ITBI20120004A1 - Metodo di realizzazione di ovatta coesa, macchina per la realizzazione di ovatta coesa, associata a detto metodo e meccanismo per la miscelazione fra polvere legante e ovatta. - Google Patents

Description

TITOLO: METODO DI REALIZZAZIONE DI OVATTA COESA, MACCHINA PER LA REALIZZAZIONE DI OVATTA COESA, ASSOCIATA A DETTO METODO E MECCANISMO PER LA MISCELAZIONE FRA POLVERE LEGANTE E OVATTA.

-----------------------------------------------------

La presente invenzione riguarda un metodo per la realizzazione di ovatta coesa, la macchina per la realizzazione di ovatta coesa, atta ad attuare detto metodo ed il meccanismo per la mescolazione e la compattazione fra polvere legante ed ovatta, applicato alla macchina per la realizzazione di ovatta coesa.

L’ovatta coesa è un materiale normalmente applicato nel settore automotive, navale, civile ed industriale per isolamento termoacustico, sfruttando le caratteristiche di isolamento termico ed acustico dell’ovatta accentuati dalla coesione.

Sono note macchine di realizzazione di ovatta coesa le quali consentono di ottenere ovatta coesa.

In particolare, il metodo di realizzazione di tale ovatta coesa consiste in una prima fase di preparazione di un’ovatta su un nastro trasportatore a partire da fiocco di materiale tessile.

Successivamente, è presente una fase di aggiunta della polvere legante. L’ovatta viene cosparsa, normalmente tramite caduta a pioggia, con detta polvere legante, normalmente polveri termoindurenti e termoplastiche. Per evitare sprechi di polvere è necessario che tale ovatta sia disposta il più uniformemente possibile su tale nastro trasportatore prima che la polvere venga cosparsa.

Nella fase di aggiunta della polvere legante, la stessa polvere viene cosparsa solamente su una faccia di detta ovatta, in quantità elevate al fine di creare la proporzione desiderata fra ovatta e polvere legante, considerando le eventuali perdite di polvere intrinseche al procedimento.

Successivamente a detta fase di aggiunta della polvere legante è presente una fase di sfioccatura, ad esempio svolta tramite una carda ad aria, al fine di attuare la miscelazione della polvere legante all’interno dei fiocchi.

Successivamente alla fase di sfioccatura l’insieme di fiocchi e polvere subisce una fase di compattamento al fine di realizzare un’ovatta il più possibile uniforme. Tale fase di compattazione viene svolta tramite rulli o tappeti aspirati che compattano il tutto. Successivamente l’ovatta con la polvere legante quantomeno mescolata e compattata passa ad una fase di polimerizzazione/fusione. Tale fase avviene, normalmente con un passaggio all’interno di un forno. L’alta temperatura all’interno del forno permette la polimerizzazione/fusione della polvere conferendo la coesione desiderata all’ovatta.

Il metodo di realizzazione e la macchina associata non garantiscono la distribuzione in modo uniforme delle polveri leganti, poiché la stessa polvere viene aggiunta tramite caduta sui fiocchi, normalmente di fibra tessile, e successivamente mescolata. Inoltre, la fase di compattazione, eseguita tramite rulli o nastri aspirati non permette di ottenere una densità dell’ovatta costante lungo l’insieme di ovatta e polveri ottenuto a seguito della compattazione.

È utile sottolineare che, l’aggiunta della polvere come precedentemente descritto richiede che il quantitativo di polveri leganti sia in quantità superiori rispetto alla quantità necessaria per ottenere il rapporto desiderato fra fiocchi e polveri, normalmente circa il 30%; infatti, parte della polvere aggiunta viene persa, non inglobata nei vari fiocchi. Inoltre, l’aspirazione svolta durante la fase di compattazione aspira tale polvere, concentrandola verso lo strato esterno dell’insieme ovatta e polveri.

Il metodo di realizzazione sin qui descritto non permette di ottenere ovatta coesa con uniformità accettabili, secondo le specifiche di progetto, in particolare con densità inferiori a 600g al metro quadro. L’uniformità dell’ovatta coesa risultante varia, sia in termini di peso che di spessore, del ±8÷10%, proprio a causa della non ottimale compattazione, infatti tale fase non è controllata. Tale variazione di peso e spessore è riscontrabile sia in senso longitudinale sia trasversale dell’ovatta coesa risultante.

L’incertezza sul risultato ottenuto con il metodo sopradescritto, sia in termini di peso e densità, fa si che incrementi il quantitativo di scarti di produzione; infatti, prodotti con tali variazioni delle caratteristiche tecniche, risultano fuori dalle specifiche generalmente richieste dal mercato.

La presente invenzione si propone di risolvere i problemi sopracitati del metodo e dei dispositivi dell’arte nota, in particolare realizzare un’ovatta coesa che abbia densità, spessore costante lungo l’intera superficie dell’ovatta coesa, e colore uniforme su entrambe le facce dell’ovatta coesa risultante dall’attivazione delle polveri leganti “P”, ad esempio a seguito di una fase di polimerizzazione.

Un aspetto della presente invenzione riguarda un metodo di realizzazione dell’ovatta coesa con le caratteristiche dell’allegata rivendicazione indipendente Un ulteriore aspetto della presente invenzione riguarda un dispositivo di miscelazione per la polvere con i fiocchi di fibre tessili e di compattazione con le caratteristiche dell’allegata rivendicazione indipendente 8.

Infine, un ulteriore aspetto, sempre della medesima invenzione, riguarda una macchina associata al metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente il dispositivo secondo la rivendicazione 8.

Le caratteristiche accessorie del metodo, del dispositivo e della macchina sono riportate nelle allegate rivendicazioni dipendenti.

Le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzioni saranno chiari ed evidenti dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione e dalle figure allegate le quali illustrano rispettivamente:

• la figura 1 mostra un complessivo della macchina per la realizzazione di ovatta coesa, implementante il metodo di realizzazione secondo la presente invenzione;

• la figura 2 mostra un particolare della macchina, nel dettaglio una forma di realizzazione preferita del meccanismo di miscelazione e compattazione, applicato ad una macchina come quella illustrata in figura 1;

• le figure 3A, 3B mostrano un primo particolare del meccanismo di miscelazione e compattazione di figura 2, in particolare il sistema di alimentazione e dosatura polveri, nel dettaglio la figura 3A mostra il sistema di alimentazione e dosatura polveri in una visione frontale, la figura 3B mostra il sistema in una vista laterale;

• le figure 4A e 4B mostrano un secondo particolare del meccanismo di miscelazione e compattazione di figura 2, nel dettaglio la figura 4A una vista laterale dell’apritoio in fino; la figura 4B una vista dall’alto dello stesso apritoio;

• la figura 5 illustra, un terzo particolare del meccanismo di miscelazione e compattazione di figura 2, nel dettaglio mostra la carda ad aria verticale, in uno schema stilizzato.

Con riferimento alle citate figure il metodo per la realizzazione di un’ovatta coesa comprende i seguenti passi consecutivi:

a) immissione di fiocchi “C”, preferibilmente di fibre tessili, le quali possono essere sia naturali che techno fibre che minerali;

b) immissione di almeno una polvere legante “P”;

c) sfioccatura di detti fiocchi “C” con detta almeno una polvere “P”;

d) compattazione dei fiocchi “C” mescolati con detta almeno una polvere “P”, in una banda o nastro d’ovatta “T”;

e) attivazione delle polveri “P” comprese nel nastro d’ovatta “T”, ottenuto al passo precedente.

In particolare, il passo b) di immissione di almeno una polvere legante “P” e il passo c) di sfioccatura vengono svolti contemporaneamente. Inoltre, precedentemente alla fase d) di compattazione, e successivamente ai passi b) e c) svolti contemporaneamente, è presente un passo d0) di controllo della densità dei fiocchi “C”.

Tale metodo è preferibilmente applicato ad una macchina 2, come illustrato in figura 1.

In una forma di realizzazione preferita, precedentemente ai rispettivi passi a) di immissione dei fiocchi “C” e del passo b) di immissione di almeno una polvere legante “P” è presente un passo a1) di pesatura dei prodotti (C, P) da immettere nel ciclo produttivo. Tale fase di pesatura è atta a controllare che la percentuale di fiocchi “C” e di polveri “P” siano quelle desiderate con una ridottissima incertezza.

Nel suo complesso, la macchina 2, atta a realizzare ovatta coesa, comprende almeno un primo caricatore volumetrico 20, atto a contenere fiocchi “C”, ad esempio di fibre tessili, noti al tecnico del ramo; un meccanismo di miscelazione e compattazione 5, secondo la presente invenzione; un dispositivo di attivazione 3, delle polveri leganti “P”, ad esempio un dispositivo di polimerizzazione o un forno, e almeno un nastro trasportatore per il passaggio dei fiocchi o dell’ovatta fra i vari dispositivi compresi in detta macchina 2. In particolare detto meccanismo di miscelazione e compattazione 5 è atto alla miscelazione di almeno una polvere legante “P” con i fiocchi “C” e alla loro compattazione in un nastro d’ovatta “T”. Il meccanismo 5 comprende almeno un dispositivo di alimentazione e dosatura per polveri leganti 4, atto a immettere almeno una polvere legante “P” all’interno del ciclo produttivo, almeno un apritoio in fino 52 e almeno una carda ad aria verticale 6, connessa a valle a detto apritoio 52, atta a ri-mescolare i fiocchi “C” saturi o zeppi di polveri “P” e compattare i fiocchi “C” in una banda o nastro “T”, come illustrato nella figura 2.

Detta macchina 2, ed i dispositivi in essa compresi, sono controllati e gestiti da un’unità di controllo centrale 8, preferibilmente un sistema PLC. L’unità di controllo centrale 8 è atta a gestire l’immissione dei fiocchi “C” nella macchina 2, secondo la presente invenzione, ed effettuare il passo a1) per la pesatura di tali fiocchi “C”, ad esempio ricevendo e/o monitorando le informazioni ricevute da un nastro trasportatore pesatore 51 il quale porta i fiocchi “C” verso detto meccanismo di miscelazione e compattazione 5. Tale nastro trasportatore pesatore 51 invia un segnale a detta unità di controllo 8 inerente al peso dei fiocchi “C” immessa su detto tappeto 51, ad esempio a predeterminati istanti di tempo. Detta unità di controllo 8 è, inoltre, atta a controllare e gestire il sistema di alimentazione e dosatura polveri leganti 4, compreso in detto meccanismo di miscelazione e compattazione 5, attivando opportunamente i dispositivi in esso compresi. Inoltre, tramite una pluralità di sensori, non illustrati, detta unità di controllo 8 è in grado di attivare detto sistema di alimentazione e dosatura polveri 4 al fine di immettere una predeterminata quantità di polvere legante “P”, con un’elevata risoluzione, nel circuito di produzione, riducendo gli sprechi, attuando il passo a1).

Detto caricatore volumetrico 20 riceve detti fiocchi “C” dalle fasi precedenti di lavorazione di detti fiocchi, non illustrate, ad esempio dalla fase di preparazione delle fibre.

Preferibilmente, il primo caricatore volumetrico 20 comprende un dispositivo condenseur 201, noto al tecnico del ramo.

Detto meccanismo di miscelazione e compattazione 5, compreso nella macchina 2, è atto a:

- eseguire la fase b) di immissione di almeno una polvere tramite il sistema di alimentazione e dosatura polveri 4;

- miscelare almeno una polvere legante “P”, durante il passo c) di immissione della polvere “P”, con i fiocchi “C”,

- controllare la densità dei fiocchi, durante il passo d0) ed

- eseguire il successivo passo d) di compattazione, per la realizzazione di un nastro d’ovatta “T”, secondo la presente invenzione.

Nel dettaglio, come illustrato nella figura 4A e 4B, detto apritoio in fino 52 comprende un primo dispositivo di sfioccatura 521, atto a sfioccare i fiocchi “C” ed un canale di immissione 522 tramite cui viene immessa almeno una polvere legante “P” all’interno dell’apritoio 52, la quale viene mescolata approfonditamente ad ogni singolo fiocco “C”.

Detto primo dispositivo di sfioccatura 521, ad esempio cilindro battitore preferibilmente un tamburo a chiodatura tonda, è atto a sfioccare i fiocchi “C” e, contemporaneamente, mescolare gli stessi fiocchi con detta polvere legante “P” al fine di consentire la mescolazione, in modo intenso, della polvere legante “P” ad ogni singolo fiocco “C”. Detto apritoio 52 permette di immettere almeno una polvere “P” all’interno della camera in cui è posizionato il dispositivo di sfioccatura 521, tramite detto canale di immissione 522. Il canale di immissione 522 permette alle polveri “P” di giungere al dispositivo di sfioccatura ed, in particolare, di giungere al cilindro battitore.

Detta unità di controllo 8 è atta, inoltre, a controllare e gestire detto meccanismo 5, regolando l’immissione dei fiocchi “C” e di polveri leganti “P” all’interno dell’apritoio 52, e la velocità con cui ruota il dispositivo di sfioccatura 521. Infatti, l’unità di controllo 8 è atta a gestire il passo c) di sfioccatura, in cui viene mescolata la polvere ai fiocchi “C”, attivando opportunamente detto primo dispositivo di sfioccatura 521. Come sopracitato, la polvere legante “P”, in ingresso a detto apritoio 52, proviene da detto sistema di alimentazione polveri 4 il quale, come illustrato nelle figure 3A e 3B comprende: almeno un elemento di stoccaggio 40 per polvere legante “P”, atto a contenere polveri preferibilmente fra i 500 kg e i 1000kg; almeno una tramoggia 41, atta a ricevere detta almeno una polvere “P” proveniente da detto almeno un elemento di stoccaggio polvere 40, trasportata tramite, ad esempio, una coclea 401; almeno un ventilatore 42, atto al lancio delle polveri provenienti da detta almeno una tramoggia 41; un venturimetro 43 atto a mandare in pressione dette polveri “P” verso detto apritoio 52 tramite almeno un condotto 44 atto al trasporto in dette polveri “P”. Tale condotto 44 comprende una parte terminale del condotto 45 di forma allargata.

Preferibilmente, detto canale di immissione 522 comprende una bocca 523, in cui viene inserito la parte terminale 45 del condotto 44, la cui forma è complementare a detta bocca 523 del canale di immissione 522. Una forma di realizzazione di detta parte terminale 45 del condotto 44 è visibile ad esempio come nelle figure 4A e 4B. La bocca 523 del canale di immissione 522 ha quindi, preferibilmente una forma longitudinale allungata sostanzialmente pari alla larghezza dell’apritoio 52. Ai fini della presente invenzione, con il termine sostanzialmente pari alla larghezza dell’apritoio si intende che tale bocca 523 ha una lunghezza tale che la polvere venga immessa per tutta la larghezza del dispositivo di sfioccatura 521, in particolare pari alla larghezza del cilindro battitore.

Detta unità di controllo 8 è atta a controllare e gestire detti dispositivi compresi nel sistema di alimentazione e dosatura polveri 4. In particolare detta unità di controllo 8 è atta ad attivare l’apertura e la chiusura di un portello di detto elemento di stoccaggio 40, attivare detta tramoggia 41 e la coclea 401 per il trasporto della polvere dall’elemento di stoccaggio 40 a detta tramoggia 41; azionare il ventilatore 42 e la sua velocità di rotazione. Per ottenere una corretta miscelazione delle polveri “P” con i fiocchi “C” è necessario che le polveri “P” vengano sospinte, ed in particolare soffiate, all’interno del dispositivo di sfioccatura 521 ad una predeterminata velocità, tale da contrastare lo spostamento d’aria naturale causato del dispositivo di sfioccatura 521 durante il suo funzionamento; infatti la sola immissione per caduta all’interno del dispositivo 521 non sarebbe sufficiente a attuare una corretta miscelazione delle polveri “P” con i fiochi “C”.

Il metodo di realizzazione, secondo la presente invenzione, comprende un’ulteriore passo di sfioccatura, successivo ai passi di b) immissione di almeno una polvere legante e il passo c) di sfioccatura, svolti contemporaneamente; tale ulteriore passo di sfioccatura e precedente al passo d0) di controllo della densità dei fiocchi “C”.

Detta carda ad aria verticale 6 è atta a realizzare un nastro d’ovatta “T” a partire dai fiocchi mescolati con detta polveri leganti “P” in detto apritoio in fino 52.

La carda ad aria verticale 6 è connessa a valle a detto apritoio 52 ed è inoltre atta a ri-mescolare i fiocchi “C” con dette polveri “P” prima di compattare i fiocchi “C” in un nastro “T”. Tale carda ad aria verticale 6 è, quindi, in grado di svolgere i passi di sfioccatura, il passo d0) di controllo della densità e il passo d) di compattazione del metodo secondo la presente invenzione.

Infatti, detta carda ad aria 6, è in grado di controllare la densità dei fiocchi “C” prima della loro compattazione, realizzando così un nastro d’ovatta “T” uniforme. Detta carda ad aria 6 è gestita e controllata da detta unità di controllo 8.

Preferibilmente, detta carda ad aria verticale 6 comprende: una prima camera d’ingresso 61, in cui giungono i fiocchi “C” con l’aggiunta di almeno una polvere legante “P”, a seguito del passo c) di mescolazione svolto da detto apritoio 52; una seconda camera 63; almeno un secondo dispositivo sfioccatore 62, interposto fra detta prima camera 61 e seconda camera 63, atto a rimescolare i fiocchi “C” con detta almeno una polvere legante “P”; ed almeno un compattatore 65, posto a valle di detta seconda camera 63, atto a compattare i fiocchi “C”, rimescolati con detta almeno una polvere “P”, in un nastro d’ovatta “T”.

Detta carda ad aria comprende, inoltre, un dispositivo di controllo della densità 631, posto in detta seconda camera 63, atto a monitorare la pressione interna a detta seconda camera 63 al fine di controllare la densità dei fiocchi “C”, saturi di polvere “P” prima della compattazione. Tale dispositivo di controllo della densità 631 fa si che al compattatore 65 giungano fiocchi con una predeterminata densità in modo tale che a seguito della compattazione il nastro d’ovatta “T” sia uniforme sia in termini di densità che di spessore.

Preferibilmente, il metodo secondo la presente invenzione, tra i passi b) di immissione di almeno una polvere legante e c) di sfioccatura, svolti contemporaneamente, e detto ulteriore passo di sfioccatura, è presente un passo c2) di trasporto tramite aspirazione. Il passo c2) di trasporto tramite aspirazione viene attuato tramite un ventilatore 53 il quale aspira i fiocchi “C”, mescolati a detta almeno una polvere “P”, da detto apritoio 52 e li lancia verso detta carda ad aria 6, ed in particolare a detta prima camera 61. Anche detto ventilatore 53 è gestito e controllato da detta unità di controllo 8.

Detta carda ad aria verticale 6 ha sostanzialmente uno sviluppo verticale, in cui le varie fasi di lavorazione vengono svolte lungo un percorso sostanzialmente verticale. Ai fini della presente invenzione, con il termine le lavorazioni sono svolte lungo un percorso sostanzialmente verticale si intende che i meccanismi atti a svolgere le varie operazioni sono fra loro impilati lungo un asse verticale, anziché lungo un percorso longitudinale, parallelo al suolo, come nelle carde ad aria comprese nello stato dell’arte. Infatti, la presente carda ad aria verticale 6 permette di accomunare le caratteristiche di un caricatore volumetrico con quelle di una carda ad aria.

Detta camera di immagazzinamento 61 ha il compito di ricevere i fiocchi lanciati dall’apritoio 52, tramite detto ventilatore 53, e di posizionarli verso detto secondo dispositivo sfioccatore 62, ad esempio un cilindro battitore.

Detto secondo dispositivo sfioccatore 62 svolge sostanzialmente le stesse funzioni svolte dal primo dispositivo sfioccatore 521, compreso nell’apritoio in fino 52.

I fiocchi “C”, riempiti zeppi o saturi, di polvere “P”, sono mescolati nuovamente da detto secondo dispositivo sfioccatore 62, il quale contribuisce alla distribuzione omogenea della polvere legante “P” in ogni singolo fiocco.

Successivamente i fiocchi “C” giungono sino a detta seconda camera 63.

Nella seconda camera 63 è compreso detto almeno un dispositivo di controllo della densità 631, ad esempio un pressostato, atto a monitorare la pressione interna a detta seconda camera 63 al fine di poter controllare la densità dei fiocchi “C” i quali, successivamente vengono compattati in un nastro “T”, tramite detto almeno un compattatore 65. Tale dispositivo di controllo della densità 631, controllando la pressione all’interno della seconda camera 63, permette anche di regolare in modo preciso l’afflusso di fiocchi “C” con polvere “P” con cui viene alimentato il compattatore 65, controllando così sia la densità del nastro “T” sia la sua regolarità.

Il dispositivo di controllo della densità 631 garantisce un’alimentazione costante di fiocchi “C” saturi di polvere “P” lungo tutta la lunghezza del compattatore 65, in modo tale che anche il nastro d’ovatta “T” in uscita dello stesso compattatore 65 abbia una densità predeterminata. Detto dispositivo di controllo della densità 631, è atto a svolgere il passo d1) di controllo della densità, indispensabile per ottenere un’ovatta coesa uniforme. L’unità di controllo 8, connessa a detto dispositivo di controllo della densità 631, in base ai segnali ricevuti dallo stesso dispositivo di controllo della densità 631, è in grado di regolare la quantità di materiale scaricata dal cilindro 62 e fornita al compattatore 65, che scarica il nastro d’ovatta “T” su un secondo nastro pesatore 21 con la densità desiderata.

Detto almeno un compattatore 65, atto a svolgere il passo d) di compattazione, viene preferibilmente realizzato tramite una pluralità di cilindri di scarico, preferibilmente due, i quali prelevano i fiocchi saturi di polvere “P” da detta seconda camera 63 con la densità desiderata, per depositare su detto secondo nastro trasportatore pesatore 21 il nastro “T” di ovatta riempita di polvere legante “P”, con le caratteristiche di densità e spessore desiderato. Il secondo nastro trasportatore pesatore 21 va ad alimentare tale dispositivo di attivazione 3, ad esempio un forno o tunnel ad alta temperature atto, ad esempio, ad effettuare una polimerizzazione del nastro d’ovatta “T”. In tale dispositivo 3, atto a svolgere il passo e) di attivazione delle polveri leganti “P” comprese nel nastro d’ovatta “T”, si raggiungono preferibilmente temperature sino a 220°C, tali da consentire la polimerizzazione del nastro d’ovatta “T”.

Detta unità di controllo 8 è connessa sia a detto pressostato 631 che a detto secondo nastro pesatore 21, al fine di regolare, in funzione dei dati ottenuti, lo scarico del nastro d’ovatta “T” sul nastro trasportatore 21, in modo tale che lo stesso nastro “T” abbia le caratteristiche di peso e densità desiderati.

L’unità di controllo 8 è in grado, inoltre, di controllare la velocità di spostamento del secondo nastro 21 e la temperatura del forno o tunnel 3, in modo tale che il nastro “T” venga correttamente polimerizzato, potendo così variare il tempo e la temperatura per svolgere il passo e) di attivazione delle polveri “P”.

Il metodo, comprende un’ulteriore passo f) di lavorazione dell’ovatta coesa per ottenere l’ovatta coesa delle dimensioni desiderate, successivo al passo e) di attivazione. Il passo f) è realizzato tramite una stazione di taglio e rifilatura 71, la quale permette di ottenere ovatta coesa della larghezza e lunghezza desiderata. Tale stazione di taglio e rifilatura 71 viene, preferibilmente, controllata e gestita da detta unità di controllo 8 la quale tramite una pluralità di sensori compresi nella stessa stazione di taglio 71, verifica le dimensioni dell’ovatta coesa e attiva uno o più attuatori per realizzare l’ovatta coesa con le dimensioni desiderate. Ai fini della presente invenzione non sarà descritta nel dettaglio la stazione di taglio e rifilatura 71, poiché nota al tecnico del ramo.

Il metodo, successivamente al passo f) di lavorazione, è presente un ulteriore passo g) di avvolgimento in bobine e impacchettatura atto alla realizzazione delle bobine di ovatta coesa e alla loro impacchettatura. Tale passo g) di avvolgimento in bobine e impacchettatura è attuato tramite una stazione di avvolgimento e impacchettatura 72, a valle di detta stazione di taglio 71, anch’essa gestita da detta unità di controllo 8.

Detta stazione 72 comprende una pluralità di attuatori, gestiti da detta unità di controllo 8, atti a avvolgere detta ovatta coesa sotto forma di bobine e la successiva impacchettatura delle stesse bobine.

In una forma di realizzazione alternativa tale stazione 72 è una stazione di pannellatura, atta a realizzare dei pannelli di ovatta coesa, anziché avvolgere l’ovatta coesa, e successivamente impacchettarli.

Ai fini della presente invenzione non sarà descritta nel dettaglio la stazione di avvolgimento e impacchettatura 72, poiché nota al tecnico del ramo.

In una forma di realizzazione preferita della macchina 2, ad esempio illustrata in figura 1, tale stazione di avvolgimento e impacchettatura 72 comprende almeno un dispositivo di compressione 73 atto a svolgere un ulteriore passo di compressione dell’ovatta coesa, al fine di ridurre il volume delle bobine o dei pannelli di ovatta coesa. Preferibilmente, tale dispositivo di compressione 73 è interposto fra i dispositivi atti ad avvolgere l’ovatta coesa in bobine, e i dispositivi atti a impacchettare la bobina finale al fine di comprimere la bobina, ad esempio riducendone le dimensioni radiali. Nel caso di pannelli di ovatta coesa il dispositivo di compressione 73 riduce ulteriormente lo spessore dello stesso pannello.

L’unità di controllo 8, in una forma di realizzazione preferita, comprende un’interfaccia utente, comprendente uno schermo ed una tastiera, non illustrata, atta a consentire all’utilizzatore di variare le specifiche di realizzazione dell’ovatta coesa, quali ad esempio, spessore, densità, dimensioni ecc..

Il metodo, e la macchina 2 ad esso associata, permette di ottenere ovatta coesa con una densità variabile in funzione delle esigenze, ad esempio tra i 400 e i 4000 g/m<2>con una regolarità di peso è spessore con una variazione inferiore al 3-4% sia longitudinalmente che trasversalmente.

Tale metodo consente anche di ottenere ovatte coese con spessori variabili a seconda delle esigenze, ad esempio dai 5 ai 200mm.

Il metodo secondo la presente invenzione, consente inoltre di ottenere ovatta coesa con densità di 400÷4.000 g/m², normalmente denominata ovatta leggera.

Come sopracitato, il presente metodo consente di ottenere ovatte che possono essere avvolte od arrotolate, creando bobine, le quali possono essere ulteriormente compresse, riducendo lo spessore della bobina di circa 1/4 rispetto al volume iniziale non perdendo le caratteristiche di spessore e densità. Infatti, una volta che l’ovatta coesa viene nuovamente stesa, ad esempio per essere utilizzata, recupera tutte le sue caratteristiche strutturali di spessore e densità secondo le specifiche di progetto, anche dopo diversi mesi dall’imballaggio. Tale memoria strutturale dell’ovatta realizzata secondo il metodo della presente invenzione, mantiene la memoria di forma anche dopo diversi mesi dopo l’avvolgimento e della compressione. Tale caratteristica permette di ridurre l’ingombro della bobina ottenendo maggiore spazio in magazzino per l’immagazzinamento di tali bobine. Tale proprietà di memoria di forma è ottenuta grazie all’uniformità della distribuzione della polvere legante “P” con ogni fiocco “C”, sia dal controllo della densità e disposizione dei fiocchi d’ovatta da compattare, garantita dal metodo secondo la presente invenzione.

Inoltre, la distribuzione uniforme di tale polvere legante permette di ottenere una maggiore uniformità di colore sull’ovatta coesa.

Il metodo, secondo la presente invenzione, svolgendo due passi di sfioccatura dei batuffoli o ciuffi di ovatta “C”, fa si che le fibre dell’ovatta risultino maggiormente verticalizzate incrementando la resilienza dell’ovatta coesa. La disposizione delle fibre in modo sostanzialmente verticale, rispetto allo spessore dell’ovatta coesa, contribuisce all’elasticità dell’ovatta coesa la quale, come sopracitato può essere ulteriormente compressa senza perdere le caratteristiche di spessore quando la stessa viene ridistesa, grazie alla memoria di forma.

Tale caratteristica di disposizione delle fibre dell’ovatta coesa non è riscontrabile in nessun metodo dell’arte nota dove invece le fibre hanno una disposizione sostanzialmente orizzontale rispetto allo spessore dell’ovatta coesa.

Il metodo secondo la presente invenzione permette di ottenere ovatta coesa partendo sia da ovatta di cotone, sia da fibre tessili, naturali e techno fibre, sia da fibre minerali quali ad esempio fibre di vetro tessile “E”, roccia basaltica tessile, con caratteristiche di isolamento termico-acustico elevate.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI: 1. Metodo per la realizzazione di ovatta coesa comprendente i seguenti passi consecutivi: a) immissione di fiocchi (C) di fibra tessile; b) immissione di almeno una polvere legante (P); c) sfioccatura di detti fiocchi con detta almeno una polvere (P); d) compattazione dei fiocchi (C) mescolati con detta almeno una polvere (P) in un nastro d’ovatta (T); e) attivazione delle polveri (P) comprese nel nastro d’ovatta (T), ottenuto al passo precedente; caratterizzato dal fatto che: - il passo b) di immissione di almeno una polvere legante (P) e il passo c) di sfioccatura vengono svolti contemporaneamente; - è presente un passo d0) di controllo della densità dei fiocchi (C) precedente al passo d) di compattazione. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui è compreso un ulteriore passo di sfioccatura, successivo ai passi b) di immissione di almeno una polvere legante e al passo c) di sfioccatura, svolti contemporaneamente; tale ulteriore passo di sfioccatura e precedente al passo d0) controllo della densità dei fiocchi (C). 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui tra i passi b) di immissione di almeno una polvere legante e c) di sfioccatura, svolti contemporaneamente, e detto ulteriore passo di sfioccatura, è presente un passo c2) di trasporto tramite aspirazione. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui precedentemente ai rispettivi passi a) di immissione dei fiocchi (C) e del passo b) di immissione della polvere legante (P) è presente un passo a1) di pesatura dei prodotti (C, P) da immettere nel ciclo produttivo. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui è compreso un’ulteriore passo f) di lavorazione dell’ovatta coesa per ottenere l’ovatta coesa delle dimensioni desiderate, successivo al passo e) di attivazione delle polveri (P). 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui è compreso un ulteriore passo g) di avvolgimento in bobine e impacchettatura, successivo al passo f) di lavorazione, atto alla realizzazione delle bobine di ovatta coesa e alla loro impacchettatura. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui contemporaneamente al passo g) di avvolgimento in bobine e impacchettatura è presente un ulteriore passo di compressione dell’ovatta coesa. 8. Meccanismo di miscelazione e compattazione (5) atto alla mescolazione di almeno una polvere legante (P) con fiocchi (C) e alla loro compattazione in una banda d’ovatta (T), compreso in una macchina per la realizzazione di ovatta coesa; detto meccanismo è caratterizzato dal fatto di comprendere: -almeno un nastro trasportatore pesatore (51); -almeno un sistema di alimentazione e dosatura polveri leganti (4), atto a immettere almeno una polvere legante (P) all’interno del meccanismo di miscelazione e compatta tura stesso; -almeno un apritoio in fino (52), atto a sfioccare i fiocchi (C) e contemporaneamente a mescolare detti fiocchi con detta polvere legante (P); - una carda ad aria verticale (6), connessa a valle a detto apritoio (52), atta a ri-mescolare i fiocchi (C) zeppi o saturi di polveri (P) e compattare i fiocchi (C) in un nastro d’ovatta (T). 9. Meccanismo secondo la rivendicazione 8 in cui detto apritoio in fino (52) comprende un dispositivo di sfioccatura (521), atto a sfioccare i fiocchi (C), e un canale di immissione (522) tramite cui viene immessa almeno una polvere legante (P) all’interno di detto apritoio (52), proveniente da detto sistema di alimentazione e dosatura polveri (4), al fine di mescolare approfonditamente la polvere legante (P) ad ogni singolo fiocco (C). 10. Meccanismo (5) secondo la rivendicazione 8 in cui detta carda ad aria verticale (6) comprende: • una prima camera d’ingresso (61); • una seconda camera (63); • almeno secondo un dispositivo sfioccatore (62), interposto fra detta prima camera (61) e detta seconda camera (63), atto a rimescolare i fiocchi (C) con detta almeno una polvere legante (P); • almeno un dispositivo di controllo della densità (631) posto in detta seconda camera (63), atto a monitorare la pressione interna a detta seconda camera (63) al fine di controllare la densità dei fiocchi (C) prima della compattazione; • almeno un compattatore (65), posto a valle di detta seconda camera (63), atto a compattare i fiocchi (C), zeppi o saturi di polvere (P), in un nastro (T). 11. Meccanismo (5) secondo la rivendicazione 8 in cui detto sistema di alimentazione e dosatura polveri (4) comprende: - almeno un elemento di stoccaggio (40) per polvere legante (P); - almeno una tramoggia (41), atta a ricevere detta almeno una polvere (P) proveniente da detto almeno un elemento di stoccaggio polvere (40); - almeno un ventilatore (42), atto al lancio delle polveri provenienti da detta almeno una tramoggia (41); - un venturimetro (43) atto a mandare in pressione dette polveri (P) verso detto apritoio (52) tramite almeno un condotto (44) atto al trasporto in dette polveri (P). 12. Meccanismo secondo la rivendicazione 9 e 10, in cui comprende un ventilatore (53) il quale aspira i fiocchi (C), mescolati a detta almeno una polvere (P), da detto apritoio (52) e li lancia verso detta carda ad aria verticale (6). 13. Macchina (2) per la realizzazione di ovatta coesa comprendente: • almeno un primo caricatore volumetrico (20), atto a contenere fiocchi (C); • un dispositivo di attivazione (3) delle polveri (P); • almeno un nastro trasportatore per il passaggio dei fiocchi (C) o ovatta fra i vari dispositivi compresi in detta macchina (2); caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un meccanismo di miscelazione e compattazione (5) atto alla mescolazione di almeno una polvere legante (P) con i fiocchi (C) e alla compattazione in un nastro (T), secondo la rivendicazione 8. 14. Macchina secondo la rivendicazione 13, in cui è compresa un’unità di controllo (8) atta a controllare e gestire i dispositivi compresi nella macchina (2). 15. Macchina secondo la rivendicazione 13, in cui sono comprese una stazione di taglio e rifilatura (71) dell’ovatta coesa al fine di ottenere la larghezza e lunghezza desiderata. 16. Macchina secondo la rivendicazione 14, in cui a valle di detti dispositivi di taglio e rifilatura (71) è compresa una stazione di avvolgimento e impacchettatura (72) atti alla realizzazione delle bobine di ovatta coesa e alla loro impacchettatura, e dispositivi di compressione (73) atti a ridurre il volume delle bobine di ovatta coesa prima dell’impacchettatura. 17. Macchina secondo la rivendicazione 14, in cui a valle di detti dispositivi di taglio e rifilatura (71) è compresa una stazione di pannellatura e impacchettatura (72) atti alla realizzazione di pannelli di ovatta coesa e alla loro impacchettatura, e dispositivi di compressione (73) atti a ridurre il volume dei pannelli di ovatta coesa prima dell’impacchettatura. 1. A method for manufacturing bonded wadding comprising the following subsequent steps: a)introducing staples (C) of textile fibers; b)introducing at least one binding powder (P); c)opening said staples with said at least one powder (P); d)compacting the staples (C) mixed with said at least one powder {P) in a wadding belt (T); e)activating the powders (P) comprised in the wadding belt (T) obtained during the previous step; characterized in that: the step b) for introducing at least one binding powder (P) and the step c) for opening the staples are performed simultaneously ; - there is a step do) for controlling the density of the staples (C), which is prior to the step d) for compacting the staples (C).
2. 2. Method according to claim 1, wherein a further staple opening step is provided, which is subsequent to the step b) for introducing at least one binding powder and to the step c) for opening the staples, which are performed simultaneously; said further staple opening step is prior to the step do) for controlling the density of the staples (C).
3. 3. Method according to claim 2, wherein the a transport step c2) performed by means of suction is provided between step b) for introducing at least one binding powder and step c) for opening the staples, which are performed simultaneously, and said further staple opening step.
4. 4. Method according to claim 1, wherein a step al) for weighing the products {C, P) to be introduced into the productive cycle is provided prior to the respective step a) for introducing the staples {C) and step b) for introducing at least one binding powder (P).
5. 5. Method according to claim 1, wherein a further bonded wadding processing step f) for obtaining a bonded wadding of the desired dimensions is provided subsequent to the step e) for activating the powders (P).
6. 6. Method according to claim 5, wherein a further rollwinding and packaging step g) is provided subsequent to the processing step f), said roll-winding and packaging step g) being adapted to obtain rolls of bonded wadding and to pack them.
7. 7. Method according to claim 6, wherein a further compression step for compressing the bonded wadding is provided simultaneously to the roll-winding and packaging step g).
8. 8. A mixing and compacting mechanism (5), adapted to mix at least one binding powder (P) with staples (C) and to compact them in a wadding belt (T), and is comprised in a machine for manufacturing bonded wadding; said mechanism is characterized in that it comprises: - at least one weighing conveyor belt (51); - at least one system (4) for feeding and measuring out binding powders, for introducing at least one binding powder (P) into the mixing and compacting mechanism itself; - at least one fine opener (52), for opening the staples (C) and simultaneously mix said staples with said binding powder (P); - a vertical air carding machine (6), which is connected downstream of said opener (52) for re-mixing the staples (C), which are stuffed or saturated with powder (P), and to compact the staples (C) in a wadding belt (T).
9. 9. Mechanism according to claim 8, wherein said fine opener (52) comprises a staple opening device (521), for opening the staples (C), and an introduction channel (522), by means of which at least one binding powder (P), which comes from said system (4) for feeding and measuring out powders, is introduced into said opener (52), so as to deeply mix the binding powder (P) with each single staple (C).
10. 10. Mechanism (5) according to claim 8, wherein said vertical air carding machine (6) comprises: • a first inlet chamber (61); • a second chamber (63); • at least one second staple opening device (62), which is interposed between said first chamber (61) and said second chamber (63) for re-mixing the staples (C) with said at least one binding powder (P); • at least one density controlling device (631), which is arranged in said second chamber (63) for monitoring the pressure inside said second chamber (63), so as to control the density of the staples (C) prior to compacting; • at least one compactor (65), which is arranged downstream of said second chamber (63) for compacting the staples (C), which are stuffed or saturated with powder (P), in a belt (T).
11. 11. Mechanism (5) according to claim 8, wherein said system (4) for feeding and measuring out powders comprises: - at least one storing unit (40) for storing the binding powder (P); - at least one hopper (41), for receiving said at least one powder (P) coming from said at least one powder storing unit (40); - at least one fan (42), for throwing the powders coining from said at least one hopper (41); - a Venturi tube (43), for sending said powders (P) towards said opener (52) under pressure by means of at least one duct (44), for the transport of said powders (P)·
12. 12. Mechanism according to claim 9 and 10, wherein the mechanism itself comprises a fan (53), which sucks the staples (C) mixed with said at least one powder (P) from said opener (52) and throws them towards said vertical air card (6).
13. 13. Machine (2) for manufacturing bonded wadding comprising: • at least one first volumetric loader (20), for containing staples (C); • an activation device (3) for activating the powders (P); • at least one conveyor belt for transferring the staples (C) or wadding from one device comprised in said machine (2) to the other; characterized in that it comprises at least one mixing and compacting device (5), for mixing at least one binding powder (P) with the staples (C) and to compact them in a belt (T), according to claims 8.
14. 14. Machine according to claim 13, wherein a control unit (8) is provided, for controlling and managing the devices comprised in the machine (2).
15. 15. Machine according to claim 13, wherein a cutting and trimming unit (71) for cutting and trimming the bonded wadding is provided, so as to obtain the desired width and length.
16. 16. Machine according to claim 14, wherein downstream of said cutting and trimming devices (71) there are arranged a winding and packaging unit (72), for providing rolls of bonded wadding and to pack them, and compression devices (73), for reducing the volume of the rolls of bonded wadding prior to packaging.
17. 17. Machine according to claim 14, wherein downstream of said cutting and trimming devices (71) there are arranged a paneling and packaging unit (72), for providing panels of bonded wadding and to pack them, and compression devices (73), for reducing the volume of the panels of bonded wadding prior to packaging.