo della lavorazione di blocchi di prodotto in forma di wafer si possono vantaggiosamente raggiungere velocità di avanzamento in uscita dal sistema e diretto verso la confezionatrice che sono anche superiori a 30 m/min.

Il sistema inventivo risulta inoltre affidabile, nel senso che anche alla massima velocità, garantisce una produzione esente da inceppamenti per almeno il 99% del tempo di produzione.

Ulteriormente la soluzione inventiva à ̈ universale, nel senso che tramite la soluzione inventiva può essere effettuata qualunque lavorazione a valle. Ad esempio, nel caso dei wafer, il prodotto tagliato può essere una divisione intera della lunghezza o della larghezza dei blocchi in ingresso, al netto dei ritagli laterali di scarto.

Vantaggiosamente il prodotto da movimentare à ̈ sempre movimentato in condizione guidata e vincolata.

Vantaggiosamente dal momento che il sistema di allineamento e preparazione dei blocchi di prodotto per la lavorazione à ̈ notevolmente efficace, il sistema permette di lavorare i prodotti o i blocchi di prodotto in modo efficiente anche se essi vengono inviati alla macchine secondo orientamenti differenti.

Ulteriormente la soluzione inventiva consente di movimentare i prodotti all’interno della macchina senza l’ausilio di nastri trasportatori a vantaggio della qualità finale del prodotto che risulta ben guidato durante tutte le fasi di lavorazione. Gli unici nastri trasportatori utilizzati sono eventualmente quelli in ingresso alla macchina per l’interfacciamento con i dispositivi a monte ed eventuali nastri di evacuazione degli sfridi di lavorazione o dei ritagli.

Descrizione dei disegni

Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:

Fig. 1 rappresenta una vista in pianta della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 2 rappresenta una vista prospettica della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 3 rappresenta una vista prospettica illustrante il posizionamento dei quadri di comando della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 4 rappresenta una vista prospettica illustrante i dispositivi di sicurezza della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 5 rappresenta una vista prospettica del dispositivo di adduzione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 6 rappresenta una vista prospettica illustrante il dispositivo di preparazione ed il dispositivo di taglio della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 7 rappresenta una vista prospettica illustrante una parte del dispositivo di preparazione in posizione chiusa della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 8 rappresenta una vista prospettica illustrante una parte del dispositivo di preparazione in posizione aperta della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 9 rappresenta una vista laterale illustrante il funzionamento del dispositivo di preparazione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 10 rappresenta una vista prospettica illustrante una parte del dispositivo di preparazione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 11 rappresenta una vista prospettica illustrante una parte del dispositivo di taglio della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 12 rappresenta una vista prospettica secondo un punto di vista dal basso di un dispositivo di avanzamento della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 13 rappresenta una vista prospettica di un componente del dispositivo di avanzamento di Fig. 12.

Fig. 14 rappresenta una vista prospettica illustrante il funzionamento di alcuni componenti del dispositivo di avanzamento di Fig. 12.

Fig. 15 rappresenta una vista prospettica secondo un punto di vista dall’alto del dispositivo di avanzamento di Fig. 12.

Fig. 16 rappresenta una vista laterale del dispositivo di avanzamento di Fig. 12 in cui si sono rimossi i componenti di chiusura laterali per lasciare vedere i componenti interni.

Fig. 17 rappresenta una vista prospettica in sezione illustrante la movimentazione dei componenti del dispositivo di avanzamento di Fig. 12.

Fig. 18 rappresenta una vista prospettica di un dispositivo di taglio della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 19 rappresenta una vista prospettica di un dispositivo pressore della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 20 e Fig. 21 rappresentano viste prospettiche di un dispositivo di evacuazione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione in cui si sono rimossi alcuni dei componenti di chiusura per lasciare vedere i componenti interni ed in cui il dispositivo di evacuazione à ̈ rappresentato in due condizioni operative.

Fig. 22 rappresenta una vista prospettica di un componente di spinta del dispositivo di evacuazione di Fig. 21 in una prima condizione di funzionamento.

Fig. 23 rappresenta una vista prospettica di un componente di spinta del dispositivo di evacuazione di Fig. 20 in una seconda condizione di funzionamento.

Fig. 24 rappresenta una vista prospettica illustrante un particolare del gruppo di rotazione del dispositivo di preparazione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 25 rappresenta una vista prospettica illustrante un particolare del gruppo di impilamento del dispositivo di preparazione della macchina di lavorazione realizzata in conformità con la presente invenzione.

Fig. 26, Fig. 27, Fig. 28 rappresentano viste del gruppo di rotazione in diverse fasi del suo funzionamento.

Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31 , Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34 rappresentano viste del gruppo di impilamento e del gruppo di rotazione in diverse fasi del loro funzionamento.

Fig. 35 e Fig. 36 rappresentano viste del gruppo di rotazione rispettivamente secondo la disposizione di utilizzo e la disposizione di apertura per le operazioni di manutenzione o pulizia.

Fig. 37 rappresenta una vista prospettica del gruppo di rotazione in cui si à ̈ rimossa una copertura protettiva per lasciare intravedere l’accoppiamento tra la struttura dello statore e la struttura del rotore.

Fig. 38 rappresenta una vista prospettica parzialmente in esploso del gruppo di rotazione in cui à ̈ illustrato l’accoppiamento tra la struttura dello statore e la struttura del rotore.

Fig. 39 rappresenta una vista prospettica della struttura dello statore.

Fig. 40 rappresenta una vista prospettica della struttura del rotore.

Fig. 41 rappresenta un particolare dell’accoppiamento tra la struttura dello statore e la struttura del rotore.

Descrizione dell’invenzione

Anche se nella presente descrizione si farà esplicito riferimento ad una applicazione in campo alimentare, tale specifica applicazione à ̈ da intendersi come non limitativa ai fini della applicazione della presente invenzione ma à ̈ da intendersi solo come esemplificativa di una particolare forma di realizzazione della presente invenzione.

Facendo riferimento alle figure (Fig. 1 , Fig. 2) nel caso specifico non limitativo di processo di produzione di wafer o cialde, blocchi quadrangolari di prodotto (10) vengono addotti alla macchina di lavorazione (1) in corrispondenza di un dispositivo di adduzione (2) il quale trasporta il prodotto (10) verso un dispositivo di preparazione (3) il quale provvede a disporre i prodotti (10) secondo la configurazione prevista per le successive operazioni di taglio che avvengono in corrispondenza di un dispositivo di taglio (4). All’uscita dal dispositivo di taglio (4), i prodotti (10) tagliati nel formato desiderato vengono movimentati per mezzo di un dispositivo di evacuazione (5) il quale alimenta un dispositivo di asservimento (39) della confezionatrice finale del prodotto.

Sebbene nelle figure e nella descrizione si faccia riferimento ad una specifica forma di realizzazione dei dispositivi di taglio che à ̈ adatta al taglio di blocchi di wafer, saranno evidenti agli esperti del settore tutte le modifiche ed adattamenti necessari per l’adozione di differenti dispositivi di taglio, adatti, ad esempio, anche per il taglio di lastre metalliche o plastiche o in altri materiali.

Il dispositivo di preparazione (3) à ̈ atto a impilare diversi blocchi quadrangolari di prodotto (10) gli uni sugli altri, se necessario. In tal modo, impilando diversi blocchi quadrangolari di prodotto (10) gli uni sugli altri, con una unica operazione di taglio si agirà direttamente su un certo numero di blocchi di prodotti (10) velocizzando le operazioni di taglio. Vantaggiosamente la macchina secondo la presente invenzione consente di operare sia con blocchi di prodotti in ingresso di diverse dimensioni in larghezza e profondità come pure in altezza. Inoltre vantaggiosamente la macchina secondo la presente invenzione consente di operare secondo diverse modalità di impilamento dei blocchi di prodotti (10) da tagliare di modo che sarà possibile tagliare un solo blocco quadrangolare di prodotto alla volta, oppure due blocchi quadrangolari di prodotto (10) reciprocamente impilati, oppure tre blocchi quadrangolari di prodotto (10) impilati gli uni sugli altri, ecc. Conseguentemente la macchina inventiva à ̈ molto flessibile dal punto di vista del prodotto che può essere fornito in ingresso ed anche dal punto di vista di come tale prodotto deve essere trattato all’interno della macchina, di fatto costituendo una macchina universale. Le diverse modalità operative potranno essere comandate (Fig. 1 , Fig. 2) per mezzo di una unità di controllo (14).

Ulteriormente il dispositivo di preparazione (3) à ̈ atto a ruotare ciascun blocco quadrangolare di prodotto (10) in ingresso, se necessario. Vantaggiosamente tale operazione avviene in modo semplice, veloce ed efficace senza richiedere l’utilizzo di bracci robotici, come sarà spiegato nel seguito della presente descrizione.

L’unità di controllo (14) controlla i vari dispositivi (2, 3, 4, 5, 39) della macchina di lavorazione (1) attraverso (Fig. 3) uno o più quadri di comando (13) i quali potranno essere vantaggiosamente alloggiati in corrispondenza di appositi spazi di alloggiamento ricavati su un telaio (12) di chiusura perimetrale della macchina di lavorazione (1). Ad esempio si potranno prevedere uno o due quadri elettro-pneumatici contenenti l’elettronica di controllo ed i circuiti pneumatici dell’intera macchina di lavorazione (1). Vantaggiosamente si prevede che i quadri di comando (13) possano essere posizionati sopra il telaio (12) oppure in posizione verticale lungo gli spazi liberi del telaio (12) oppure potranno essere anche alloggiati esternamente al telaio o integrati in un quadro generale dell’impianto di produzione. Alternativamente si potrà prevedere che i quadri di comando (13) possano essere posizionati all’esterno della macchina in funzione dello spazio a disposizione. Il telaio (12) ha anche la funzione di supportare le protezioni (11) atte a prevenire l’accesso alle parti in movimento della macchina di lavorazione (1) durante il suo funzionamento. Il telaio (12) della macchina à ̈ costituito da robusti profilati, preferibilmente di acciaio inossidabile. Le protezioni (11) sono preferibilmente realizzate in materiale plastico, ancor più preferibilmente in materiale plastico trasparente. Le protezioni (11) potranno comprendere sia pareti di tipo fisso sia porte di accesso mobili.

Le protezioni (11) che sono realizzate in forma di porte di accesso mobili comprendono (Fig. 4) mezzi atti a rilevare la apertura delle stesse in modo da interrompere tempestivamente l’operatività della macchina di lavorazione (1) in caso un operatore tenti di accedere ai dispositivi protetti dal telaio (12) durante il funzionamento della macchina di lavorazione (1). Ulteriormente ogni barriera à ̈ contraddistinta da un numero identificativo in modo da poterla individuare lungo il perimetro del telaio (12) nel caso in cui l’unità di controllo (14) segnali sul proprio pannello di visualizzazione un allarme relativo al fatto che una delle protezioni (11) mobili risulta aperta ad esempio perché à ̈ stata chiusa male dopo un accesso alla macchina di lavorazione (1). La posizione delle protezioni (11) in forma di porte di accesso à ̈ rilevata (Fig. 4) per mezzo di una serie di boccole (22) solidali alle porte di accesso. Le boccole (22) sono allineate all’asse di incernieramento delle porte di accesso. Le boccole (22) sono dotate di una scanalatura la quale causa la attivazione di un interruttore (23) se la porta di accesso si trova nella posizione corretta di chiusura e che interrompe il segnale di consenso ad operare nel caso in cui la boccola (22) venga ruotata insieme alla porta di accesso e venga a trovarsi in una posizione corrispondente ad una condizione di apertura della porta di accesso oppure nel caso in cui la boccola (22) venga ruotata insieme alla porta di accesso e venga a trovarsi in una posizione corrispondente ad una condizione di non corretta chiusura della porta di accesso. I dispositivi di sicurezza (22, 23) sono muniti di un apposito carter di protezione.

Ulteriormente il telaio sorregge il dispositivo di preparazione (3) ed il dispositivo di taglio (4). Ed à ̈ dotato di piedi regolabili al fine di migliorare la stabilità della macchina ed al fine di regolarne la altezza per interfacciamento con i dispositivi a monte e a valle dello stesso i quali possono essere almeno parzialmente supportati dal telaio (12) stesso oltre che da propri piedi regolabili, come ad esempio nel caso del dispositivo di adduzione (2) che si trova a monte e come ad esempio nel caso del dispositivo di evacuazione (5) che si trova a valle rispetto al telaio (12).

Mediante l'unità di controllo (14) sarà possibile programmare la disposizione desiderata che i blocchi quadrangolari di prodotto (10) devono assumere prima di essere inviati al dispositivo di taglio (4), come ad esempio le dimensioni dei blocchi che arrivano alla macchina, il loro allineamento rispetto al dispositivo di taglio, il numero di blocchi che devono essere impilati gli uni sugli altri. Una volta che i blocchi quadrangolari di prodotto (10) in ingresso alla macchina di lavorazione (1) sono stati posizionati per mezzo del dispositivo di preparazione (3) secondo la disposizione programmata, essi vengono depositati su un apposito piano di appoggio che si trova in corrispondenza di un primo gruppo di taglio (19). Quindi in generale le stazioni di lavorazione (19, 20), che comprendono almeno un gruppo di taglio, si trovano a valle rispetto al detto dispositivo di preparazione (3) e rispetto alla direzione di avanzamento dei blocchi di prodotto entro la macchina di lavorazione (1). Le stazioni di lavorazione (19, 20) potranno comprendere diversi tipi di macchinari di lavorazione e, sebbene la presente descrizione e le annesse rivendicazioni si riferiscano in particolare a gruppi di taglio, sarà evidente che l’applicazione del dispositivo di preparazione (3) inventivo non à ̈ limitata a tale specifica configurazione delle stazioni di lavorazione (19, 20). Nella forma di realizzazione illustrata le stazioni di lavorazione (19, 20) comprendono almeno un gruppo di taglio atto a tagliare i blocchi di prodotto (10), tale gruppo di taglio essendo preferibilmente selezionato dal gruppo consistente di coltelli di taglio, fili taglienti, nastri taglienti, seghe, dispositivi di taglio laser. In seguito i prodotti attraversano successivi gruppi di taglio, come ad esempio un secondo gruppo di taglio (20). Mediante il passaggio attraverso i successivi gruppi di taglio (19, 20) del dispositivo di taglio (4), la macchina di lavorazione (1) opera il taglio dei blocchi di prodotto (10) nelle dimensioni richieste per il confezionamento finale da parte della confezionatrice che viene alimentata per mezzo del dispositivo di asservimento (39) della confezionatrice che si trova a valle rispetto alla macchina di lavorazione (1) ed al flusso di lavorazione del prodotto.

Lo scopo principale della macchina di lavorazione (1) inventiva à ̈ quello di ricevere in ingresso dei blocchi di prodotto (10) dalla linea di produzione a monte e di reinserirlo nella linea di produzione a valle, asservendo la confezionatrice e fornendo il prodotto impilato, tagliato ed orientato nella maniera ottimale. Nell’asservimento delle macchine a valle, il prodotto tagliato può essere una divisione intera della lunghezza e/o della larghezza dei blocchi in ingresso, al netto dei ritagli laterali.

Come precedentemente spiegato all’ingresso della macchina di lavorazione (1), in corrispondenza del dispositivo di adduzione (2), vengono forniti blocchi di prodotto (10) i quali possono avere differenti dimensioni, essere orientati in diverse posizioni di adduzione ed eventualmente possono essere forniti al dispositivo di preparazione (3) da diverse direzioni di provenienza, al limite da ogni direzione, come ad esempio frontalmente o lateralmente da ambo i lati, con la sola esclusione della direzione di uscita.

L’orientamento dei blocchi di prodotto (10) in ingresso alla macchina di lavorazione (1) dipende dall’orientazione che ciascun blocco di prodotto (10) assume al momento in cui avviene l’uscita dai dispositivi di lavorazione a monte. Ad esempio nel caso di una linea di produzione di wafer, l’orientamento che ciascun foglio di wafer presenta in corrispondenza del dispositivo di adduzione (2), dipende dall’orientamento che ciascun foglio di wafer assume al momento in cui avviene l’uscita dal forno di cottura che si trova sulla linea di lavorazione in una posizione a monte rispetto alla macchina di lavorazione (1). Proprio per questo motivo à ̈ necessario prevedere un dispositivo di preparazione (3) che si occupi almeno di posizionare i blocchi di prodotto (10) in ingresso secondo l’orientamento desiderato per effettuare le operazioni di taglio degli stessi, cioà ̈ per disporre i blocchi di prodotto (10) in ingresso secondo un orientamento che à ̈ allineato rispetto ai gruppi di taglio (19, 20) che i blocchi di prodotto (10) devono attraversare. Sarà evidente che analoghe considerazioni si applicano anche al caso di blocchi di prodotto o prodotti quadrangolari che non sono wafer ma che possono essere ad esempio blocchi quadrangolari metallici, plastici, lignei, ecc.

Grazie alla macchina di lavorazione (1) inventiva si rende superflua la attuazione di un effettivo controllo sull’orientamento del blocco di prodotto (10) a valle del dispositivo di preparazione (3). Infatti il dispositivo di preparazione (3) della macchina inventiva à ̈ progettato proprio allo scopo di imporre il corretto orientamento al blocco di prodotto (10). Inoltre l’unità di controllo (14) che controlla l’operatività ed il funzionamento della macchina di lavorazione (1) sospende l’avvio della fase di taglio dei blocchi di prodotto (10) bloccando il dispositivo di spinta fino al momento in cui il dispositivo di preparazione (3) ha terminato il posizionamento dei blocchi di prodotto (10) secondo l’orientamento previsto, eventualmente provvedendo anche ad impilare più blocchi di prodotto (10) gli uni sugli altri per effettuare una unica operazione di taglio su più blocchi di prodotto (10) contemporaneamente. Grazie a tali due fattori, si à ̈ certi dell’orientamento dei blocchi di prodotto (10) che si trovano a valle del dispositivo di preparazione (3) prima che i blocchi di prodotto (10) stessi vengano spinti dallo spintore verso il dispositivo di taglio (4). In tal modo non à ̈ necessario prevedere costosi dispositivi e fasi di controllo sull’orientamento dei blocchi di prodotto (10) a valle rispetto al dispositivo di preparazione (3). I blocchi di prodotto (10) con conformazione essenzialmente quadrangolare, come ad esempio fogli di wafer o cialde, fogli metallici, fogli plastici, fogli lignei, vengono normalmente forniti secondo un orientamento che ha due lati reciprocamente opposti della conformazione quadrangolare che sono disposti essenzialmente paralleli rispetto alla direzione di avanzamento verso il dispositivo di adduzione (2). L’eventuale informazione sull’orientamento del blocco di prodotto in ingresso può essere un parametro di lavorazione della macchina di lavorazione (1) impostabile per mezzo della unità di controllo (14). La macchina di lavorazione (1) e l’unità di controllo (14) che la aziona, sono progettate per poter ottenere diversi prodotti in uscita sia per quanto riguarda il numero di blocchi di prodotto (10) da impilare gli uni sugli altri, sia per quanto riguarda l’interasse tra le lame di taglio (35), sia per quanto riguarda il numero di operazioni di taglio da effettuare, sia per quanto riguarda le dimensioni dei blocchi di prodotto (10) forniti in ingresso alla macchina di lavorazione (1), sia per quanto riguarda l’orientamento che i blocchi di prodotto (10) forniti in ingresso alla macchina di lavorazione (1) presentano in corrispondenza del dispositivo di adduzione (1) in quanto essi possono essere ruotati secondo qualsivoglia angolo. A seconda dell'orientamento, il medesimo blocco di prodotto (10), quando passa attraverso uno dei gruppi di taglio (19, 20), può attraversare le lame (35) di tali gruppi di taglio (19, 20) con interassi diversi, al fine di ottenere tagli diversi per prodotti di dimensioni differenti. Questo ovviamente implica che tutti i meccanismi che compongono la macchina di lavorazione (1) agiscano a ritmi diversi. Anche il gruppo di rotazione (16) del dispositivo di preparazione (3) viene influenzato da questo aspetto. Infatti esso viene azionato in modo che i blocchi di prodotto (10) ruotati che vengono movimentati verso il primo gruppo di taglio (19) abbiano un orientamento corretto rispetto a quello presente (Fig. 5) sul primo nastro (6) del dispositivo di adduzione (2) che si trova in ingresso alla macchina di lavorazione (1).

Anche il numero di blocchi di prodotto (10) che vengono sovrapposti o impilati gli uni sugli altri prima dell’avvio delle operazioni di taglio à ̈ un parametro di lavorazione della macchina di lavorazione (1) impostabile per mezzo della unità di controllo (14). Infatti la macchina di lavorazione (1) inventiva à ̈ in grado, tramite il dispositivo di preparazione (3), di effettuare l’orientamento e l’impilamento di un certo numero di blocchi di prodotto (10) in modo da consentire il taglio di diversi blocchi di prodotto (10) con una sola operazione di taglio ad opera del dispositivo di taglio (4). Ovviamente la macchina di lavorazione (1) inventiva à ̈ in grado anche di lavorare con pile formate da un solo blocco di prodotto (10), cioà ̈ senza alcuna sovrapposizione con altri blocchi di prodotto.

Il dispositivo di adduzione (2) à ̈ preferibilmente (Fig. 5) costituito da un primo nastro (6) di trasporto sul quale vengono depositati i blocchi di prodotto (10) che provengono dalla linea di lavorazione a monte rispetto alla macchina di lavorazione (1) ed alla direzione del flusso di prodotto verso la confezionatrice finale. Il primo nastro (6) di trasporto à ̈ delimitato lateralmente da pareti mobili (54) regolabili in avvicinamento ed allontanamento reciproco l’una rispetto all’altra in funzione delle dimensioni in larghezza dei blocchi di prodotto (10) e dotate di un invito iniziale per indirizzare correttamente i blocchi di prodotto (10) sul primo nastro (6). Ulteriormente il dispositivo di adduzione (2) comprende primi mezzi di regolazione (9) atti a regolare l’altezza di uno schermo (53) rispetto alla posizione del sottostante primo nastro (6), tale schermo (53) essendo atto ad essere regolato in funzione della altezza dei blocchi di prodotto (10) previsti in ingresso al fine di impedire che eventuali blocchi di prodotto (10) di altezza eccessiva possano proseguire il loro avanzamento entro la macchina di lavorazione (1) prevenendo così il rischio di inceppamenti. Nella forma di realizzazione illustrata i mezzi di regolazione (9) sono costituiti da un volantino di regolazione tramite il quale si regola l’altezza dello schermo (53) rispetto al primo nastro (6) e, quindi, regolando la altezza di una finestra di passaggio che à ̈ delimitata superiormente dallo schermo (53) ed inferiormente dal primo nastro (6). In tal modo i blocchi di prodotto (10) che hanno l’altezza prevista riescono a passare entro la finestra delimitata dallo schermo (53) e dal primo nastro (6), mentre i blocchi di prodotto (10) che hanno una altezza maggiore di quella prevista rimangono bloccati. Si potranno prevedere mezzi di rilevamento della presenza di un eventuale blocco di prodotto (10) rimasto bloccato in corrispondenza dello schermo (53) al fine di generare una segnalazione di allarme per mezzo della unità di controllo (14).

L’adduzione (Fig. 5) verso il dispositivo di preparazione (3) avviene per mezzo di un secondo nastro (7). Un dispositivo di fermo (8) regola il flusso di blocchi di prodotto (10) dal primo nastro (6) al secondo nastro (7). Il dispositivo di fermo (8) à ̈ comandabile dalla unità di controllo (13) in modo da poter essere movimentato tra:

una posizione sollevata in cui il dispositivo di fermo (8) Ã ̈ distanziato rispetto al primo nastro (6) e lascia passare i blocchi di prodotto (10) spinti dal primo nastro (6) verso il secondo nastro (7);

una posizione abbassata in cui il dispositivo di fermo (8) Ã ̈ ravvicinato al primo nastro (6) e blocca il passaggio dei blocchi di prodotto (10) verso il secondo nastro (7).

Il dispositivo di fermo (8) agisce in pratica da singolarizzatore, nel senso che consente l’avanzamento di un solo blocco di prodotto (10) alla volta rispetto agli innumerevoli blocchi di prodotto (10) che possono essere addotti per mezzo del primo nastro (6). Il dispositivo di fermo (8) à ̈ preferibilmente un sistema composto da una fila di pressori a scorrimento verticale comandati dalla unità di controllo (13) della macchina di lavorazione (1). Lo scopo del dispositivo di fermo (8) à ̈ di arrestare il blocco di prodotto (10) in ingresso finché il dispositivo di preparazione (3) comunica alla unità di controllo (13) che la preparazione del blocco di prodotto (10) precedente o dei blocchi di prodotto (10) precedenti à ̈ stata completata. Inoltre se due blocchi di prodotto (10) consecutivi che devono essere impilati l’uno sull’altro hanno orientazioni diverse, il dispositivo di fermo (8) lascia passare un blocco di prodotto (10) ed arresta il successivo blocco di prodotto (10) finché il blocco di prodotto (10) precedente à ̈ stato correttamente ruotato e posizionato. In tal modo si ottengono diversi benefici:

si evita che arrivino blocchi di prodotto (10) entro il dispositivo di preparazione (10) quando quest’ultimo non ha effettivamente completato la preparazione dei blocchi di prodotto (10) precedenti;

si consente di orientare singolarmente e rapidamente i blocchi di prodotto (10) in arrivo in modo da consentire un loro impilamento in una condizione di reciproco allineamento, cioà ̈ in una condizione in cui sono orientati nello stesso modo.

Il primo nastro (6) à ̈ preferibilmente un tappeto il cui scopo à ̈ quello di condurre il blocco di prodotto (10) da lavorare all’ingresso della macchina di lavorazione (1), mentre il secondo nastro (7) à ̈ preferibilmente un nastro a cinghie.

II primo nastro (6) ed il secondo nastro (7) sono azionati per mezzo di un unico motore comune. La trasmissione del moto dal motore al secondo nastro (7), però, avviene con interposizione di un dispositivo di trasmissione che mette il secondo nastro (7) in movimento ad una velocità maggiore rispetto alla velocità del primo nastro (6). La necessità di una velocità maggiore del secondo nastro (7) à ̈ dovuta al fatto che il piano sottostante al dispositivo di preparazione (3), sul quale si devono depositare i blocchi di prodotto (10), si trova ad una quota più bassa di quella del secondo nastro (7) e, per evitare che il blocco di prodotto (10) in ingresso cada in una posizione inclinata tale da impedirne la rilevazione da parte dei sensori di ingresso, il blocco di prodotto (10) viene “lanciato†all’interno del dispositivo di preparazione (3), grazie alla maggiore velocità del secondo nastro (7). Ad esempio i sensori in ingresso potranno comprendere (Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31 , Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34) un dispositivo di rilevamento (65) che à ̈ montato in corrispondenza del dispositivo di preparazione (3). Inoltre il fatto che il secondo nastro (7) sposta i blocchi di prodotto (10) ad una velocità maggiore rispetto alla velocità del primo nastro (6) facilita l’operazione di singolarizzazione precedentemente descritta in quanto il blocco di prodotto (10) che viene fatto passare dal dispositivo di fermo (8) accelera separandosi dal blocco di prodotto (10) successivo che potrà essere così fermato dal dispositivo di fermo (8) che troverà uno spazio libero adeguato tra il primo blocco di prodotto ed il secondo blocco di prodotto in modo da inserirsi tra di essi.

Il dispositivo di preparazione (3) à ̈ composto preferibilmente da una coppia di gruppi operativi ed in particolare (Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 24, Fig. 25) da un gruppo di impilamento (15) e da un gruppo di rotazione (16) i cui piani operativi sono reciprocamente sovrapposti l’uno rispetto all’altro ed entrambi si trovano superiormente rispetto al piano operativo sul quale opera il dispositivo di taglio (4) che si trova a valle del dispositivo di preparazione (3) rispetto alla linea di lavorazione dei blocchi di prodotto (10) da lavorare. Con piani operativi si intendono i piani sui quali poggia il blocco di prodotto (10) e sui quali il blocco di prodotto (10) viene fatto scorrere per essere movimentato in modo vincolato entro la macchina di lavorazione (1).

Il gruppo di impilamento (15) à ̈ stato progettato (Fig. 6, Fig. 25) in modo che sia facilmente apribile (Fig. 6, Fig. 25) tramite secondi mezzi di incernieramento (59) per effettuare la pulizia ed accedere agevolmente ai punti in cui passa il prodotto nei casi in cui si renda necessario rimuoverlo. Il gruppo di impilamento (15) à ̈ atto ad impilare l’uno sull’altro due o più blocchi di prodotto (10) e comprende un alloggiamento (67) essenzialmente quadrangolare atto a ricevere in successione blocchi di prodotto (10) i quali vengono impilati l’uno sull’altro. I blocchi di prodotto (10) sono addotti a tale alloggiamento (67) tramite mezzi di trasporto che si trovano ad una altezza maggiore rispetto ad un terzo piano (25) che à ̈ un piano di sostegno inferiore sul quale i blocchi di prodotto (10) vengono impilati l’uno sull’altro. Il terzo piano (25) à ̈ un piano mobile tra almeno due posizioni delle quali una prima posizione à ̈ una posizione di chiusura in cui il terzo piano (25) chiude inferiormente almeno parzialmente l’alloggiamento (67) costituendo così il piano di appoggio per l’impilamento dei blocchi di prodotto (10) e delle quali una seconda posizione à ̈ una posizione di apertura in cui il terzo piano (25) à ̈ in una posizione ritratta rispetto all’alloggiamento (67) consentendo così la caduta dei blocchi di prodotto (10) verso il basso attraverso una finestra (55) di caduta per evacuazione dei blocchi di prodotto (10) impilati dal gruppo di impilamento (15).

Analogamente anche il gruppo di rotazione (16) Ã ̈ stato progettato (Fig. 8, Fig. 24) in modo che sia facilmente apribile tramite primi mezzi di incernieramento (58) per effettuare la pulizia ed accedere agevolmente ai punti in cui passa il prodotto nei casi in cui si renda necessario rimuoverlo. Quindi il gruppo di rotazione (16) comprende mezzi di movimentazione atti alla movimentazione del gruppo di rotazione (16) nel suo complesso tra una prima posizione operativa in cui il gruppo di rotazione (16) Ã ̈ atto ad operare la rotazione dei blocchi di prodotto (10) in corrispondenza di uno dei piani operativi (24, 25, 31 , 66) ed una seconda posizione di manutenzione o ispezione in cui il gruppo di rotazione (16) Ã ̈ sollevato rispetto a tale piano operativo di appoggio. I mezzi di movimentazione comprendono preferibilmente primi mezzi di incernieramento (58) atti a consentire la rotazione del gruppo di rotazione (16) in corrispondenza di un asse di incernieramento ma si potranno prevedere anche forme di sollevamento differenti.

II gruppo di impilamento (15) à ̈ sovrapposto al gruppo di rotazione (16). Il gruppo di impilamento (15) può essere aperto (Fig. 6) mediante apertura di un coperchio (61) mediante terzi mezzi di incernieramento (60) e può essere complessivamente sollevato mediante secondi mezzi di incernieramento (59) per consentire l’accesso al gruppo di rotazione (16) che si trova inferiormente al gruppo di impilamento (15) stesso. Tale soluzione à ̈ particolarmente vantaggiosa rispetto a quelle della tecnica anteriore in quanto la presenza di mezzi di incernieramento (58, 59, 60) per accedere progressivamente alle varie parti del dispositivo di preparazione (3) facilita e velocizza notevolmente le operazioni di pulizia in quanto per effettuarle non à ̈ necessario smontare l'intero dispositivo ma à ̈ sufficiente sollevarne le parti che lo compongono con una conseguente riduzione del tempo di manutenzione e quindi di fermo della macchina di lavorazione (1). In particolare per le operazioni di pulizia sarà sufficiente comandare il sollevamento (Fig. 6) del coperchio (61) del gruppo di impilamento (15) il quale ruoterà sui terzi mezzi di incernieramento (60) lasciando libero accesso all’interno del gruppo di impilamento (15). Successivamente sarà sufficiente comandare il sollevamento (Fig. 25) del gruppo di impilamento (15) il quale ruoterà sui secondi mezzi di incernieramento (59) lasciando libero accesso al gruppo di rotazione (16). Infine sarà sufficiente comandare il sollevamento (Fig. 8, Fig. 35, Fig. 36) del gruppo di rotazione (16) il quale ruoterà sui primi mezzi di incernieramento (58) lasciando libero accesso al primo piano (24) che à ̈ uno dei piani operativi sui quali poggia il blocco di prodotto (10) durante le operazioni di lavorazione. Il gruppo di rotazione (16) poggia direttamente sul telaio della macchina ed à ̈ provvisto di sistemi che ne permettono una agevole apertura, come ad esempio pistoni (71) o molle a gas atti a ridurre lo sforzo di sollevamento. Ulteriormente possono essere presenti maniglie (72, 73) atte a consentire una agevole presa durante le operazioni di apertura e chiusura del gruppo di rotazione (16), ad esempio una prima maniglia (72) di tipo fisso ed una seconda maniglia (73) di tipo retrattile che può essere portata da una posizione ritratta di non interferenza con altri dispositivi ad una posizione estratta che ne agevola la presa, e viceversa. Analogamente si potranno prevedere anche sistemi che permettono una agevole apertura del gruppo di impilamento (15), come ad esempio pistoni (71) o molle a gas. Anche il gruppo di impilamento (15) potrà essere dotato di maniglie di presa.

L’operazione di rotazione del blocco di prodotto (10) o dei blocchi di prodotto (10) avviene (Fig. 9) in corrispondenza di un primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16) mentre l’operazione di impilamento awiene (Fig. 9) in corrispondenza di un terzo piano (25) di deposito del gruppo di impilamento (15). Operativamente il funzionamento awiene nel seguente modo:

il dispositivo di adduzione (2), sotto il controllo della unità di controllo (14), comanda l’adduzione di uno o più blocchi di prodotto (10) verso il dispositivo di preparazione (3), ed in particolare verso il gruppo di impilamento (15);

un blocco di prodotto (10) viene, se necessario, sovrapposto ad altri blocchi di prodotto (10) in corrispondenza del terzo piano (25) mobile del gruppo di impilamento (15);

- quando viene raggiunto il numero di blocchi di prodotto (10) programmato che à ̈ impostato per mezzo della unità di controllo (14), il terzo piano (25) mobile viene movimentato lasciando cadere i blocchi di prodotto (10) impilati sul primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16);

una volta che i blocchi di prodotto (10) impilati si trovano sul primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16) viene comandata la rotazione degli stessi in modo da disporre i blocchi di prodotto (10) secondo una disposizione allineata con il dispositivo di taglio (4);

il primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16) à ̈ parte integrante della struttura dello spintore (26) che spinge i blocchi di prodotto (10) verso il primo gruppo di taglio (19). In tal modo una volta che il primo piano (24) di deposito con lo spintore (26) ha spinto il precedente insieme di blocchi di prodotto (10) verso il primo gruppo di taglio (19) ed effettua il movimento di ritorno nella posizione iniziale, lascerà cadere i successivi blocchi di prodotto immediatamente sul piano del primo gruppo di taglio (19) senza dover utilizzare un ulteriore meccanismo.

Con riferimento al gruppo di impilamento (15) il terzo piano (25) mobile à ̈ costituito (Fig. 25) da elementi di bloccaggio (57) preferibilmente realizzati in forma di una coppia di piastre che scorrono in awicinamento ed allontanamento reciproco in corrispondenza di almeno due lati opposti di una finestra (55) quadrangolare attraverso la quale i blocchi di prodotto (10) possono passare per cadere sul sottostante primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16). Nella prima posizione di chiusura gli elementi di bloccaggio (57) sono in una posizione almeno parzialmente reciprocamente avvicinata e si trovano ad una distanza reciproca inferiore rispetto alle dimensioni dei blocchi di prodotto (10) in tale direzione ed in tal modo sostengono inferiormente i blocchi di prodotto (10) entro l’alloggiamento (67) con almeno parziale chiusura della finestra (55) di caduta. Quindi il gruppo di impilamento (15), posto subito al di sopra del gruppo di rotazione (16), permette di accumulare temporaneamente i blocchi di prodotto (10) mentre il gruppo di rotazione (16) svolge il proprio compito su altri blocchi precedentemente impilati. Quando il gruppo di rotazione (16) à ̈ pronto per il caricamento di altri blocchi di prodotto dal gruppo di impilamento (15), gli elementi di bloccaggio (57) si allontanano l’uno rispetto all’altro ed i blocchi di prodotto (10) che si trovano sul gruppo di impilamento (15), non essendo più sostenuti inferiormente dagli elementi di bloccaggio (57), cadono attraverso la finestra (55) quadrangolare fino a raggiungere il sottostante primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16). A seconda del formato dei blocchi di prodotto (10) in ingresso alla macchina di lavorazione (1), si potranno prevedere elementi di bloccaggio (57) che scorrono in avvicinamento e allontanamento reciproco in corrispondenza di un lato lungo della conformazione quadrangolare della finestra (55) oppure si potranno prevedere elementi di bloccaggio (57) che scorrono in avvicinamento e allontanamento reciproco in corrispondenza di un lato corto della conformazione quadrangolare della finestra (55).

Con riferimento al gruppo di rotazione (16), come evidenziato in precedenza, esso à ̈ stato progettato per ruotare i blocchi di prodotto di /-90°. Infatti i blocchi di prodotto (10) in ingresso hanno una conformazione quadrangolare e possono arrivare alla macchina di lavorazione (1) secondo orientamenti differenti in cui la conformazione quadrangolare di un primo blocco di prodotto (10) à ̈ ruotata di 90 gradi rispetto alla conformazione quadrangolare di un secondo blocco di prodotto (10). Ciò dipende dal fatto che a monte della macchina di lavorazione (1) i blocchi di prodotto (10) possono arrivare da diverse ulteriori macchine di preparazione che rilasciano i blocchi di prodotto (10) secondo orientamenti diversi sui mezzi di trasporto che portano i blocchi di prodotto (10) verso il dispositivo di adduzione (2). Il gruppo di rotazione (16) comprende (Fig. 24, Fig. 26, Fig. 27, Fig. 28, Fig. 37, Fig. 38, Fig. 39, Fig. 40, Fig. 41) uno statore (62) sul quale à ̈ rotativamente supportato un rotore (63). Il rotore (63) à ̈ dotato di una cavità (64) che ha una conformazione essenzialmente a croce comprendente almeno due bracci in cui ciascun braccio di tale conformazione a croce definisce una sede di inserzione per almeno uno dei blocchi di prodotto (10) atto ad essere ruotato. Nella forma preferita della presente invenzione i bracci della conformazione a croce sono reciprocamente ortogonali, cioà ̈ i bracci della conformazione essenzialmente a croce della cavità (64) si sviluppano longitudinalmente secondo assi reciprocamente ortogonali, il primo braccio essendo atto a ricevere un primo blocco di prodotto (10) che deve essere ruotato ed il secondo braccio essendo atto a ricevere un secondo blocco di prodotto (10) che deve essere ruotato e che viene addotto al gruppo di rotazione (16) temporalmente successivamente rispetto al primo blocco di prodotto (10). Quando il gruppo di rotazione (16) à ̈ stato caricato con uno o più blocchi di prodotto (10) da ruotare (Fig. 26), il rotore (63) compie una rotazione rispetto allo statore (62) e ruota (Fig. 27, Fig. 28) uno o più blocchi di prodotto (10), se necessario. Vantaggiosamente la conformazione a croce con i due bracci ortogonali consente di evitare la necessità di riportare il rotore (63) alla posizione iniziale una volta che sia stato terminato il ciclo di rotazione in quanto alla fine di un ciclo il rotore (63) à ̈ già pronto ad accogliere ulteriori blocchi di prodotto (10) nell’altro braccio della conformazione a croce rispetto al braccio utilizzato nella fase di rotazione precedente. Le dimensioni della cavità (64) possono essere impostate in funzione o proporzionalmente rispetto alle dimensioni dei blocchi di prodotto in ingresso alla macchina di lavorazione (1) per mezzo degli elementi mobili (56) che sono presenti almeno in corrispondenza di un lato interno rispetto allo spazio di inserzione del blocco di prodotto (10) entro la cavità. Nella forma di realizzazione illustrata gli elementi mobili (56) sono realizzati in forma di piastrine la cui posizione à ̈ regolabile in corrispondenza delle estremità della cavità (64) del rotore (63) in modo che blocchi di prodotto (10) aventi misure diverse possano comunque essere vincolati senza giochi in corrispondenza dei rispettivi angoli durante la rotazione. In generale gli elementi mobili (56) sono regolabili o sostituibili e sono atti a variare l’estensione dello spazio di inserzione del blocco di prodotto (10) entro la cavità in funzione delle dimensioni del blocco di prodotto (10), preferibilmente la cavità (64) essendo delimitata per mezzo di elementi mobili (56) in corrispondenza di almeno due lati interni reciprocamente opposti rispetto allo spazio di inserzione del blocco di prodotto (10) entro la cavità. Nella forma di realizzazione illustrata la regolazione della posizione degli elementi mobili (56) entro la cavità (64) viene effettuata manualmente mediante viti, ma sarà evidente che sono possibili anche altre forme di fissaggio e regolazione come ad esempio mezzi di aggancio rapido, dispositivi di comando controllabili dalla unità di controllo (14), ecc.

L’accoppiamento tra il rotore (63) e lo statore (62) del gruppo di rotazione (16) à ̈ realizzato mediante (Fig. 37, Fig. 38, Fig. 39, Fig. 40) un accoppiamento dentato (74, 75, 83). La porzione di accoppiamento tra il rotore (63) e lo statore (62) à ̈ protetta per mezzo di una copertura protettiva atta ad impedire l’infiltrazione di sporcizia o residui di lavorazione verso l’accoppiamento dentato (74, 75, 83). Come precedentemente osservato il rotore (63) à ̈ dotato della cavità (64) delimitata per mezzo degli elementi mobili (56) atti ad ottenere la regolazione delle dimensioni interne della cavità (64) in funzione delle dimensioni dei blocchi di prodotto (10) da movimentare per mezzo del gruppo di rotazione (16). Ulteriormente sul corpo dello statore (62) sono ricavati degli alloggiamenti per il montaggio di mezzi sensori (80, 81 , 82) la cui funzione sarà spiegata nel seguito della presente descrizione. Il rotore (63) à ̈ dotato (Fig. 40) di prime ruote (76) le quali sono atte a poggiare su una base (78) dello statore (62) in modo che tali prime ruote (76) costituiscono mezzi di scorrimento del rotore (63) sulla base 78) dello statore (62) atti a ridurre l’attrito durante la fase di rotazione del rotore (63). Le prime ruote (76) sono disposte circonferenzialmente lungo lo sviluppo circonferenziale perimetrale del rotore (63) e sono dotate di un asse di rotazione che à ̈ disposto secondo direzioni radiali rispetto allo sviluppo essenzialmente circolare del rotore (63) stesso. Lo statore (62) comprende un incavo (85) ribassato definente la sede di accoglimento del rotore (63), tale incavo (85) essendo delimitato dalla base (78) di scorrimento delle prime ruote (76) e da un gradino (79) circonferenziale. Il rotore (63) à ̈ atto ad inserirsi entro tale incavo (85) con le prime ruote (76) che scorrono sulla base (78). Ulteriormente lo statore (62) comprende seconde ruote (77) in corrispondenza del gradino (79), le seconde ruote (77) essendo disposte lungo lo sviluppo circonferenziale dell’incavo (85) che ha una conformazione essenzialmente circolare. Le seconde ruote (77) giacciono su un piano di rotazione che à ̈ ortogonale rispetto ai piani di rotazione delle prime ruote (76) e sono atte a costituire mezzi di scorrimento e centraggio del rotore (63). Le seconde ruote (77) scorrono sulla parete laterale del rotore (63) mantenendolo centrato rispetto allo statore (62).

I mezzi sensori (80, 81 , 82) che sono montati sullo statore (62) comprendono un primo sensore (80), un secondo sensore (81) ed un terzo sensore (82) che sono preferibilmente sensori di tipo induttivo o capacitivo atti ad accoppiarsi con corrispondenti elementi di rilevamento presenti in corrispondenza di alcune posizioni di rilevamento presenti sul rotore (63), di modo che i mezzi sensori (80, 81 , 82) consentono il rilevamento della posizione del rotore (63) quando esso si trova in condizioni di rotazione rispetto allo statore (62) che sono condizioni di rotazione in cui gli elementi di rilevamento si accoppiano con i mezzi sensori (80, 81 , 82) stessi. Il segnale dei mezzi sensori (80, 81 , 82) à ̈ rilevato da parte della unità di controllo (14) la quale controlla e comanda la rotazione del rotore (63) rispetto allo statore (62) sulla base dei programmi di lavoro impostati e sulla base delle forme e dimensioni dei blocchi di prodotto (10) oltre che suliorientamento in ingresso dei blocchi di prodotto (10) stessi e l'orientamento dei blocchi di prodotto (10) che si desidera ottenere in uscita dal dispositivo di preparazione (3).

Seguendo la direzione di sviluppo circonferenziale del corpo dello statore (62), il terzo sensore (82) si trova in posizione intermedia rispetto alla posizione del primo sensore (80) e del secondo sensore (81). Il primo sensore (80) ed il secondo sensore (81) servono per comunicare all’unità di controllo (14) il raggiungimento di una condizione di fine corsa in una direzione e nell’altra direzione di rotazione. Il terzo sensore (82) à ̈ atto al rilevamento del raggiungimento di una posizione di riferimento della rotazione del rotore (63) rispetto allo statore (62), cioà ̈ à ̈ atto al rilevamento della posizione di azzeramento nella quale all’unità di controllo (14) viene notificato il raggiungimento della posizione di riferimento sia nel caso di rotazione oraria, sia nel caso di rotazione antioraria. L’azzeramento potrà avvenire al completamento di ciascun ciclo di lavorazione oppure al completamento di più cicli di andata e ritorno della rotazione del rotore (63), al fine di evitare possibili accumuli di errori nel rilevamento della posizione di rotazione del rotore (63) misurata ad esempio per mezzo dei dati del motore (84) che mette in rotazione il rotore o per appositi mezzi di misurazione. Infatti sebbene in una forma di realizzazione si possa prevedere che il rotore (63) ruoti sempre secondo una medesima direzione di rotazione, in una differente forma di realizzazione si potrà prevedere che il rotore (63) ruoti alternativamente nelle due direzioni. In tale forma di realizzazione il rotore (63) potrà, una volta accolto il blocco o i blocchi di prodotto (10) da ruotare, compiere la rotazione degli stessi in una prima direzione (ad esempio in senso orario) e, una volta che tali blocchi di prodotto (10) sono stati rilasciati e sono usciti dal gruppo di rotazione (16), accogliere nuovi ulteriori blocchi di prodotto (10) da ruotare. Tali nuovi ulteriori blocchi di prodotto (10) saranno ruotati secondo una seconda direzione di rotazione (ad esempio in senso antiorario) del rotore che à ̈ opposta alla prima direzione secondo la quale si sono ruotati i blocchi di prodotto (10) al ciclo precedente. Poiché i blocchi di prodotto (10) sono essenzialmente rettangolari, compiere una rotazione in senso orario o antiorario non comporta alcuna differenza dal punto di vista dell’orientamento finale che si ottiene, considerando che l’obiettivo finale del gruppo di rotazione (16) à ̈ semplicemente quello di orientare i blocchi di prodotto in modo da orientarli tutti in modo coerente facendo corrispondere reciprocamente il lato lungo oppure il lato corto della conformazione rettangolare dei vari blocchi di prodotto (10) che vengono scaricati. Tale soluzione consente vantaggiosamente di ricorrere ad una dentatura (74) del rotore (63) che si sviluppa solo su una porzione circonferenziale dello stesso, riducendo i costi di lavorazione. Ad esempio la dentatura (74) del rotore (63) si potrà sviluppare lungo un arco circonferenziale del corpo del rotore che à ̈ un arco maggiore o uguale all’angolo secondo il quale i blocchi di prodotto devono essere ruotati ma che à ̈ inferiore rispetto all’intero sviluppo circonferenziale del rotore (63). Ad esempio nel caso in cui i blocchi di prodotto devono essere ruotati di 90 gradi, allora la dentatura (74) del rotore (63) si potrà sviluppare lungo un arco circonferenziale del corpo del rotore che à ̈ un arco maggiore o uguale a 90 gradi, preferibilmente tra 91 gradi e 150 gradi, ancor più preferibilmente approssimativamente un arco dell’ordine di 135 gradi /- 15 gradi. Ad esempio nel caso in cui i blocchi di prodotto devono essere ruotati di 180 gradi, allora la dentatura (74) del rotore (63) si potrà sviluppare lungo un arco circonferenziale del corpo del rotore che à ̈ un arco maggiore o uguale a 180 gradi, preferibilmente tra 181 gradi e 250 gradi, ancor più preferibilmente approssimativamente un arco dell’ordine di 220 gradi /- 15 gradi.

La trasmissione della movimentazione di rotazione del rotore (63) avviene per mezzo di un piatto circolare (83) dotato di una serie di perni (75) disposti circonferenzialmente ed atti ad accoppiarsi con la dentatura (74) del rotore (63). Il piatto circolare (83) à ̈ montato sullo statore (62) ed à ̈ accoppiato al motore (84) il quale à ̈ atto a comandare la rotazione del rotore (63).

Preferibilmente i perni (75) sono realizzati in forma di cuscinetti. Tale aspetto à ̈ particolarmente vantaggioso in quanto il ricorso a cuscinetti che possono ruotare elimina un accoppiamento tra due dentature che à ̈ soggetto a maggiore usura e attriti.

La cavità (64) à ̈ delimitata inferiormente da un primo piano (24) il quale à ̈ un primo piano (24) mobile tra almeno due posizioni delle quali una prima posizione à ̈ una posizione di avanzamento in cui il primo piano (24) chiude inferiormente la cavità (64) costituendo il piano di appoggio per i blocchi di prodotto (10) ed una seconda posizione à ̈ una posizione ritratta in cui il primo piano (24) apre inferiormente la cavità (64), in tale posizione ritratta i blocchi di prodotto (10) essendo liberi di cadere inferiormente dalla cavità fino ad un secondo piano (66) che à ̈ un secondo piano (66) sul quale avviene lo scorrimento dei blocchi di prodotto (10) verso almeno una delle stazioni di lavorazione (19, 20).

Vantaggiosamente (Fig. 10, Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31 , Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34) il primo piano (24) comprende anche uno spintore (26) in modo da costituire un primo dispositivo di avanzamento (17). Tale soluzione à ̈ vantaggiosa in quanto il primo piano (24), il quale si trova immediatamente al di sotto del gruppo di rotazione (16), ha la duplice funzione di:

piano di appoggio per i blocchi di prodotto (10) da ruotare e che provengono dal gruppo di impilamento (15);

spintore per i blocchi di prodotto (10) ruotati che devono essere inviati al primo gruppo di taglio (19).

Tale integrazione comporta il vantaggio di poter eseguire contemporaneamente queste due operazioni. Infatti mentre (Fig. 32) il primo piano (24) accompagna per mezzo dello spintore (26) i blocchi di prodotto già ruotati verso le lame di taglio del primo gruppo di taglio (19), allo stesso tempo si consente la rotazione di ulteriori blocchi di prodotto usciti dal gruppo di impilamento (15). La caduta dei blocchi di prodotto (10) successivi sul piano di taglio o secondo piano (66) può poi avvenire senza movimentare ulteriori sistemi, permettendo in tal modo un risparmio di materiali, di complessità della macchina (1) ed anche una semplificazione della gestione della macchina (1) stessa da parte della unità di controllo (14) con riduzione delle interfacce fisiche di comando come ad esempio dispositivi di ingresso e uscita digitali o analogici per il controllo della macchina (1) stessa. Conseguentemente il primo piano (24) comprende uno spintore (26) in corrispondenza di una estremità del primo piano (24). Lo spintore (26) à ̈ atto a costituire una superficie di appoggio per i blocchi di prodotto (10) che si trovano sul secondo piano (66). Lo spintore (26) à ̈ atto a spingere i blocchi di prodotto (10) lungo tale secondo piano (66) quando il primo piano (24) viene mosso dalla seconda posizione ritratta alla posizione avanzata, il primo piano (24) associato allo spintore (26) costituendo uno dei mezzi di movimentazione in forma di un primo dispositivo di avanzamento (17) atto a realizzare l’avanzamento dei blocchi di prodotto (10) lungo il secondo piano (66) in una direzione orientata verso una delle stazioni di lavorazione (19, 20).

La sequenza (Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31 , Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34) di funzionamento del dispositivo di preparazione (3) sarà dunque la seguente:

- quando (Fig. 29) un primo blocco di prodotto o una prima serie di blocchi di prodotto (10’) à ̈ stato correttamente orientato per mezzo del gruppo di rotazione (16) in condizione di appoggio sul primo piano (24), tale primo piano (24) viene movimentato in una condizione di arretramento rispetto alla direzione di avanzamento verso il primo gruppo di taglio (19) dei blocchi di prodotto o delle serie di blocchi di prodotto (10†’, 10††) precedentemente ruotati;

a seguito (Fig. 30) dell’arretramento del primo piano (24), il primo blocco di prodotto o una prima serie di blocchi di prodotto (10’) cade (Fig. 31) sul secondo piano (66) che à ̈ il piano sul quale avviene lo scorrimento dei blocchi di prodotto o delle serie di blocchi di prodotto verso il primo gruppo di taglio (19);

quando (Fig. 32, Fig. 33) il primo blocco di prodotto o una prima serie di blocchi di prodotto (10’) à ̈ in condizione di appoggio sul secondo piano (66), il primo piano (24) viene movimentato in una condizione di avanzamento nella direzione di avanzamento verso il primo gruppo di taglio (19) dei blocchi di prodotto o delle serie di blocchi di prodotto (10’†, 10††) precedentemente ruotati. Così (Fig. 10) lo spintore (26) spinge il primo blocco di prodotto o una prima serie di blocchi di prodotto (10’) lungo il secondo piano (66) in una direzione orientata verso il primo gruppo di taglio (19). In tal modo il primo blocco di prodotto o la prima serie di blocchi di prodotto (10’) causa, ad esempio, la spinta con conseguente avanzamento di un terzo blocco di prodotto o di una terza serie di blocchi di prodotto (10†’) il quale, a sua volta, causa la spinta con conseguente avanzamento di un quarto blocco di prodotto o di una quarta serie di blocchi di prodotto (10††) il quale passa attraverso il primo gruppo di taglio (19) subendo il taglio nel formato desiderato in tale direzione di taglio. Ovviamente il numero di blocchi di prodotto che vengono spinti potrà variare in funzione delle dimensioni della macchina e, ad esempio, si potrà prevedere anche che il terzo blocco di prodotto (10†’) raffigurato non sia presente di modo che il primo blocco di prodotto (10’) agisce direttamente per spingere il quarto blocco di prodotto (10††) verso il primo gruppo di taglio (19), cioà ̈ secondo una configurazione in cui ciascun blocco di prodotto che cade sul secondo piano (66) agisce direttamente sul blocco di prodotto caduto su tale piano nella fase precedente direttamente spingendolo verso il primo gruppo di taglio (19); quando (Fig. 33) il primo piano (24) ha completato la fase di avanzamento, allora il terzo piano (25) mobile del gruppo di impilamento (15) viene movimentato lasciando cadere il secondo blocco di prodotto o la seconda serie di blocchi di prodotto (10†) impilati sul primo piano (24) di deposito del gruppo di rotazione (16); mentre (Fig. 33) il gruppo di rotazione (16) effettua la rotazione del secondo blocco di prodotto o della seconda serie di blocchi di prodotto (10†), un ulteriore nuovo secondo blocco di prodotto (10) avanza verso il gruppo di impilamento (15) per essere posizionato sul terzo piano (25).

Questo à ̈ uno dei fattori che permette di ottimizzare la velocità di lavoro della macchina di lavorazione (1). Inoltre, grazie alla sovrapposizione dei due gruppi, cioà ̈ del gruppo di impilamento (15) e del gruppo di rotazione (16), la macchina diviene universale nel senso che à ̈ in grado di trattare blocchi di prodotto (10) di varie dimensioni e secondo diversi orientamenti di rotazione dei blocchi di prodotto (10) in arrivo verso la macchina di lavorazione (1).

Durante la fase di spinta operata dal primo dispositivo di avanzamento (17), il quale à ̈ composto dallo spintore (26) associato al primo piano (24), i blocchi di prodotto (10) vengono guidati e centrati (Fig. 10) dalle guide mobili (27) fino a raggiungere e ad attraversare il primo gruppo di taglio (19) che effettua il primo taglio in una prima direzione di taglio riducendo i blocchi di prodotto (10) in un insieme di blocchi di prodotto (10) di dimensioni inferiori. Successivamente l’insieme di blocchi di prodotto (10) così tagliati viene spinto (Fig. 11) verso il secondo gruppo di taglio (20) che effettua il secondo taglio in una seconda direzione di taglio che à ̈ ortogonale rispetto alla prima direzione di taglio.

In una differente forma di realizzazione si potrà prevedere che il gruppo di impilamento (15) sia posto inferiormente al gruppo di rotazione (16). In tal caso si potrà prevedere che il terzo piano (25) che supporta i blocchi di prodotto (10) entro il gruppo di impilamento (15) sia realizzato in forma di una piastra mobile che chiude inferiormente la finestra (55) ed atto ad essere mosso tra la posizione di chiusura e la posizione di apertura atta a lasciare cadere i blocchi di prodotto (10) impilati verso un piano operativo dei piani operativi di appoggio (31 , 66). In questo caso il terzo piano (25) comprende preferibilmente un elemento di spinta in corrispondenza di una estremità del terzo piano (25), tale elemento di spinta essendo atto a costituire una superficie di appoggio per i blocchi di prodotto (10) che si trovano sul piano operativo. L’elemento di spinta à ̈ atto a spingere i blocchi di prodotto (10) lungo il piano operativo quando il terzo piano (25) viene mosso dalla seconda posizione ritratta alla posizione avanzata. In tal modo il terzo piano (25) associato all’elemento di spinta costituisce un dispositivo di spinta atto a realizzare l’avanzamento dei blocchi di prodotto (10) lungo il piano operativo in una direzione orientata verso una di dette stazioni di lavorazione (19, 20).

Ad esempio il primo gruppo di taglio (19) ed il secondo gruppo di taglio (20) potranno essere conformati (Fig. 18) con una piastra (34) amovibile per pulizia e manutenzione sulla quale à ̈ presente un sesto piano (33) di supporto dei blocchi di prodotto (10) durante il taglio. Sulla piastra (34) à ̈ presente una bocca atta ad essere attraversata dai blocchi di prodotto (10) sotto l’azione di spinta degli spintori ed in corrispondenza della bocca sono applicati una o più lame (35) disposte secondo una direzione di taglio che corrisponde alla direzione lungo la quale avviene la spinta da parte degli spintori. Le lame (35) sono mantenute in posizione leggermente inclinata per mezzo della inclinazione della piastra (34). La piastra (34) viene installata volutamente inclinata in quanto se venisse installata in posizione verticale potrebbe verificarsi un indesiderato innalzamento del blocco di prodotto durante il taglio che, unito al movimento della catena di trasmissione, può comportare un taglio non omogeneo del blocco di prodotto, un cambio di orientazione del blocco di prodotto, l’uscita del blocco di prodotto dai sistemi di guida successivi e la perdita del blocco di prodotto stesso. Il taglio vero e proprio viene effettuato dalle lame (35) dei coltelli di taglio che sono in acciaio inox per il settore alimentare. L’inclinazione delle lame (35) à ̈ tale che esse definiscono un angolo acuto rispetto al piano definito dal blocco di prodotto (10) in avanzamento verso le stesse. Sarà tuttavia evidente che ai fini della presente invenzione potranno essere utilizzati anche differenti mezzi di taglio, in funzione della durezza dei blocchi di prodotto da tagliare e della loro fragilità. Ad esempio si potranno prevedere veri e propri coltelli di taglio, fili o nastri taglienti messi in tensione, seghe, dispositivi di taglio laser, o altri mezzi di taglio equivalenti.

I gruppi di taglio (19, 20) sono la componente fondamentale della macchina di lavorazione (1). I gruppi di taglio (19, 20) infatti permettono di suddividere un blocco di prodotto (10), intero o parzialmente lavorato, in altri blocchi di prodotto più piccoli o, nel caso dell’ultimo taglio, nel formato finale desiderato che corrisponde al formato di incartamento operato dalla confezionatrice.

Come precedentemente osservato la macchina di lavorazione (1) Ã ̈ dotata di due gruppi di taglio (19, 20) dei quali:

- un primo gruppo di taglio (19) che effettua l’operazione di taglio del blocco di prodotto o dei blocchi di prodotto (10) su un primo asse di taglio;

un secondo gruppo di taglio (20) che effettua l’operazione di taglio del blocco di prodotto o dei blocchi di prodotto (10) su un secondo asse di taglio.

II primo asse di taglio à ̈ ortogonale rispetto al secondo asse di taglio in modo che à ̈ possibile effettuare operazioni di taglio sul medesimo blocco di prodotto (10) secondo due direzioni di taglio reciprocamente ortogonali senza che sia necessario ruotare il blocco di prodotto stesso. Quindi, in generale, le stazioni di lavorazione (19, 20) comprendono almeno un primo gruppo di taglio (19) ed un secondo gruppo di taglio (20) che sono disposti secondo assi di lavorazione reciprocamente ortogonali l’uno rispetto all’altro. La macchina di lavorazione (1) à ̈ dotata di mezzi di movimentazione i quali sono atti a movimentare i blocchi di prodotto (10) dal dispositivo di preparazione (3) verso il primo gruppo di taglio (19) e dal primo gruppo di taglio (19) al secondo gruppo di taglio (20). Il primo gruppo di taglio (19) opera uno o più tagli sui blocchi di prodotto (10) secondo una direzione di taglio che à ̈ ortogonale rispetto alla direzione di taglio secondo la quale vengono operati uno o più tagli sui medesimi blocchi di prodotto (10) da parte del secondo gruppo di taglio (20). Sul primo asse di taglio (Fig. 10, Fig. 32) del primo gruppo di taglio (19), à ̈ montato lo spintore (26) che spinge il blocco di prodotto o i blocchi di prodotto (10) attraverso (Fig. 18) la bocca dotata di lame (35) con un movimento dello spintore (26) diretto in un’unica direzione. Lo spintore (26) à ̈ movimentato per mezzo di una catena e sulla parte superiore della catena sono posizionati dei piani in acciaio inossidabile dove scorrono i blocchi di prodotto e che costituiscono il secondo piano (66) precedentemente descritto. L’intera catena à ̈ montata su una coppia di guide telescopiche che permettono uno spostamento della catena rispetto alla struttura. Agendo su di un pistoncino a molla posto a lato della chiusura del gruppo spintore, si può svincolare la catena dal sistema, ed in tal modo la catena può essere completamente estratta per la pulizia e la manutenzione.

II numero dei gruppi di taglio (19, 20) dipende dalla ricetta del prodotto che à ̈ necessario lavorare e si potranno prevedere macchine con un numero inferiore o maggiore di gruppi di taglio in funzione delle esigenze. Ciascuna lama (35) del coltello di taglio (Fig. 18), ed il relativo alloggiamento, sono progettati per poter essere rimossi, sia per motivi di pulizia, sia per la sostituzione delle lame (35) con altre lame di diversa misura per un prodotto diverso. In pratica ciascun gruppo di taglio comprende diversi sottogruppi, ognuno avente una specifica funzione:

- mezzi di spinta in ingresso per la spinta del blocco di prodotto o dei blocchi di prodotto (10), ad esempio in forma di dispositivo di avanzamento (17, 21) che potrà essere un primo dispositivo di avanzamento (17) o un secondo dispositivo di avanzamento (21);

- una o più lame (35) di taglio in corrispondenza di gruppi di taglio (19, 20) che potranno essere un primo gruppo di taglio (19) o un secondo gruppo di taglio (20); - un pressore (18) atto (Fig. 11 , Fig. 19) a esercitare una pressione sul blocco di prodotto o sui blocchi di prodotto (10) durante la fase di taglio;

- mezzi di spinta in uscita, ad esempio in forma di dispositivo di avanzamento (21 , 5) che potrà essere un secondo dispositivo di avanzamento (21) oppure un dispositivo di evacuazione (5).

Ad esempio il secondo dispositivo di avanzamento (21) potrà essere costituito (Fig. 12, Fig. 13, Fig. 14, Fig. 15, Fig. 16, Fig. 17) da un primo sistema a catena (32, 41) di trasmissione con primi carrelli (30) che supportano delle barre (29) di spinta. Ciascun primo carrello (30) potrà essere trainato per mezzo di un primo sistema a catena (32, 41) comprendente una prima catena (32) ed una seconda catena (41) reciprocamente sincronizzate e coordinate nel proprio movimento di avanzamento. Questo sistema consente di movimentare i blocchi di prodotto (10) dal gruppo di taglio precedente, o dal gruppo di rotazione, al gruppo di taglio attuale. Il sistema, che si basa su un sistema di trasmissione a catena continua, rende possibile anche la movimentazione di più blocchi di prodotto contemporaneamente. I primi carrelli (30), mossi dalle catene (32, 41), scorrono su delle scanalature (51) ricavate su un quarto piano (31) di scorrimento preferibilmente formato da due elementi in alluminio. Il sistema consente ai primi carrelli (30) di effettuare una particolare traiettoria. L’intero sistema à ̈ progettato in modo tale che le barre (29) di spinta, una volta spinto il blocco di prodotto (10), non interferiscano con il blocco di prodotto (10) successivo né con il blocco di prodotto (10) attualmente movimentato. In particolare la barra (29) di spinta, una volta accompagnato il blocco di prodotto (10), viene richiamata dalle catene (32, 41) le quali le fanno compiere prima una inclinazione in direzione opposta a quella di avanzamento e successivamente la portano verso il basso. Così facendo si assicura che la barra (29) di spinta non spinga ulteriormente il blocco di prodotto (10) né lo alzi, impedendo in tal modo il distacco del blocco di prodotto (10) dal quarto piano (31) di scorrimento. Questo à ̈ possibile grazie al sistema di guida dei primi carrelli (30) che supportano le barre (29) di spinta.

Infatti ciascuno dei primi carrelli (30) à ̈ dotato di una terza ruota (69) oppure à ̈ dotato di una coppia di terze ruote (69) le quali scorrono in corrispondenti guide (68) che si sviluppano solo in corrispondenza di una prima zona di scorrimento del quarto piano (31). Ciascuna guida (68) si interrompe in corrispondenza di una seconda zona di scorrimento del quarto piano (31) che si trova in prossimità della estremità del quarto piano (31) dove i blocchi di prodotto vengono rilasciati. Il corpo del primo carrello (30) à ̈ ruotabile tra una prima posizione in cui la barra (29) di spinta à ̈ in posizione essenzialmente ortogonale rispetto al quarto piano (31) ed una seconda posizione in cui la barra (29) di spinta à ̈ in posizione inclinata rispetto al quarto piano (31) secondo una direzione di inclinazione che à ̈ opposta rispetto alla direzione di avanzamento dei primi carrelli (30). Il corpo del primo carrello (30) viene forzato ad assumere la prima posizione per mezzo delle guide (68) le quali guidano la terza ruota (69) o la coppia di terze ruote (69) in una direzione di allontanamento rispetto al primo sistema a catena (32, 41) con conseguente rotazione del corpo del primo carrello (30) attorno ad un punto di fissaggio del primo carrello (30) sul primo sistema a catena (32, 41) stesso. In tal modo avviene il posizionamento della barra (29) in posizione essenzialmente ortogonale rispetto al quarto piano (31). Quando la guida (68) si interrompe, allora la terza ruota (69) o la coppia di terze ruote (69) viene richiamata in avvicinamento verso il primo sistema a catena (32, 41) con conseguente rotazione del corpo del primo carrello (30) attorno al punto di fissaggio del primo carrello (30) sul primo sistema a catena (32, 41) stesso e conseguente posizionamento della barra (29) in posizione inclinata rispetto al quarto piano (31).

Ciascuna catena del primo sistema a catena (32, 41) scorre (Fig. 17) entro una sede (40) di guida ricavata nella struttura del secondo dispositivo di avanzamento (21).

Preferibilmente sul quarto piano (31) sono presenti delle guide laterali che sono regolabili in modo da poter guidare efficacemente blocchi di prodotti di diverse dimensioni, o tagliati in modo diverso. Questo comporta anche la possibilità di poter sostituire le barre (29) di spinta in modo che si adattino alla posizione delle guide laterali e quindi alla dimensione del blocco di prodotto da spingere. Le barre (29) di spinta sono quindi facilmente separabili (Fig. 13) dal primo carrello (30), ad esempio mediante viti o sistemi di aggancio/sgancio rapido.

Il pressore (18) à ̈ (Fig. 11 , Fig. 19) un componente del gruppo di taglio il cui scopo à ̈ mantenere vincolato il blocco di prodotto (10) durante il suo movimento in modo tale che il blocco di prodotto (10) non perda contatto con il piano sul quale scorre per essere trasferito da un gruppo di taglio al successivo o nel movimento verso le lame (35) che effettuano il taglio. Caratteristiche salienti di questo sistema sono i secondi mezzi di regolazione (38) in forma di volantino utilizzato per regolare l’altezza del corpo (52) del pressore (18). L’altezza del corpo (52) del pressore (18) può variare a seconda delle impostazioni programmate per mezzo della unità di controllo e, quindi, a seconda del prodotto che si desidera ottenere in uscita o del prodotto che arriva in ingresso o del numero di blocchi di prodotto che vengono impilati dal gruppo di impilamento (15). Il sistema di guida laterale, il quale à ̈ costituito da supporti (36) con una gola di guida (37), evita la collisione del pressore (18) contro il gruppo di taglio che si trova a valle dello stesso ed in particolare evita la collisione del pressore (18) contro le lame (35) di taglio grazie al sollevamento guidato del pressore (18). Il pressore (18) poggia superiormente ai blocchi di prodotti da tagliare per mezzo di pattini (42) atti a distribuire uniformemente la forza esercitata dal pressore (18) grazie al suo peso.

Il gruppo di taglio così composto permette dunque di ottenere cinque vincoli su altrettanti gradi di libertà. Dei sei gradi di libertà naturali di cui un corpo rigido à ̈ dotato nello spazio ne rimarrebbe, dunque, solo uno libero che à ̈ quello relativo alla traslazione nella direzione verso la quale si desidera movimentare il blocco di prodotto (10). In particolare, il pressore (18) ed il piano di scorrimento sul quale poggia il blocco di prodotto (10) bloccano il grado di libertà di traslazione secondo la direzione verticale ed anche eventuali inclinazioni del blocco di prodotto rispetto al piano di scorrimento, cioà ̈ impedendo rotazioni attorno agli assi del piano di scorrimento. Le guide laterali e gli spintori bloccano la traslazione lungo gli assi del piano di scorrimento, cioà ̈ lateralmente e posteriormente rispetto alla direzione di avanzamento del blocco di prodotto (10) sul piano di scorrimento stesso.

In generale, una volta che il blocco di prodotto (10) ha attraversato le lame (35) di uno dei gruppi di taglio (19, 20), viene subito riagganciato al sistema di avanzamento successivo che potrà essere:

il secondo dispositivo di avanzamento (21) dopo che il blocco di prodotto (10) ha attraversato le lame (35) del primo gruppo di taglio (19);

il dispositivo di evacuazione (5) dopo che il blocco di prodotto (10) ha attraversato le lame (35) del secondo gruppo di taglio (20).

Funzionalmente il dispositivo di evacuazione (5) svolge lo stesso compito del secondo gruppo di avanzamento (21) in ingresso ma, visto che il blocco di prodotto che deve essere movimentato à ̈ solo una parte del blocco iniziale o à ̈ la porzione che deve essere incartata, si rende necessario applicare alcune modifiche che permettano di mantenere costante la velocità con la quale il prodotto attraversa la macchina assicurando lo stesso livello di affidabilità. Anche in questo caso la spinta del blocco di prodotto (10) avviene (Fig. 20, Fig. 21 , Fig. 22, Fig. 23) per mezzo di palette (46) di spinta che spingono i blocchi di prodotto su un quinto piano (70) di scorrimento. Le palette (46) sono solidali ad un secondo carrello (45) movimentato per mezzo di una coppia di catene di un secondo sistema a catena (43, 44) il quale comprende preferibilmente una terza catena (43) ed una quarta catena (44). La prima differenza che si può notare (Fig. 20, Fig. 21 , Fig. 22, Fig. 23) à ̈ la dimensione della paletta (46) di spinta che, dovendo agire su blocchi di prodotto (10) di minori dimensioni, ha essa stessa dimensioni ridotte rispetto alle dimensioni della barra (23) di spinta del secondo dispositivo di avanzamento (21). Una ulteriore differenza riguarda l’introduzione di una contro paletta (47) di bloccaggio che à ̈ movimentabile tra due posizioni delle quali una prima posizione essenzialmente estratta rispetto al quinto piano (70) di scorrimento dei blocchi di prodotto (10) ed una seconda posizione essenzialmente ritratta in cui la contro paletta (47) à ̈ posizionata inferiormente rispetto al quinto piano (70). Poiché il prodotto in ingresso all’incartatrice à ̈ già nel formato desiderato, esso deve essere movimentato come singola porzione e le singole porzioni non possono essere direttamente adiacenti l’una all’altra ma devono essere tenute reciprocamente separate per consentire il loro confezionamento come singole porzioni. La contro paletta (47) di bloccaggio svolge esattamente questa funzione mantenendo al contempo la succitata proprietà di vincolare il prodotto su cinque gradi di libertà. La contro paletta (47) à ̈ un componente integrato direttamente in ciascun secondo carrello (45) assieme alla rispettiva paletta (46) di spinta. Tuttavia la contro paletta (47) gode di un grado di libertà in più rispetto alla paletta (46) in quanto la contro paletta (47) compie anche una azione di apertura e chiusura al momento dell’ingresso della porzione o blocco di prodotto da movimentare. L’apertura avviene grazie ad una camma (48) sulla quale il piede (49) della contro paletta (47) viene guidato avvicinandola alla coppia di catene (43, 44) e quindi, essendo incernierata su di un perno, causa la rotazione di tutto il blocco che include la contro paletta (47) ed il piede (49). Così facendo il blocco di prodotto può essere inserito senza urtare alcun componente e di conseguenza senza essere danneggiato. Proseguendo la sua corsa lungo il secondo sistema a catena (43, 44), la contro paletta (47) viene chiusa, una volta superata la camma (48), tramite delle molle (50) in tensione che sono montate sul secondo carrello (45). Chiudendosi, la contro paletta (47) vincola completamente il blocco di prodotto (10), il quale essendo guidato anche dalla paletta (46), procede la sua corsa verso l’incartatrice senza il rischio che vada ad urtare le altre porzioni di prodotto che devono essere incartate.

Come evidenziato nelle rappresentazioni allegate (Fig. 20, Fig. 21) ciascun blocco di prodotto (10) che deve essere movimentato viene bloccato tra la paletta (46) di un primo carrello (45’) di trascinamento e la contro paletta (47) di un secondo carrello (45†) di bloccaggio che à ̈ adiacente al primo carrello (45’) di trascinamento in cui il secondo carrello (45†) di bloccaggio precede il primo carrello (45’) di trascinamento lungo lo sviluppo in lunghezza del secondo sistema a catena rispetto alla direzione di avanzamento dei blocchi di prodotto (10) nel dispositivo di evacuazione (5). Infatti il blocco di prodotto (10) viene addotto sul dispositivo di evacuazione (5) in corrispondenza della posizione in cui à ̈ presente la camma (48), cioà ̈ viene addotto sul dispositivo di evacuazione (5) in corrispondenza della posizione in cui le contro palette (47) vengono forzate dalla camma (48) ad abbassarsi al di sotto del piano lungo il quale avviene il trascinamento del blocco di prodotto (10) sul dispositivo di evacuazione (5). A questo punto la paletta del primo carrello (45’) di trascinamento (Fig. 20) comincia il trascinamento del blocco di prodotto (10) lungo il piano di trascinamento del blocco di prodotto (10) sul dispositivo di evacuazione (5). Quando il secondo carrello (45†) di bloccaggio esce dalla zona di azione della camma (48), il rispettivo piede (49) viene rilasciato e la contro paletta (47) à ̈ libera di riportarsi in posizione sollevata sporgendo sul piano di trascinamento del blocco di prodotto (10) ed avvicinandosi al blocco di prodotto (10) secondo un movimento di avvicinamento che à ̈ opposto alla direzione di trascinamento del blocco di prodotto (10) stesso, bloccandolo in tal modo contro la paletta (46) del primo carrello (45’) di trascinamento che lo segue lungo il secondo sistema a catena (43, 44) rispetto alla direzione di avanzamento dei blocchi di prodotto (10) nel dispositivo di evacuazione (5). Conseguentemente il blocco di prodotto (10) viene bloccato tra la paletta (46) e la contro paletta (47) di due secondi carrelli (45) differenti ed adiacenti l’uno rispetto all’altro. In tal modo, vantaggiosamente, se cambia il formato di impacchetta mento richiesto, cioà ̈ se cambia la lunghezza del blocco di prodotto (10) da movimentare, sarà sufficiente regolare la distanza reciproca tra tali due secondi carrelli (45) in modo che la distanza tra la paletta (46) del primo carrello (45’) di trascinamento e la contro paletta (47) del secondo carrello (45†) di bloccaggio sia uguale alla lunghezza del blocco di prodotto (10) da movimentare. È inoltre possibile la sostituzione della catena per intero al fine di utilizzare carrelli di dimensione diversa, ad esempio nel caso si volessero movimentare prodotti di dimensioni diverse modificando anche il numero di prodotti che possono essere movimentati contemporaneamente.

La macchina può anche essere dotata di:

- vasche (28) poste inferiormente per la raccolta delle briciole, dei trucioli o degli sfridi di lavorazione;

sistemi di aspirazione delle briciole o dei trucioli, i quali, mediante condotte d’aria, permettono di mantenere tutte le catene, i piani di scorrimento e gli altri apparati di trasmissione, privi di residui, contribuendo così ad un aumento di affidabilità della macchina ed una minore necessità di pulizia;

controllo dell’altezza del prodotto come ad esempio quello descritto con riferimento al dispositivo di adduzione (1) e regolabile mediante i primi mezzi di regolazione (9) che consentono il sollevamento e l’abbassamento dello schermo (53). Così facendo si evita che nella macchina entrino prodotti che non possono attraversare la taglierina perché troppo alti o che non possono essere guidati dai sistemi di trasmissione tra un gruppo di taglio e il successivo;

mezzi di controllo del prodotto in più punti della macchina, come ad esempio dispositivi di rilevamento (66). Questo ha due motivazioni, derivanti dall’ottica con la quale si considera la macchina ossia il comportamento interno o l’interazione con l’esterno: in primo luogo à ̈ necessario verificare che non ci siano stati malfunzionamenti o comportamenti inattesi da parte della macchina o del prodotto in modo che sia possibile arrestare la macchina per permettere le operazioni di pulizia o manutenzione del caso; in secondo luogo, poiché la macchina à ̈ parte di un impianto più ampio per la produzione del prodotto trattato, à ̈ necessario poter comunicare con le altre macchine a valle o a monte rispetto alla direzione di avanzamento per comunicare che la macchina di lavorazione (1) à ̈ pronta per l’adduzione di nuovi prodotti in ingresso oppure che ha completato un ciclo di lavorazione e che il prodotto finale à ̈ disponibile in uscita dalla macchina di lavorazione (1) stessa. Questo permette anche di controllare il processo di lavorazione tenendo in considerazione più macchine e quindi di apportare le eventuali modifiche nel processo.

Quindi la soluzione secondo la presente invenzione consente vantaggiosamente di ottenere una macchina di lavorazione (1) che à ̈ contemporaneamente compatta, universale, veloce ed affidabile. Infatti la macchina di lavorazione (1) inventiva ha dimensioni contenute e può accettare in ingresso cialde o blocchi di prodotto (10) di diverse dimensioni fornendo i prodotti finali in uscita con una velocità corrispondente alla velocità del sistema di asservimento della confezionatrice, che à ̈ dell’ordine di 30 m/min, garantendo una produzione esente da inceppamenti per il 99% del tempo di lavorazione.

Le dimensioni del taglio effettuato dal sistema sono una divisione “intera†della lunghezza e/o della larghezza del prodotto in ingresso, al netto dei ritagli laterali di scarto. In altre parole la lunghezza del prodotto, nell’asservimento delle macchine a valle, à ̈ una divisione intera della lunghezza o della larghezza dei blocchi in ingresso, al netto dei ritagli laterali. In pratica il blocco di prodotto (10) potrà essere tagliato in una direzione oppure in due direzioni reciprocamente ortogonali l’una rispetto all’altra ed il numero di tagli effettuato in ciascuna direzione à ̈ tale che il prodotto in ingresso viene suddiviso preferibilmente in blocchi più piccoli di lunghezza o larghezza che sono rispettivamente un sottomultiplo della lunghezza o larghezza del blocco di prodotto in ingresso alla macchina di lavorazione (1).

Ulteriormente i blocchi di prodotto (10) sono completamente e costantemente guidati all’interno della macchina di lavorazione (1) in ogni fase del processo di lavorazione.

La compattezza della macchina di lavorazione (1) à ̈ notevole in quanto à ̈ possibile realizzare macchine di lavorazione con interasse fra l’ingresso e l’uscita dei prodotti che à ̈ inferiore ad un metro. Tuttavia sarà evidente che le dimensioni della macchina dipenderanno essenzialmente dalle dimensioni dei blocchi di prodotto da lavorare.

Inoltre la macchina di lavorazione (1) inventiva può accettare in ingresso cialde o blocchi di prodotto (10) di diverse dimensioni e produrre qualsiasi formato di prodotto finale in uscita, consentendo un veloce taglio di cialde o blocchi di prodotto (10) i quali possono essere forniti al sistema da macchinari a monte secondo un orientamento qualsiasi dal momento che la macchina di lavorazione (1) inventiva à ̈ in grado di effettuare la rotazione degli stessi in modo rapido ed efficace oltre che affidabile.

In definitiva la presente invenzione riguarda una macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari in cui i blocchi di prodotto (10) vengono movimentati tramite mezzi di movimentazione secondo una direzione di avanzamento lungo piani operativi di appoggio (24, 25, 31 , 66) verso almeno una stazione di lavorazione (19, 20). La macchina di lavorazione (1) comprende un dispositivo di preparazione (3) il quale comprende almeno un gruppo di rotazione (16) atto ad operare una rotazione di almeno uno dei blocchi di prodotto (10) rispetto alla direzione di avanzamento di tale almeno un blocco di prodotto (10). Il gruppo di rotazione (16) comprende un rotore (63) dotato di una cavità (64) costituente uno spazio di inserzione entro la quale viene inserito il blocco di prodotto (10), tale rotore (63) operante la rotazione dell’almeno un blocco di prodotto (10) o di più blocchi di prodotto secondo un angolo di rotazione rispetto ad uno statore (62) il quale supporta rotativamente il rotore (63). L’angolo di rotazione à ̈ preferibilmente essenzialmente di 90 gradi ma si potranno prevedere anche soluzioni in cui l’angolo di rotazione à ̈ preferibilmente essenzialmente di 180 gradi oppure di 270 gradi o altri angoli in funzione della particolare applicazione.

La presente invenzione riguarda anche un metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) che comprende le seguenti fasi:

(a) adduzione (Fig. 33) di uno o più blocchi di prodotto (10) entro una cavità (64) di un rotore (63) in cui tale cavità (64) costituisce uno spazio di inserzione entro il quale vengono inseriti uno o più blocchi di prodotto (10), tale cavità comprendente un primo piano (24) supportante inferiormente i blocchi di prodotto (10) entro la cavità (64);

(b) rotazione (Fig. 26, Fig. 27, Fig. 28) del rotore (63) rispetto ad uno statore (62) supportante rotativamente il rotore (63), la rotazione del rotore (63) comportante la rotazione dei blocchi di prodotto (10) contenuti nella cavità (64);

(c) rilascio (Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31) dei blocchi di prodotto (10) dalla cavità (64). La fase (a) di adduzione dei blocchi di prodotto (10) entro la cavità (64) à ̈ una fase di caduta dei blocchi di prodotto (10) da un mezzo di trasporto che effettua una traslazione secondo una direzione di avanzamento su un piano di trasporto essenzialmente parallelo rispetto al primo piano (24) e posto in una posizione più elevata rispetto alla posizione del primo piano (24).

La fase di rotazione del rotore (63) à ̈ una fase di rotazione del rotore (63) in cui la cavità (64) ha una conformazione essenzialmente a croce comprendente almeno un primo braccio ed un secondo braccio, ciascun braccio della conformazione a croce definente una sede di inserzione per almeno uno dei blocchi di prodotto (10) atto ad essere ruotato, tale fase di rotazione del rotore (63) essendo una fase in cui un primo braccio effettua la rotazione dei blocchi di prodotto in esso contenuti ed una fase in cui il secondo braccio viene predisposto per accogliere ulteriori successivi blocchi di prodotto (10).

La fase (c) di rilascio dei blocchi di prodotto (10) dalla cavità (64) à ̈ una fase di movimentazione (Fig. 10, Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31) del primo piano (24) che supporta inferiormente i blocchi di prodotto (10) da una prima posizione che à ̈ una posizione avanzata in cui il primo piano (24) chiude inferiormente la cavità (64) costituendo il piano di appoggio per i blocchi di prodotto (10) ed una seconda posizione che à ̈ una posizione ritratta in cui il primo piano (24) apre inferiormente la cavità (64), in tale posizione ritratta i blocchi di prodotto (10) essendo liberi di cadere inferiormente dalla cavità fino ad un secondo piano (66) posto inferiormente alla cavità.

Il metodo di movimentazione potrà comprendere una ulteriore fase (d) di spinta dei blocchi di prodotto (10) sul secondo piano (66), tale fase (d) di spinta avvenendo per mezzo della fase di movimentazione del primo piano (24) dalla seconda posizione ritratta alla prima posizione avanzata, la spinta avvenendo per mezzo di uno spintore applicato sul primo piano (24).

La descrizione della presente invenzione à ̈ stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma à ̈ evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. Così, va sottolineato che l'invenzione non à ̈ limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformità con le annesse rivendicazioni.

Nomenclatura utilizzata

Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si à ̈ usata la seguente nomenclatura:

1. Macchina di lavorazione

2. Dispositivo di adduzione

3. Dispositivo di preparazione

4. Dispositivo di taglio

5. Dispositivo di evacuazione

6. Primo nastro

7. Secondo nastro

8. Dispositivo di fermo

9. Primi mezzi di regolazione

10. Blocco di prodotto

11. Protezione

12. Telaio

13. Quadro di comando

14. Unità di controllo

15. Gruppo di impilamento

16. Gruppo di rotazione

17. Primo dispositivo di avanzamento 18. Pressore

19. Primo gruppo di taglio

20. Secondo gruppo di taglio

21 . Secondo dispositivo di avanzamento 22. Boccola

23. Interruttore

24. Primo piano

25. Terzo piano

26. Spintore

27. Guida

28. Vasca

29. Barra

30. Primo carrello

31. Quarto piano

32. Prima catena

33. Sesto piano

34. Piastra

35. Lama o coltello di taglio

36. Supporto

37. Gola

38. Secondi mezzi di regolazione

39. Dispositivo di asservimento della confezionatrice 40. Sede

41. Seconda catena

42. Pattino

43. Terza catena

44. Quarta catena

45. Secondo carrello

46. Paletta

47. Contro paletta

48. Camma

49. Piede

50. Molla

51. Scanalatura

52. Corpo

53. Schermo

54. Pareti mobili

55. Finestra

56. Elemento mobile

57. Elemento di bloccaggio

58. Primi mezzi di incernieramento 59. Secondi mezzi di incernieramento 60. Terzi mezzi di incernieramento 61. Coperchio

62. Statore

63. Rotore

64. Cavità

65. Dispositivo di rilevamento

66. Secondo piano

67. Alloggiamento

68. Guida

69. Terza ruota

70. Quinto piano

71 . Pistone

72. Prima maniglia

73. Seconda maniglia

74. Dentatura

75. Perno

76. Prima ruota

77. Seconda ruota

78. Base

79. Gradino

80. Primo sensore

81. Secondo 82. Terzo

83. Piatto circolare 84. Motore

85. Incavo

Claims (30)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari caratterizzato dal fatto che comprende le seguenti fasi: (a) adduzione di uno o più di detti blocchi di prodotto (10) entro una cavità (64) di un rotore (63) in cui detta cavità (64) costituisce uno spazio di inserzione entro il quale vengono inseriti uno o più di detti blocchi di prodotto (10), detta cavità comprendente un primo piano (24) supportante inferiormente detti blocchi di prodotto (10) entro detta cavità (64); (b) rotazione di detto rotore (63) rispetto ad uno statore (62) supportante rotativamente detto rotore (63), la rotazione di detto rotore (63) comportante la rotazione di detti blocchi di prodotto (10); (c) rilascio di detti blocchi di prodotto (10) da detta cavità (64).
2. 2. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta fase di rotazione di detto rotore (63) à ̈ una fase di rotazione del rotore (63) in cui detta cavità (64) ha una conformazione essenzialmente a croce comprendente almeno un primo braccio ed un secondo braccio, ciascun braccio di detta conformazione a croce definente una sede di inserzione per almeno uno dei blocchi di prodotto (10) atto ad essere ruotato, detta fase di rotazione di detto rotore (63) essendo una fase in cui il primo braccio effettua la rotazione di detti blocchi di prodotto in esso contenuti ed una fase in cui il secondo braccio viene predisposto per accogliere ulteriori successivi blocchi di prodotto (10) da ruotare.
3. 3. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 2 caratterizzato dal fatto che detta fase (a) di adduzione di uno o più di detti blocchi di prodotto (10) entro detta cavità (64) à ̈ una fase di caduta di detti blocchi di prodotto (10) da un mezzo di trasporto effettuante una traslazione secondo una direzione di avanzamento su un piano di trasporto essenzialmente parallelo rispetto a detto primo piano (24) e posto in una posizione più elevata rispetto alla posizione di detto primo piano (24).
4. 4. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 3 caratterizzato dal fatto che detta fase (c) di rilascio di detti blocchi di prodotto (10) da detta cavità (64) à ̈ una fase di movimentazione di detto primo piano (24) che supporta inferiormente detti blocchi di prodotto (10) da una prima posizione che à ̈ una posizione avanzata in cui detto primo piano (24) chiude inferiormente detta cavità (64) costituendo il piano di appoggio per detti blocchi di prodotto (10) ed una seconda posizione che à ̈ una posizione ritratta in cui detto primo piano (24) apre inferiormente detta cavità (64), in detta posizione ritratta detti blocchi di prodotto (10) essendo liberi di cadere inferiormente da detta cavità fino ad un secondo piano (66) posto inferiormente a detta cavità.
5. 5. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che comprende una ulteriore fase (d) di spinta di detti blocchi di prodotto (10) su detto secondo piano (66), detta fase (d) di spinta avvenendo per mezzo della fase di movimentazione di detto primo piano (24) da detta seconda posizione ritratta a detta prima posizione avanzata.
6. 6. Metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 5 caratterizzato dal fatto che detta fase (b) di rotazione di detto rotore (63) comprende fasi di rotazione in una prima direzione di rotazione e fasi di rotazione in una seconda direzione di rotazione in cui la seconda direzione di rotazione à ̈ opposta alla prima direzione di rotazione, detto rotore (63) essendo adatto ad essere messo in rotazione secondo direzioni di rotazione alternativamente in senso orario ed antiorario.
7. 7. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari in cui detti blocchi di prodotto (10) vengono movimentati tramite mezzi di movimentazione secondo una direzione di avanzamento lungo piani operativi di appoggio (24, 25, 31 , 66) verso almeno una stazione di lavorazione (19, 20) caratterizzata dal fatto che comprende un dispositivo di preparazione (3) il quale comprende almeno un gruppo di rotazione (16) atto ad operare una rotazione di almeno uno dei blocchi di prodotto (10) rispetto alla direzione di avanzamento di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10), detto gruppo di rotazione (16) comprendente un rotore (63) dotato di una cavità (64) costituente uno spazio di inserzione entro la quale viene inserito detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10), detto rotore (63) operante detta rotazione di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) secondo un angolo di rotazione rispetto ad uno statore (62) supportante rotativamente detto rotore (63).
8. 8. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che opera secondo un metodo di movimentazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) essenzialmente quadrangolari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 6.
9. 9. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 8 caratterizzata dal fatto che detto angolo di rotazione à ̈ essenzialmente di 90 gradi oppure di 180 gradi oppure di 270 gradi.
10. 10. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 9 caratterizzata dal fatto che detta cavità (64) ha una conformazione essenzialmente a croce comprendente almeno un primo braccio ed un secondo braccio, ciascun braccio di detta conformazione a croce definente una sede di inserzione per almeno uno dei blocchi di prodotto (10) atto ad essere ruotato.
11. 11. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo le rivendicazioni precedenti 9 e 10 caratterizzata dal fatto che detti bracci di detta conformazione essenzialmente a croce di detta cavità (64) si sviluppano longitudinalmente secondo assi reciprocamente ortogonali, il primo braccio di detta conformazione essenzialmente a croce essendo atto a ricevere un primo blocco di prodotto (10) che deve essere ruotato ed il secondo braccio di detta conformazione essenzialmente a croce essendo atto a ricevere un secondo blocco di prodotto (10) che deve essere ruotato e che viene addotto a detto gruppo di rotazione (16) temporalmente successivamente rispetto a detto primo blocco di prodotto (10).
12. 12. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 11 caratterizzata dal fatto che detta cavità (64) di detto rotore (63) à ̈ delimitata per mezzo di elementi mobili (56) almeno in corrispondenza di un lato interno rispetto allo spazio di inserzione di detto blocco di prodotto (10) entro detta cavità, detti elementi mobili (56) essendo regolabili o sostituibili ed essendo atti a variare l’estensione di detto spazio di inserzione di detto blocco di prodotto (10) entro detta cavità proporzionalmente alle dimensioni di detto blocco di prodotto (10), preferibilmente detta cavità (64) essendo delimitata per mezzo di elementi mobili (56) in corrispondenza di almeno due lati interni reciprocamente opposti rispetto allo spazio di inserzione di detto blocco di prodotto (10) entro detta cavità.
13. 13. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 12 caratterizzata dal fatto che l’accoppiamento tra detto rotore (63) e detto statore (62) del gruppo di rotazione (16) à ̈ realizzato mediante un accoppiamento dentato (74, 75, 83).
14. 14. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto accoppiamento dentato (74, 75, 83) comprende una dentatura (74) sviluppantesi lungo almeno una porzione dello sviluppo circonferenziale di detto rotore (63).
15. 15. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detta dentatura (74) si sviluppa lungo un arco circonferenziale del corpo del rotore che à ̈ un arco maggiore o uguale a 90 gradi, preferibilmente tra 91 gradi e 150 gradi, ancor più preferibilmente approssimativamente un arco dell’ordine di 135 gradi /- 15 gradi.
16. 16. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che detta dentatura (74) si sviluppa lungo un arco circonferenziale del corpo del rotore che à ̈ un arco maggiore o uguale a 180 gradi, preferibilmente tra 181 gradi e 250 gradi, ancor più preferibilmente approssimativamente un arco dell’ordine di 220 gradi /- 15 gradi.
17. 17. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 16 caratterizzata dal fatto che detto rotore (63) à ̈ dotato di prime ruote (76) le quali sono atte a poggiare su una base (78) di detto statore (62), dette prime ruote (76) costituendo mezzi di scorrimento del rotore (63) su una base (78) dello statore (62) atti a ridurre l’attrito durante la fase di rotazione del rotore (63), dette prime ruote (76) essendo preferibilmente disposte circonferenzialmente lungo lo sviluppo circonferenziale perimetrale del rotore (63) ed essendo dotate di un asse di rotazione che à ̈ disposto secondo direzioni radiali rispetto allo sviluppo essenzialmente circolare del rotore (63).
18. 18. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 17 caratterizzata dal fatto che detto statore (62) comprende un incavo (85) ribassato definente la sede di accoglimento di detto rotore (63), detto incavo (85) essendo delimitato da un gradino (79) circonferenziale, detto statore (62) comprendente seconde ruote (77) in corrispondenza di detto gradino (79), dette seconde ruote (77) essendo disposte lungo lo sviluppo circonferenziale dell’incavo (85) che ha una conformazione essenzialmente circolare, dette seconde ruote (77) essendo atte a costituire mezzi di scorrimento e centraggio del rotore (63), dette seconde ruote (77) essendo atte a scorrere su una parete laterale di detto rotore (63).
19. 19. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 14 a 18 caratterizzata dal fatto che la trasmissione della movimentazione di rotazione del rotore (63) avviene per mezzo di un piatto circolare (83) dotato di una serie di perni (75) disposti circonferenzialmente ed atti ad accoppiarsi con detta dentatura (74) di detto rotore (63), detto piatto circolare (83) essendo montato su detto statore (62) ed essendo accoppiato ad un motore (84) atto a comandare la rotazione di detto rotore (63), preferibilmente detti perni (75) essendo realizzati in forma di cuscinetti.
20. 20. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 19 caratterizzata dal fatto che sul corpo di detto statore (62) sono ricavati alloggiamenti per il montaggio di mezzi sensori (80, 81 , 82), detti mezzi sensori (80, 81 , 82) preferibilmente comprendenti almeno un primo sensore (80) ed un secondo sensore (81), detto primo sensore (80) e detto secondo sensore (81) essendo atti a rilevare la posizione del rotore (63) rispetto allo statore (62) in corrispondenza di opposte posizioni di fine corsa della rotazione di detto rotore (63), detti mezzi sensori (80, 81 , 82) preferibilmente comprendenti ulteriormente almeno un terzo sensore (80) disposto in una posizione circonferenzialmente intermedia rispetto alla posizione di detto primo sensore (80) e detto secondo sensore (81), detto terzo sensore (80) essendo atto al rilevamento del raggiungimento di una posizione di riferimento della rotazione del rotore (63) rispetto allo statore (62).
21. 21. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 20 caratterizzata dal fatto che detta cavità (64) à ̈ delimitata inferiormente da un primo piano (24) il quale à ̈ un primo piano (24) mobile tra almeno due posizioni delle quali una prima posizione à ̈ una posizione di avanzamento in cui detto primo piano (24) chiude inferiormente detta cavità (64) costituendo il piano di appoggio per detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) ed una seconda posizione à ̈ una posizione ritratta in cui detto primo piano (24) apre inferiormente detta cavità (64), in detta posizione ritratta detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) essendo libero di cadere inferiormente da detta cavità fino ad un secondo piano (66) che à ̈ un secondo piano (66) sul quale avviene lo scorrimento di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) verso almeno una di dette stazioni di lavorazione (19, 20).
22. 22. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto primo piano (24) comprende uno spintore (26) in corrispondenza di una estremità di detto primo piano (24), detto spintore (26) essendo atto a costituire una superficie di appoggio per detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) che si trova su detto secondo piano (66), detto spintore (26) essendo atto a spingere detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) lungo detto secondo piano (66) quando detto primo piano (24) viene mosso da detta seconda posizione ritratta a detta posizione avanzata, detto primo piano (24) associato a detto spintore (26) costituendo uno di detti mezzi di movimentazione in forma di un primo dispositivo di avanzamento (17) atto a realizzare l’avanzamento di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) lungo detto secondo piano (66) in una direzione orientata verso una di dette stazioni di lavorazione (19, 20).
23. 23. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 22 caratterizzata dal fatto che detto gruppo di rotazione (16) comprende mezzi di movimentazione atti alla movimentazione di detto gruppo di rotazione (16) nel suo complesso tra una prima posizione operativa in cui detto gruppo di rotazione (16) Ã ̈ atto ad operare detta rotazione di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) in corrispondenza di uno di detti piani operativi (24, 25, 31 , 66) ed una seconda posizione di manutenzione o ispezione in cui detto gruppo di rotazione (16) Ã ̈ sollevato rispetto a detti piani operativi, detti mezzi di movimentazione comprendenti preferibilmente primi mezzi di incernieramento (58) atti a consentire la rotazione di detto gruppo di rotazione (16) in corrispondenza di un asse di incernieramento.
24. 24. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 23 caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di preparazione (3) comprende ulteriormente un gruppo di impilamento (15) atto ad impilare l’uno sull’altro due o più di detti blocchi di prodotto (10), detto gruppo di impilamento (15) comprendente un alloggiamento (67) essenzialmente quadrangolare atto a ricevere in successione blocchi di prodotto (10) i quali vengono impilati l’uno sull’altro, detti blocchi di prodotto (10) essendo addotti a detto alloggiamento (67) tramite mezzi di trasporto che si trovano ad una altezza maggiore rispetto ad un terzo piano (25) che à ̈ un piano di sostegno inferiore sul quale detti blocchi di prodotto (10) vengono impilati l’uno sull’altro.
25. 25. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto terzo piano (25) à ̈ un piano mobile tra almeno due posizioni delle quali una prima posizione à ̈ una posizione di chiusura in cui detto terzo piano (25) chiude inferiormente almeno parzialmente detto alloggiamento (67) costituendo così il piano di appoggio per l’impilamento di detti blocchi di prodotto (10) e delle quali una seconda posizione à ̈ una posizione di apertura in cui detto terzo piano (25) à ̈ in una posizione ritratta rispetto a detto alloggiamento (67) consentendo così la caduta di detti blocchi di prodotto (10) verso il basso attraverso una finestra (55) di caduta per evacuazione di detti blocchi di prodotto (10) impilati da detto gruppo di impilamento (15).
26. 26. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto terzo piano (25) Ã ̈ realizzato in forma di una coppia di elementi di bloccaggio (57) preferibilmente in forma di piastre che scorrono in avvicinamento ed allontanamento reciproco in corrispondenza di almeno due lati opposti di detta finestra (55) di caduta di detti blocchi di prodotto (10), in detta prima posizione di chiusura detti elementi di bloccaggio (57) essendo in una posizione almeno parzialmente reciprocamente avvicinata in cui si trovano ad una distanza reciproca inferiore rispetto alle dimensioni di detti blocchi di prodotto (10) in tale direzione e sostenendo inferiormente detti blocchi di prodotto (10) entro detto alloggiamento (67) con almeno parziale chiusura di detta finestra (55) di caduta.
27. 27. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 24 a 26 caratterizzata dal fatto che detto gruppo di impilamento (15) Ã ̈ sovrapposto a detto gruppo di rotazione (16).
28. 28. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 24 a 26 caratterizzata dal fatto che detto gruppo di impilamento (15) Ã ̈ posto inferiormente a detto gruppo di rotazione (16).
29. 29. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo la rivendicazione 25 caratterizzata dal fatto che detto gruppo di impilamento (15) à ̈ posto inferiormente a detto gruppo di rotazione (16) ed ulteriormente caratterizzata dal fatto che detto terzo piano (25) à ̈ realizzato in forma di una piastra mobile che chiude inferiormente detta finestra (55) ed atto ad essere mosso tra detta posizione di chiusura e detta posizione di apertura atta a lasciare cadere detti blocchi di prodotto (10) impilati verso un piano operativo di detti piani operativi di appoggio (31 , 66), detto terzo piano (25) comprendente un elemento di spinta in corrispondenza di una estremità di detto terzo piano (25), detto elemento di spinta essendo atto a costituire una superficie di appoggio per detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) che si trova su detto piano operativo di detti piani operativi di appoggio (31 , 66), detto elemento di spinta essendo atto a spingere detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) lungo detto piano operativo di detti piani operativi di appoggio (31 , 66) quando detto terzo piano (25) viene mosso da detta seconda posizione ritratta a detta posizione avanzata, detto terzo piano (25) associato a detto elemento di spinta essendo atto a realizzare l’avanzamento di detto almeno uno dei blocchi di prodotto (10) lungo detto piano operativo di detti piani operativi di appoggio (31 , 66) in una direzione orientata verso una di dette stazioni di lavorazione (19, 20).
30. 30. Macchina di lavorazione (1) per la lavorazione di prodotti in forma di blocchi di prodotto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 7 a 29 caratterizzata dal fatto che dette stazioni di lavorazione (19, 20) si trovano a valle rispetto a detto dispositivo di preparazione (3) e rispetto alla direzione di avanzamento di detti blocchi di prodotto entro detta macchina di lavorazione (1), dette stazioni di lavorazione (19, 20) comprendenti almeno un gruppo di taglio atto a tagliare detti blocchi di prodotto (10), detto gruppo di taglio essendo preferibilmente selezionato dal gruppo consistente di coltelli di taglio, fili taglienti, nastri taglienti, seghe, dispositivi di taglio laser, ancor più preferibilmente dette stazioni di lavorazione (19, 20) comprendenti almeno un primo gruppo di taglio (19) ed un secondo gruppo di taglio (20) che sono disposti secondo assi di lavorazione reciprocamente ortogonali l’uno rispetto all’altro, detti mezzi di movimentazione essendo atti a movimentare detti blocchi di prodotto (10) da detto dispositivo di preparazione (3) verso detto primo gruppo di taglio (19) e da detto primo gruppo di taglio (19) a detto secondo gruppo di taglio (20), detto primo gruppo di taglio (19) operante uno o più tagli su detti blocchi di prodotto (10) secondo una direzione di taglio che à ̈ ortogonale rispetto alla direzione di taglio secondo la quale vengono operati uno o più tagli su detti blocchi di prodotto (10) da parte di detto secondo gruppo di taglio (20).