IT202000021952A1 - Metodo di stampa 3d diretta su tessuto e relativo tessuto con porzione stampa 3d - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
La presente invenzione si inserisce nel campo della stampa tridimensionale ("3D") su un articolo tessile. Pi? in particolare, la presente invenzione riguarda un metodo per la stampa 3D direttamente su un supporto in tessuto, quale un tessuto tessile per abbigliamento, un campione di tessuto, calzature in tessuto o simili.
Nell?arte, sono noti metodi di stampa 3D di materiale termoplastico direttamente su supporti tessili, ad esempio per la stampa 3D direttamente su calzature o su articoli indossabili.
Tuttavia, le tecniche di stampa note soffrono di alcune problematiche relative all?adesione del materiale termoplastico sul tessuto e all?affidabilit? di tale adesione nel tempo.
In particolare, le tecniche note di stampa 3D direttamente su tessuto non consentono di ottenere stampe in grado di resistere in maniera adeguata ad eventuali sollecitazioni meccaniche, soprattutto se ripetute nel tempo, come nel caso di frequenti lavaggi. Inoltre, in maniera sconveniente, le tecniche note di stampa 3D hanno sovente difetti estetici determinati dal tipico funzionamento delle macchine da stampa, con conseguente scarsa applicabilit? in caso di capi pregiati o di alta moda.
Scopo della presente invenzione ? quello di realizzare un metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico direttamente su tessuto che superi gli inconvenienti di cui si ? detto, ma che, al tempo stesso, garantisca i medesimi vantaggi dei sistemi di stampa 3D della tecnica nota.
Tale scopo ? raggiunto mediante un metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico direttamente su tessuto e mediante un tessuto in accordo alle rivendicazioni indipendenti allegate; le rivendicazioni da queste dipendenti descrivono varianti preferite di realizzazione.
Le caratteristiche ed i vantaggi del metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico direttamente su tessuto e del tessuto secondo la presente invenzione saranno evidenti dalla descrizione di seguito riportata, data a titolo esemplificativo e non limitativo, in accordo con le tavole allegate, in cui:
- la figura 1 mostra uno schema a blocchi dei passi di un metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico direttamente su tessuto in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione;
- la figura 2 mostra una vista prospettica in sezione di un ugello di stampa per stampa 3D in una fase di stampa di un primo strato su un tessuto, in accordo ad una forma di realizzazione secondo la presente invenzione;
- la figura 3 mostra un dettaglio ingrandito di figura 2;
- la figura 4 mostra una ricostruzione 3D di una rappresentazione digitale della superficie di stampa, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione;
- la figura 5 mostra un tessuto con una porzione stampa in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione;
- la figura 6 mostra un percorso preliminare di stampa per un ugello di stampa per ottenere una porzione stampa su un tessuto, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione;
- la figura 7 mostra una porzione stampa, stampata direttamente su tessuto, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione, a partire da un percorso preliminare di stampa di figura 6;
- la figura 8 mostra una porzione stampa, stampata direttamente su tessuto, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione, formante una struttura tubolare all?interno della quale ? fatto scorrere un filo;
- la figura 9 mostra una porzione stampa, stampata direttamente su tessuto, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione, formante una pluralit? di strutture tubolari;
- la figura 10 mostra una vista in sezione frontale di una porzione stampa a struttura tubolare, in accordo ad una forma di realizzazione della presente invenzione;
- la figura 11 mostra una vista in sezione frontale di una porzione stampa a struttura tubolare, in accordo ad un?ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione.
In accordo con la presente invenzione, il metodo e il tessuto descritti di seguito si intendono realizzati mediante stampa 3D direttamente su qualsiasi superficie di un tessuto, senza la necessit? di uno strato di materiale interposto tra il tessuto e senza la necessit? di una perfetta superficie piana su cui stampare.
Ulteriormente, il termine "tessuto" in questa trattazione pu? essere usato per riferirsi generalmente ad un materiale scelto nel gruppo che comprende un qualsiasi tessuto naturale, tessuto sintetico, maglia, materiale tessuto, materiale non tessuto, rete, pelle, pelle sintetica, polimeri tessuti.
Ulteriormente, le forme di realizzazione descritte sono descritte nel contesto di un generico tessuto, ma possono inoltre essere ugualmente applicate a qualsiasi articolo di abbigliamento che includa la stampa 3D.
Ad esempio, le forme di realizzazione descritte possono essere applicate a cappelli, berretti, camicie, maglie, giacche, calzini, pantaloncini, pantaloni, indumenti intimi, indumenti per il supporto atletico, guanti, fasce da polso / braccia, maniche, fasce per la testa, qualsiasi materiale a maglia, qualsiasi materiale tessuto, qualsiasi materiale non tessuto, attrezzature sportive, ecc.
Con riferimento alle figure allegate, il metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico M direttamente su tessuto T, comprende le fasi iniziali di:
a) predisporre 10 il tessuto T su un piano di stampa P;
b) riscaldare 20 il tessuto T ad una temperatura di riferimento;
c) riscaldare 40 un ugello di erogazione 2 di un materiale termoplastico di stampa M ad una temperatura di ugello predefinita.
In particolare, in accordo con l?invenzione, il metodo comprende le fasi di:
d) dopo la fase a), campionare 30 in maniera diretta o indiretta il tessuto e registrare una pluralit? di punti superficie 3 di una superficie di stampa 4 del tessuto T per ottenere una rappresentazione digitale 4? della superficie di stampa subito prima di iniziare la stampa;
e) definire un percorso di stampa 5 che l?ugello di erogazione 2 deve percorrere in funzione di un?elaborazione della pluralit? di punti superficie 3 registrati nella fase d);
f) movimentare 60 l?ugello di erogazione 2 secondo il percorso di stampa 5 definito nella fase d) in modo tale che l?ugello di erogazione 2 mantenga una quota Q sostanzialmente costante rispetto alla superficie di stampa 4 e, contemporaneamente, erogare il materiale termoplastico di stampa M dall?ugello di erogazione 2 direttamente sul tessuto T per depositare il primo strato 51 di materiale termoplastico di stampa.
Preferibilmente, la fase e) comprende la fase di calcolare un percorso di stampa preliminare 5? per ottenere la stampa sul piano di stampa P o su un tessuto virtuale con spessore predefinito e perfettamente planare. Inoltre, preferibilmente, la fase e) prevede di calcolare la deviazione di quota dQ di ciascun punto della pluralit? di punti superficie 3 rispetto al piano di stampa P o al tessuto virtuale lungo una direzione verticale V perpendicolare al piano di stampa P o al tessuto virtuale. Successivamente, il metodo prevede di correggere il percorso di stampa preliminare 5? mediante elaborazione di tale deviazione di quota dQ per ottenere il percorso di stampa 5. In accordo ad una variante preferita di realizzazione, il metodo comprende la fase di ottenere la rappresentazione digitale 4? della superficie di stampa 4 mediante interpolazione tridimensionale della pluralit? di punti superficie 3. In questa variante, la fase e) comprende la fase di calcolare il percorso di stampa preliminare per ottenere la stampa sul piano di stampa P o su un tessuto virtuale e successivamente di calcolare una deviazione di quota dQ per ciascun punto di una pluralit? di punti superficie digitale 3 della rappresentazione digitale 4? della superficie di stampa rispetto al piano di stampa P o al tessuto virtuale lungo una direzione verticale V perpendicolare al piano di stampa P o al tessuto virtuale. Inoltre, il metodo prevede di correggere il percorso di stampa preliminare mediante elaborazione di detta deviazione di quota dQ per ottenere il percorso di stampa 5.
Ci? consente di assicurare un?adeguata e forte adesione tra il primo strato del materiale termoplastico di stampa e il tessuto, proprio grazie alla compensazione delle non-planarit? del tessuto. Preferibilmente, l?elaborazione della deviazione di quota dQ ? la somma algebrica di tale quota alla coordinata verticale che l?ugello di erogazione 2 dovrebbe percorrere come pianificato nel percorso preliminare, cio? se non fosse applicata la correzione.
In accordo ad una forma di realizzazione dell?invenzione, prima della fase f), il metodo comprende le fasi di:
e1) estrudere 50 una quantit? di materiale termoplastico di stampa M predeterminata e, successivamente, ritrarre 50 una seconda quantit? predefinita di materiale termoplastico di stampa in modo da ridurre il rischio di fuoriuscita di materiale termoplastico dall?ugello;
e2) successivamente, movimentare l?ugello di erogazione 2 da una sua posizione di riposo ad una posizione di inizio stampa sul percorso di stampa 5 ed estrudere una quantit? di materiale termoplastico M uguale alla seconda quantit? predefinita di materiale termoplastico di stampa della fase e1), cos? da recuperare la ritrazione della fase e1) e colmare la cavit? dell?ugello di erogazione 2.
In accordo ad una forma particolarmente vantaggiosa dell?invenzione, nella fase e) il materiale termoplastico di stampa M ? un poliuretano termoplastico (TPU) e la temperatura di ugello predefinita ? almeno uguale 230?C o superiore, preferibilmente maggiore di 233?C. Sorprendentemente, ci? garantisce adeguata adesione del materiale sulla superficie di stampa, anche nel tempo.
In una variante di realizzazione ancor pi? vantaggiosa, il materiale termoplastico di stampa ? un poliuretano termoplastico, in cui la temperatura di ugello predefinita ? almeno uguale 230?C o superiore e il tessuto T ? riscaldato ad una temperatura di riferimento almeno uguale a 70?C o superiore. Ci? garantisce un?ancor pi? migliorata adesione tra materiale termoplastico e tessuto.
Preferibilmente, durante la movimentazione dell?ugello di erogazione 2, nella fase f), la velocit? di movimentazione dell?ugello di erogazione 2 ? compresa tra 100mm/min e 130 mm/min, preferibilmente circa 120mm/min.
In maniera particolarmente vantaggiosa, nella fase f), l?ugello di erogazione 2 mantiene preferibilmente una quota Q sostanzialmente costante rispetto alla superficie di stampa 4 e inferiore a 0,1 millimetri. Ci? garantisce un?adeguata spalmatura del materiale termoplastico di stampa sul tessuto e, conseguentemente, una migliorata adesione, ancor di pi? grazie alla sinergica correzione della quota dell?ugello rispetto al tessuto.
In accordo ad una variante di realizzazione dell?invenzione, dopo aver depositato il primo strato 51 di materiale termoplastico di stampa direttamente a contatto con il tessuto, l?ugello di erogazione 2 ? movimentato per depositare 70 gli ulteriori strati aggiuntivi 52 sopra il primo strato 51 e la temperatura dell?ugello di erogazione 2 ? regolata in modo tale da seguire un gradiente di temperatura decrescente in funzione dell?allontanamento dell?ugello di erogazione dalla superficie di stampa 4, cio? in funzione del numero progressivo di strati aggiunti, fino a raggiungere una temperatura di lavoro prestabilita. Preferibilmente, la temperatura di lavoro prestabilita ? inferiore alla temperatura di ugello predefinita. Inoltre, di preferenza, nella fase f), il metodo prevede di erogare un primo strato 51 di materiale termoplastico di stampa mediante deposizione di materiale lungo una singola linea, cio? una singola estrusione e un singolo passaggio dell?ugello.
Ulteriormente, il metodo prevede la fase di erogare i successivi strati 52 di materiale termoplastico M esclusivamente al di sopra del primo strato 51 ed esclusivamente su una singola linea, in modo da formare una struttura nastriforme a singola linea che si sviluppa nella sua dimensione verticale H in direzione perpendicolare alla superficie di stampa 4, come ad esempio mostrato in figura 6 e 7.
In questa variante, grazie ad un?adeguata adesione del primo strato mediante il metodo sopra descritto, ? altres? garantita la corretta adesione anche della struttura nastriforme nel suo insieme.
Secondo un ulteriore aspetto, ? chiaro che la presente invenzione ? rivolta anche ad un tessuto T comprendente una porzione stampa 6 in materiale termoplastico direttamente stampata sul tessuto T, preferibilmente in accordo al metodo descritto nei paragrafi precedenti.
Preferibilmente, la porzione stampa 6 comprende una pluralit? di strati 51, 52 sormontati a singola linea. In altre parole, preferibilmente ogni strato 51, 52 prevede un solo passaggio dell?ugello di erogazione 2 per una determinata quota lungo la direzione verticale V.
Inoltre, di preferenza, il tessuto T ? totalmente privo di una regione comprendente zattere, gonne o orli (rafts, skirts o brims).
Preferibilmente, la struttura nastriforme a singola linea si sviluppa lungo il percorso di stampa 5 parallelo al piano di stampa P da un?estremit? iniziale 510 ad un?estremit? finale 520. Inoltre, nella sua dimensione verticale H in direzione verticale V perpendicolare alla superficie di stampa, cio? in altezza, la struttura nastriforme ha un?altezza H crescente dall?estremit? inziale 510 all?estremit? finale 520.
In accordo ad una variante preferita di realizzazione, il percorso di stampa 5 ? un percorso a spirale, come ad esempio mostrato in figura 6 e 7.
Secondo un?ulteriore variante di realizzazione, il percorso di stampa 5 ha una forma auxetica, come ad esempio mostrato in figura 5.
In accordo ad una variante di realizzazione della presente invenzione, la porzione stampa 6 comprende una pluralit? di strati 51, 52 sormontati a singola linea e formanti una struttura tubolare 61, ad esempio mostrata nelle figure da 8 a 11.
Secondo la presente invenzione, la struttura tubolare 61, comprende una cavit? interna tubolare 610 vuota, cio? priva di ulteriori elementi di supporto. In particolare, la struttura tubolare 61 ? esclusivamente e direttamente realizzata dalla pluralit? di strati 51, 52 sormontati a singola linea, senza alcun ulteriore supporto n? a stampa ultimata n? in corso di stampa. In altre parole, l?arcata 611 della struttura tubolare 61 ? autoportante ed ? costituita esclusivamente da una pluralit? di strati sormontati a singola linea, cio? a singolo passaggio dell?ugello di erogazione per ciascuna quota Q.
Preferibilmente, la struttura tubolare 61 ? adatta ad accogliere nella sua cavit? interna tubolare 610 un filo o laccio 7 in maniera scorrevole.
In accordo ad una forma di realizzazione, l?arcata 611 ha una forma sostanzialmente a ?U? rovesciata, come ad esempio mostrato in figura 11.
In accordo ad un?altra forma di realizzazione, ad esempio mostrata in figura 9 e 10, l?arcata 611, ? composta da una coppia di pareti verticali 612, 613 tra loro distanziate e da una coppia di pareti inclinate 614, 615, ciascuna dipartente da una della coppia di pareti verticali 612, 613 e che si uniscono ad un vertice 616, cos? da formare una forma simile ad una casetta. Una tale forma ? particolarmente efficace per ottenere una struttura tubolare a singola linea e senza prevedere alcun tipo di supporto interno alla cavit? interna tubolare 610. Preferibilmente, la struttura tubolare 61 comprende uno strato di base 617, direttamente adeso sul tessuto, che delimita anch?esso la cavit? interna tubolare 610, dalla parte verso il tessuto, e unito alla coppia di pareti verticali 612, 613. Ci? consente di permettere all?eventuale filo o nastro di scorrere nella cavit? con un attrito che dipende esclusivamente dal tipo di materiale che ? utilizzato per la realizzazione della stampa e non dal tipo di tessuto, oltre a garantire una migliore adesione della struttura tubolare al tessuto.
In accordo ad una forma di realizzazione, mostrata ad esempio in figura 9, la porzione stampa 6 comprende una pluralit? di strutture tubolari 61 tra loro distanziate lungo una direzione di allineamento K. Ci? consente di ottenere una porzione stampa composta da una struttura tubolare discontinua, particolarmente adatta per eseguire arricciamenti del tessuto, quando il filo che scorre nella cavit? interna tubolare viene tirato al fine di accorciare la distanza tra una prima estremit? 62 di una prima struttura tubolare 61 e una seconda estremit? 63 di una seconda struttura tubolare.
In accordo ad una forma vantaggiosa di realizzazione, la porzione stampa 6 comprende almeno una struttura di raccordo 65 tra una struttura tubolare 61 e una struttura tubolare adiacente 61? distanziata. Preferibilmente, la struttura di raccordo 65 ? collegata tra un?estremit? finale 620 di una struttura tubolare 61 e un?estremit? iniziale 621 della struttura tubolare adiacente 61?. In questa variante, preferibilmente, la struttura di raccordo 65 ha una lunghezza L maggiore della distanza S tra l?estremit? finale 620 di una struttura tubolare 61 e l?estremit? iniziale 621 della struttura tubolare adiacente 61?, calcolata lungo la direzione di allineamento K. Preferibilmente, la struttura di raccordo ? un arco o una linea spezzata che unisce l?estremit? finale 620 e l?estremit? iniziale 621.
La struttura di raccordo 65 ? preferibilmente totalmente adesa al tessuto. In un?altra variante, la struttura di raccordo 65 ? solo parzialmente adesa al tessuto.
La presenza della struttura di raccordo 65 consente di migliorare l?effetto di arricciamento del tessuto e di controllarne in maniera deterministica il passo di arricciamento, nonch? contribuisce a definire l?elasticit? finale della regione comprendente il tessuto e la porzione stampa 6.
Innovativamente, il metodo secondo la presente invenzione supera gli inconvenienti di cui si ? detto con riferimento all?arte nota. In particolare, grazie alla possibilit? di mappare la superficie del tessuto appena prima di iniziare la fase di stampa, ? possibile correggere in tempo reale il posizionamento verticale dell?ugello di erogazione al fine di mantenere costante la distanza dell?ugello dalla superficie di stampa. Ci? garantisce una deposizione omogenea del materiale, il contemporaneo rispetto dei valori dimensionali del manufatto e un?ottimale adesione del materiale termoplastico al tessuto.
In maniera vantaggiosa, inoltre, la possibilit? di prevedere un?interpolazione di punti acquisiti della superficie di stampa, cos? da ottenere una rappresentazione digitale della superficie, consente di incrementare ulteriormente la corretta adesione al tessuto.
Vantaggiosamente, inoltre, la fase di ritrarre il materiale termoplastico di stampa, prima di movimentare l?ugello di erogazione, consente di preparare l?operazione di priming (cio? la fuoriuscita di materiale dall?ugello di erogazione al di fuori dell?area di stampa sul tessuto) e di evitare le antiestetiche gonne (skirt) presenti tipicamente sui manufatti dell?arte nota.
Ulteriormente, sempre in maniera vantaggiosa, la particolare combinazione tra materiale termoplastico poliuretanico e le elevate temperature di riscaldo, superiori a 230?, consentono di ottenere una forte adesione col substrato e di garantire l?affidabilit? di durata nel tempo anche per porzioni di stampa di tipo nastriforme.
In maniera vantaggiosa, l?elevato grado di adesione e la precisione di deposizione ottenibili con la tecnica proposta permettono la costruzione diretta sul substrato di strutture tubolari (o tunnel) di lunghezza e forma desiderata, capaci di adattarsi alle deformazioni del tessile consentendo, ad esempio, lo scorrimento al proprio interno di fibre, cordoncini, cavi elettrici, fluidi, nonch? la creazione di giunzioni tra componenti tessili o sistemi di allaccio rapido (es. sistemi a strozzo), cos? come l?applicazione al tessile di sistemi antiurto, di ammortizzazione o di isolamento termico, in particolar modo in caso di accoppiamento orizzontale e/o verticale di molteplici strutture tubolari.
L?ottenimento di tali strutture tubulari ? permesso dall?ideazione ed utilizzo delle geometri descritte che consentono di evitare in fase di stampa l?utilizzo di supporti, tipicamente necessari per forme tubulari tradizionali, i quali diverrebbero di ardua o impossibile rimozione al termine della stampa, pregiudicando la funzionalit? dei tunnel, cos? come l?ottenimento di manufatti dall?elevato rapporto area/materiale, dato l?esiguo spessore raggiungibile per le pareti delle strutture tubolari, anche minori di un millimetro e fino anche a 0,3 millmetri.
E' chiaro che un tecnico del ramo, al fine di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potr? apportare modifiche all?invenzione sopra descritta, tutte peraltro contenute nell'ambito di tutela come definito dalle rivendicazioni seguenti.
Claims (21)
1. Metodo di stampa tridimensionale di un materiale termoplastico (M) direttamente su tessuto (T), comprendente le fasi di:
a) predisporre (10) il tessuto (T) su un piano di stampa (P);
b) riscaldare (20) il tessuto (T) ad una temperatura di riferimento;
c) riscaldare (40) un ugello di erogazione (2) di un materiale termoplastico di stampa (M) ad una temperatura di ugello predefinita;
caratterizzato dal fatto che il metodo comprende le fasi di:
d) dopo la fase a), campionare (30) in maniera diretta o indiretta il tessuto e registrare una pluralit? di punti superficie (3) di una superficie di stampa (4) del tessuto (T) per ottenere una rappresentazione digitale (4?) della superficie di stampa subito prima di iniziare la stampa;
e) definire un percorso di stampa (5) che l?ugello di erogazione (2) deve percorrere in funzione di un?elaborazione della pluralit? di punti superficie (3) registrati nella fase d);
f) movimentare (60) l?ugello di erogazione (2) secondo il percorso di stampa (5) definito nella fase d) in modo tale che l?ugello di erogazione (2) mantenga una quota (Q) sostanzialmente costante rispetto alla superficie di stampa (4) e, contemporaneamente, erogare il materiale termoplastico di stampa (M) dall?ugello di erogazione (2) direttamente sul tessuto (T) per depositare il primo strato (51) di materiale termoplastico di stampa.
2. Metodo di stampa tridimensionale secondo la rivendicazione 1, in cui la fase e) comprende la fase di calcolare un percorso di stampa preliminare (5?) per ottenere la stampa sul piano di stampa (P) o su un tessuto virtuale con spessore predefinito e perfettamente planare, calcolare la deviazione di quota (dQ) di ciascun punto della pluralit? di punti superficie (3) rispetto al piano di stampa (P) o al tessuto virtuale lungo una direzione verticale (V) perpendicolare al piano di stampa (P) o al tessuto virtuale e correggere il percorso di stampa preliminare mediante elaborazione di detta deviazione di quota (dQ) per ottenere il percorso di stampa (5).
3. Metodo di stampa tridimensionale secondo la rivendicazione 1 o 2, comprendente la fase di ottenere la rappresentazione digitale (4?) della superficie di stampa (4) mediante interpolazione tridimensionale della pluralit? di punti superficie (3) e in cui la fase e) comprende la fase di calcolare il percorso di stampa preliminare per ottenere la stampa sul piano di stampa (P) o su un tessuto virtuale con spessore predefinito e perfettamente planare, calcolare una deviazione di quota (dQ) per ciascun punto di una pluralit? di punti superficie digitale (3) della rappresentazione digitale (4?) della superficie di stampa rispetto al piano di stampa (P) o al tessuto virtuale lungo una direzione verticale (V) perpendicolare al piano di stampa (P) o al tessuto virtuale e correggere il percorso di stampa preliminare mediante elaborazione di detta deviazione di quota (dQ) per ottenere il percorso di stampa (5).
4. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, prima della fase f), il metodo comprende le fasi di:
e1) estrudere (50) una quantit? di materiale termoplastico di stampa (M) predeterminata e successivamente ritrarre (50) una seconda quantit? predefinita di materiale termoplastico di stampa in modo da ridurre il rischio di fuoriuscita di materiale termoplastico dall?ugello;
e3) movimentare l?ugello di erogazione (2) da una sua posizione di riposo ad una posizione di inizio stampa sul percorso di stampa (5) ed estrudere una quantit? di materiale termoplastico (M) uguale alla seconda quantit? predefinita di materiale termoplastico di stampa della fase e1), cos? da recuperare la ritrazione della fase e1) e colmare la cavit? dell?ugello di erogazione (2).
5. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nella fase e) il materiale termoplastico di stampa (M) ? un poliuretano termoplastico (TPU) e in cui la temperatura di ugello predefinita ? almeno uguale 230?C o superiore, preferibilmente maggiore di 233?C.
6. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nella fase e) il materiale termoplastico di stampa ? un poliuretano termoplastico (TPU), in cui la temperatura di ugello predefinita ? almeno uguale 230?C o superiore e in cui il tessuto (T) ? riscaldato ad una temperatura di riferimento almeno uguale a 70?C o superiore.
7. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la velocit? di movimentazione dell?ugello di erogazione (2) nella fase f) ? compresa tra 100mm/min e 130 mm/min, preferibilmente circa 120mm/min.
8. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nella fase f), l?ugello di erogazione (2) mantiene una quota (Q) sostanzialmente costante rispetto alla superficie di stampa (4) inferiore a 0,1mm.
9. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, dopo aver depositato il primo strato (51) di materiale termoplastico di stampa direttamente a contatto con il tessuto, l?ugello di erogazione (2) ? movimentato per depositare (70) gli ulteriori strati aggiuntivi (52) sopra il primo strato (51) e la temperatura dell?ugello di erogazione (2) ? regolata in modo tale da seguire un gradiente di temperatura decrescente in funzione dell?allontanamento dell?ugello di erogazione dalla superficie di stampa (4), cio? in funzione del numero progressivo di strati aggiunti, fino a raggiungere una temperatura di lavoro prestabilita.
10. Metodo di stampa tridimensionale secondo la rivendicazione 6 e 9, in cui la temperatura di lavoro prestabilita ? inferiore alla temperatura di ugello predefinita.
11. Metodo di stampa tridimensionale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, nella fase f) il metodo prevede di erogare un primo strato (51) di materiale termoplastico di stampa mediante deposizione di materiale lungo una singola linea, cio? una singola estrusione e un singolo passaggio dell?ugello, e in cui il metodo prevede la fase di erogare i successivi strati (52) di materiale termoplastico (M) esclusivamente al di sopra del primo strato (51) ed esclusivamente su una singola linea, in modo da formare una struttura nastriforme a singola linea che si sviluppa nella sua dimensione minore (H) in direzione perpendicolare alla superficie di stampa (4).
12. Tessuto (T) comprendente una porzione stampa (6) in materiale termoplastico direttamente stampata sul tessuto (T) in accordo al metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
13. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 12, in cui detta porzione stampa (6) comprende una pluralit? di strati (51, 52) sormontati a singola linea.
14. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 13, in cui il tessuto ? totalmente privo di una regione comprendente zattere, gonne o orli (rafts, skirts o brims).
15. Tessuto (T) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 14 o 15, in cui la struttura nastriforme a singola linea si sviluppa lungo il percorso di stampa (5) parallelo al piano di stampa (P) da un?estremit? iniziale (510) ad un?estremit? finale (520) e in cui nella sua dimensione minore (H) in direzione verticale (V) perpendicolare alla superficie di stampa, cio? in altezza, la struttura nastriforme ha un?altezza (H) crescente dall?estremit? inziale (510) all?estremit? finale (520).
16. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 15, in cui il percorso di stampa ? un percorso a spirale.
17. Tessuto (T) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16, in cui la porzione stampa (6) comprende una pluralit? di strati (51, 52) sormontati a singola linea e formanti una struttura tubolare (61).
18. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 16, in cui la struttura tubolare (61), comprende una cavit? interna tubolare (610) vuota, cio? priva di ulteriori elementi di supporto e detta struttura tubolare (61) ? esclusivamente e direttamente realizzata dalla pluralit? di strati 51, 52 sormontati a singola linea, senza alcun ulteriore supporto n? a stampa ultimata n? in corso di stampa.
19. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 17 o 18, in cui l?arcata (611) della struttura tubolare (16) ? composta da una coppia di pareti verticali (612, 613) tra loro distanziate e da una coppia di pareti inclinate (614, 615), ciascuna dipartente da una della coppia di pareti verticali (612, 613) e che si uniscono ad un vertice (616), cos? da formare una forma simile ad una casetta.
20. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 17 o 18 o 19, in cui la porzione stampa (6) comprende una pluralit? di strutture tubolari (61) tra loro distanziate lungo una direzione di allineamento (K) e almeno una struttura di raccordo (65) tra una struttura tubolare (61) e una struttura tubolare adiacente (61?) distanziata, detta struttura di raccordo (65) essendo collegata tra un?estremit? finale (620) di una struttura tubolare (61) e un?estremit? iniziale (621) della struttura tubolare adiacente (61?) e avendo una lunghezza (L) maggiore della distanza (S) tra l?estremit? finale (620) di una struttura tubolare (61) e l?estremit? iniziale (621) della struttura tubolare adiacente (61?), calcolata lungo la direzione di allineamento (K).
21. Tessuto (T) secondo la rivendicazione 17 o 18 o 19 o 20, comprendente un filo (7) accolto in maniera scorrevole cavit? interna tubolare (610) della struttura tubolare (61).
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- 2021-09-03 WO PCT/IB2021/058059 patent/WO2022058834A1/en active Application Filing
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2022058834A1 (en) | 2022-03-24 |
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