IT201900016910A1 - Apparato e metodo per produrre una decorazione in lastre ceramiche - Google Patents

Description

Descrizione di invenzione industriale

Apparato e metodo per produrre una decorazione in lastre ceramiche L’invenzione concerne un apparato per produrre una decorazione in lastre di materiale ceramico. In particolare, l’invenzione concerne un apparato per ottenere una vena decorativa su una lastra di materiale ceramico o su una piastrella ceramica, ossia una decorazione che imiti per forma, colore e dimensioni l’aspetto di una venatura di una pietra naturale apprezzabile sulla superficie in vista della lastra o piastrella ceramica ed anche nello spessore della lastra o piastrella ceramica stessa.

Nell’ambito della produzione di lastre o piastrelle ceramiche ed, in particolare, di lastre o piastrelle idonee a rivestire superfici, interne od esterne, quali pavimenti o rivestimenti di stazioni ferroviarie, aeroporti, palazzi, abitazioni private o altro, sono spesso richiesti effetti decorativi che riproducano le venature di pietre naturali o del marmo.

E’ noto produrre una decorazione cosiddetta “a tutto spessore”, ossia in cui la decorazione non coinvolge solo uno strato superficiale di una faccia frontale o faccia in vista della lastra o piastrella ceramica, ma è altresì presente nello spessore della stessa, ritracciabile anche dopo che lo strato superficiale sia stato rimosso, ad esempio dopo che la lastra o piastrella ceramica è stata levigata. Perciò, sezionando il corpo della lastra o piastrella ceramica, il materiale costituente la decorazione “a tutto spessore”, quale ad esempio una venatura, si estende dalla faccia frontale, intesa per essere esposta in vista, ad una faccia posteriore della lastra o piastrella ceramica.

É noto produrre una vena decorativa, che imiti la venatura di una pietra naturale, operando direttamente sul materiale ceramico in polvere, generalmente un atomizzato o un granulato ceramico, con il quale il corpo della lastra o piastrella ceramica viene formato mediante compattazione.

Per ottenere l’effetto decorativo di una vena, possono essere utilizzati apparati di caricamento disposti a monte di una pressa di formatura, ad esempio una pressa idraulica, e provvisti di un carrello che movimenta una griglia di caricamento scorrevole su un piano. La griglia di caricamento comprende stecche sagomate che hanno una funzione di contenere e trasportare le polveri alla pressa di formatura, ma svolgono anche una funzione decorativa in combinazione con dispositivi di alimentazione che alimentano il carrello di caricamento, i quali dispositivi di alimentazione depongono polvere di un primo colore in prossimità delle stecche e polvere di un secondo colore, diverso dal primo, in altre zone della griglia; traslando la griglia di caricamento verso la pressa di formatura, le polveri del primo colore si addossano alle stecche per inerzia, creando così un disegno corrispondente alla forma delle stecche. Utilizzando stecche piegate in forma di onda, si possono formare venature visibili sulla piastrella ceramica una volta compattata nella pressa di formatura. Tuttavia, la vena decorativa “a tutto spessore” ottenibile con le griglie è poco definita con contorni grossolani. Inoltre, utilizzando le griglie, la larghezza della vena decorativa è piuttosto ampia e non ben controllabile perciò, quando si desidera ottenere una vena decorativa ben delineata, avente contorni relativamente definiti ed eventualmente una vena sottile, ossia di larghezza ridotta, l’utilizzo delle griglie non risulta idoneo a tale scopo. Le attuali richieste del mercato sono orientate verso lastre o piastrelle ceramiche di grande formato, perciò note anche come “grandi lastre” che, viste in pianta, possono presentare una forma quadrata oppure rettangolare e hanno un lato di lunghezza superiore a 60 cm, se di forma quadrata, o superiore a 80 cm, se di forma rettangolare. Dimensioni in pianta in centimetri 80 x 80, 120 x 120, 160 x 160, 60 x 120, 160 x 320, 180 x 480 sono alcuni esempi di “grandi lastre”. Inoltre, le suddette “grandi lastre” possono presentare uno spessore compreso nell’intervallo di 3-30 millimetri.

Nell’ambito della produzione delle “grandi lastre” aventi relativamente alto spessore, è spesso richiesto che una medesima vena decorativa, apprezzabile sulla faccia in vista, abbia una porzione visibile lungo i bordi, come avviene nei tagli di pietre naturali; ciò è richiesto in particolare quando le superfici laterali del prodotto finito sono levigate e/o il prodotto finito viene utilizzato per piani di cucine, tavoli o banchi di esercizi pubblici, ecc., in cui anche le superfici laterali di minore estensione della lastra sono esposte alla vista dell’utilizzatore.

Attualmente, i sistemi di produzione di una vena decorativa “a tutto spessore” in una lastra o piastrella ceramica di grande formato, comprendono dispositivi per disporre su di un piano operativo polveri ceramiche di vari colori secondo una definita posizione spaziale reciproca, questa ultima determinando il disegno o modello decorativo desiderato; disporre le polveri ceramiche su un piano operativo avviene a monte di un apparato di formatura, ad esempio una pressa del tipo a nastro, in cui le polveri ceramiche vengono compattate.

Un noto esempio dei suddetti sistemi di produzione, prevede di disporre in una tramoggia un predeterminato volume di polveri ceramiche atomizzate, destinate successivamente ad essere trasferite su di un piano operativo e da questo in una pressa di formatura e poi cotte in un forno. Durante il riempimento della tramoggia, dosando opportunamente polveri ceramiche atomizzate di diversi colori, nel volume di polveri ceramiche viene creata una striscia di materiale ceramico in polvere destinata a produrre la vena decorativa. Nella striscia possono essere presenti ossidi di metallo che, in fase di cottura, tendono a modificare il proprio colore, facendo dunque assumere alla striscia un colore diverso da, eventualmente in contrasto con, il colore delle restanti polveri del volume di polveri ceramiche atomizzate; le polveri della striscia possono essere di un colore diverso da quello del volume di polveri ceramiche atomizzate già prima della fase di cottura. Ciò consente di individuare visivamente la vena decorativa sul prodotto pressato non ancora cotto.

Figura 1 mostra schematicamente una tecnica di produzione di una vena decorativa a tutto spessore del tipo sopra citato, in cui viene utilizzata una porzione di un piano operativo P, ad esempio un piano di trasporto definito dal nastro mobile di un nastro trasportatore, mobile lungo una direzione di avanzamento D5, ed una tramoggia T al cui interno viene depositato un predeterminato volume di polveri ceramiche atomizzate. Nella medesima Figura 1 sono illustrate contemporaneamente due disposizioni delle polveri ceramiche atomizzate, una disposizione delle polveri ceramiche atomizzate nella tramoggia T e una disposizione delle stesse polveri ceramiche atomizzate sul piano operativo L, ma queste due disposizioni delle polveri ceramiche atomizzate sono ottenute in due diversi momenti del medesimo processo di produzione della vena decorativa a tutto spessore. Nella tramoggia T sono state depositate due polveri ceramiche atomizzate A e B che, per semplicità espositiva, sono considerate diverse tra loro, ad esempio per colore, che occupano due zone diverse del volume di polveri ceramiche atomizzate. All’interno della tramoggia T è stata depositata anche una striscia W di materiale ceramico in polvere destinata a diventare la vena decorativa della piastrella o lastra; la striscia W si estende in direzione obliqua all’interno della tramoggia ed è interposta tra la polvere ceramica A e la polvere ceramica B. La striscia W è disposta in modo ondulato, o serpeggiante, tra le due zone del volume occupate dalle polveri ceramiche A e B; alternativamente, la striscia W può presentare una forma rettilinea, o mista, ossia in parte ondulata ed in parte rettilinea.

La tramoggia T è disposta superiormente al piano operativo L ed è provvista di una apertura di uscita U che consente alle polveri ceramiche atomizzate A e B ed alla striscia W di uscire per gravità dalla tramoggia T e di disporsi sul piano operativo L. Un dispositivo di chiusura, non raffigurato, chiude o apre l’apertura di uscita U e regola la luce libera dell’apertura di uscita U. Il modo in cui la striscia W è disposta nella tramoggia T determina sostanzialmente il modo in cui la suddetta striscia W viene depositata sul piano operativo L. In altre parole, in funzione dei parametri di processo – ad esempio la velocità con la quale il piano operativo L si muove, la granulometria e la scorrevolezza delle polveri ceramiche, la geometria della tramoggia T, le dimensioni dell’apertura di uscita U della tramoggia T e così via – è prevista una correlazione tra il modo in cui vengono disposti i vari strati delle polveri ceramiche atomizzate nella tramoggia T ed il modo in cui i suddetti strati si dispongono sul piano operativo L per formare una disposizione o letto di polveri destinato ad essere formato nella pressa e cotto nel forno. Tuttavia, questo procedimento presenta qualche inconveniente. Innanzitutto, a causa della diversa velocità delle polveri che escono dalla tramoggia T rispetto alla velocità delle polveri che sono già uscite e disposte sul piano mobile L, nello spessore del letto di polveri la striscia W presenta un orientamento non perpendicolare al piano L, bensì inclinato rispetto al piano L, che rivela la direzione di avanzamento D5 del piano operativo L. Infatti, come mostra Figura 1, osservando lo spessore del letto di polveri depositate sul piano operativo L, si nota una linea obliqua, che presenta un fronte F nelle vicinanze del piano operativo L ed una coda C, che è più distante dal piano operativo L. Questa disposizione delle polveri della striscia W secondo una linea obliqua risulta un difetto estetico che non è desiderato, in quanto si discosta dall’aspetto di una vena osservabile nello spessore di una pietra naturale, che avrebbe invece la forma di una linea sostanzialmente ortogonale al piano L, ossia ortogonale alla superficie frontale della lastra. Inoltre, con questo procedimento, la forma della vena decorativa non è costante all’interno dello spessore della lastra o piastrella ceramica e la definizione dei bordi della vena decorativa sulla faccia in vista, pur essendo maggiore rispetto a quella ottenibile con carrello di caricamento e griglie sagomate, è ancora poco controllabile.

Un altro inconveniente consiste nel fatto che, per produrre lastre o piastrelle ceramiche di grandi formati che abbiano una vena decorativa diversa l’una dall’altra, occorre di volta in volta studiare a priori il modo di disporre le strisce di polveri all’interno della tramoggia ed impostare opportunamente il riempimento della stessa e tutti i parametri di processo.

Ciò comporta un incremento dei tempi non operativi e di realizzazione del prodotto finito, in quanto sono richieste numerose prove per individuare i parametri di processo soddisfacenti.

Uno scopo della presente invenzione è di prevedere un apparato e un metodo in grado di risolvere i suddetti limiti della tecnica nota.

Un altro scopo dell’invenzione è di migliorare gli apparati e i metodi noti per produrre una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche incoerenti inteso per essere formato in una lastra ceramica.

Un ulteriore scopo è di ottenere su una lastra o piastrella ceramica di grande formato una vena decorativa “a tutto spessore”, la quale abbia contorni o bordi con più alta definizione rispetto alle vene decorative “a tutto spessore” ottenibili con gli apparati e metodi noti. Ancora un altro scopo è di ottenere una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche incoerenti in modo relativamente semplice e rapido.

Ancora un ulteriore scopo è di ottenere una vena decorativa su una lastra o piastrella ceramica che abbia nello spessore un orientamento sostanzialmente perpendicolare alla faccia superiore o frontale della lastra ceramica.

Secondo l’invenzione sono previsti un apparato decoratore ed un metodo per produrre una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche come definito dalle rivendicazioni 1 e 19 rispettivamente.

Grazie all’apparato e al metodo secondo l’invenzione è possibile produrre almeno una vena decorativa, in uno strato di polveri ceramiche incoerenti, destinate ad essere compattate in una pressa di formatura, che abbia, sul prodotto finito, ossia sulla lastra ceramica ottenuta dalla compattazione delle polveri ceramiche incoerenti, una forma e dimensioni comparabili con le vene decorative di pietre naturali o del marmo.

Grazie all’apparato e al metodo secondo l’invenzione è possibile tracciare un solco in uno strato di polveri ceramiche e deporre un materiale ceramico in polvere destinato a diventare la vena decorativa all’interno del solco tracciato, regolando il volume del materiale ceramico in polvere deposto. Ciò consente di produrre una vena decorativa che presenta una larghezza variabile; inoltre grazie alla regolazione volumetrica del materiale ceramico costituente la vena è possibile ottenere una grande lastra in cui lo spessore della vena decorativa è sostanzialmente costante.

Inoltre, grazie all’apparato e al metodo secondo l’invenzione, la disposizione delle polveri che costituiscono la vena all’interno del letto di polveri da pressare è più controllata rispetto a quanto previsto dai sistemi noti, ciò consentendo un maggior controllo della forma, delle dimensioni e dunque dei bordi della vena decorativa, che risultano pertanto più definiti.

Grazie all’apparato e al metodo secondo l’invenzione, è dunque possibile ottenere una vena decorativa che abbia nello spessore un orientamento sostanzialmente perpendicolare alla faccia superiore o frontale della lastra ceramica, ciò avvicinando il prodotto finito all’aspetto di una pietra naturale.

L’invenzione potrà essere meglio compresa e attuata con riferimento agli allegati disegni che ne illustrano alcune forme esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:

Figura 1 è una vista prospettica schematica di un apparato decoratore per produrre una lastra o piastrella ceramica provvista di una vena decorativa noto agli esperti del settore; Figura 2 è una vista prospettica dall’alto di un apparato decoratore secondo l’invenzione; Figura 3 è un dettaglio ingrandito dell’apparato decoratore di Figura 2;

Figura 4 è una vista frontale del dettaglio di Figura 3;

Figura 5 è una vista laterale da sinistra del dettaglio di Figura 3;

Figura 6 è una sezione del dettaglio di Figura 4 presa lungo un piano di sezione VI-VI; Figure 6A e 6B sono due dettagli ingranditi di Figura 6 che mostrano rispettivamente un utensile dell’apparato decoratore conformato per tracciare un solco all’interno di uno strato di polveri ceramiche e una struttura di supporto mobile collegata all’utensile;

Figure 7A, 7B e 7C sono viste dell’utensile di Figura 6A che illustrano alcune delle posizioni che, durante il funzionamento, un primo condotto dell’utensile assume rispetto ad un secondo condotto dell’utensile per regolare un’area di passaggio di un materiale ceramico in polvere;

Figure 8A, 8B e 8C sono sezioni trasversali dell’utensile di Figura 6A che mostrano alcune delle posizioni angolari che, durante il funzionamento, il secondo condotto o un terzo condotto dell’utensile assumono tra loro per variare un’area di uscita del materiale ceramico in polvere dall’utensile;

Figura 9A mostra in modo schematico e semplificato alcune possibili configurazioni assunte nel tempo dall’utensile rispetto allo strato di polveri ceramiche per produrre una vena decorativa con larghezza costante;

Figura 9B mostra in modo schematico e semplificato alcune possibili configurazioni assunte nel tempo dall’utensile rispetto allo strato di polveri ceramiche per produrre una vena decorativa con larghezza variabile.

Con riferimento alla Figura 2, è mostrato un apparato decoratore 1 per produrre una decorazione in uno strato o letto di polveri ceramiche incoerenti S. Lo strato di polveri ceramiche incoerenti S è inteso per alimentare una pressa di formatura, non illustrata, dove viene formato per compattazione delle polveri ceramiche incoerenti un semilavorato pressato; successivamente il semilavorato viene cotto in un forno, ad esempio un forno a rulli, per produrre una piastrella o una lastra ceramica finita. In altre parole, le polveri ceramiche incoerenti sono atte a costituire il corpo di una lastra o piastrella ceramica. Lo strato di polveri ceramiche incoerenti S comprende, in particolare, polvere ceramica atomizzata, ossia costituita da granuli ceramici, che possono essere tondeggianti, di dimensione mediamente compresa ad esempio tra 0,2 e 0,9 mm e aventi un contenuto di acqua residua, ossia umidità, ad esempio intorno al 4-7%.

Per strato di polveri ceramiche incoerenti o letto di polveri ceramiche S, anche indicato in questa descrizione semplicemente “strato di polveri” o “letto” o “strato soffice”, si intende un volume a forma sostanzialmente di parallelepipedo avente una dimensione, nel seguito indicata come “spessore”, sostanzialmente minore di altre due dimensioni, nel seguito indicate come “lunghezza” e “larghezza”, tale volume essendo occupato dalle polveri ceramiche incoerenti quando disposte su un piano operativo o piano di supporto P. Una rappresentazione schematica semplificata dello strato di polveri S è mostrata nella Figura 1. Essendo le polveri ceramiche incoerenti, le superfici perimetrali dello strato soffice S non sono di fatto ortogonali al piano di supporto P, come invece è illustrato in Figura 1, poiché le polveri perimetrali, che non sono contenute da paratie laterali quando disposte sul piano di supporto P, tendono a scorrere sul piano di supporto P stesso e a disporsi secondo un certo angolo che dipende dall’angolo di riposo della polvere incoerente. In altre parole, la forma del volume di polveri, rappresentata per semplicità come un parallelepipedo in Figura 1, è più simile ad un tronco di piramide. Lo spessore dello strato soffice S è dunque misurato in una direzione ortogonale al piano di supporto P e larghezza e lunghezza dello strato soffice S sono misurate su un piano parallelo al piano di supporto P e in due direzioni mutuamente ortogonali. In particolare, la larghezza massima dello strato soffice S è determinata dalla larghezza del piano operativo P.

Lo strato di polveri S, essendo precursore di una lastra ceramica formata per pressatura, in particolare di grande formato, può presentare prima della sua compattazione, uno spessore compreso tra circa 9 e 70 millimetri per ottenere una lastra ceramica di spessore compreso tra 4 e 30 millimetri, dopo formatura e successiva cottura.

L’apparato decoratore 1 può lavorare su strati soffici S aventi una larghezza compresa ad esempio tra 50 e 200 centimetri ed una lunghezza compresa tra 50 e 500 centimetri. Naturalmente, il tecnico esperto del settore riconosce che l’apparato decoratore 1 può essere conformato e configurato per lavorare su strati di polvere precursori di lastre ceramiche aventi lunghezza, larghezza o spessore diversi dagli intervalli sopra indicati, senza perciò uscire dall’ambito dell’invenzione. Infatti, l’apparato decoratore 1 può produrre una vena decorativa anche su uno strato soffice continuo, ossia di lunghezza teoricamente infinita, inteso per alimentare una linea di pressatura in continuo, la cui larghezza massima è determinata dalla larghezza del nastro del trasportatore a nastro.

L’apparato decoratore 1 può produrre, in particolare, una vena decorativa “sottile”, ossia avente sulla faccia frontale della lastra uno spessore piuttosto limitato, ad esempio di pochi millimetri.

Lo strato di polveri ceramiche incoerenti S disposto sul piano di supporto P è ottenuto ad esempio depositando le polveri ceramiche incoerenti inizialmente contenute in una tramoggia. I sistemi che consentono di ottenere lo strato soffice S sono noti all’esperto del settore delle lastre o piastrelle ceramiche e non verranno perciò descritti nel dettaglio. La decorazione ottenibile con l’apparato decoratore 1 può essere “a tutto spessore”, perciò, sezionando il corpo del prodotto finito, ossia della lastra o piastrella ceramica una volta decorata, formata e cotta, il materiale costituente la decorazione “a tutto spessore” si estende sostanzialmente da una faccia frontale, intesa per essere esposta in vista, ad una faccia posteriore della lastra o piastrella ceramica. In particolare, l’apparato decoratore 1 è conformato e configurato per produrre una vena decorativa V “a tutto spessore”, che imita l’aspetto di una venatura di una pietra naturale, quale ad esempio un marmo.

L’apparato decoratore 1 è collegabile al piano di supporto P, il quale è disposto per supportare lo strato o letto di polveri ceramiche incoerenti S prima della loro formatura. Nella versione illustrata, il piano di supporto P è definito da una superficie mobile di trasporto di un trasportatore a nastro di tipo noto, quale ad esempio un nastro di alimentazione pressa, in grado di alimentare una pressa di formatura, disposta a valle del trasportatore a nastro e non illustrata, con lo strato di polveri ceramiche incoerenti S. La pressa di formatura può essere del tipo idraulico oppure del tipo a nastro.

L’apparato decoratore 1 comprende un telaio di supporto 2 che può essere provvisto di montanti che consentono all’apparato decoratore 1 di appoggiare a terra oppure può essere collegato ad un telaio fisso del piano di supporto P; nella versione illustrata in Figura 2, il telaio di supporto 2 è del tipo “a ponte”, ossia comprendente una coppia di staffe di sostegno 2a collegate a due lati opposti di un telaio fisso del piano di supporto P. Il telaio di supporto 2 inoltre comprende un elemento a trave 2b che è sostenuto dalla, ed è collegato in modo fisso alla, coppia di staffe di sostegno 2a. La coppia di staffe 2a può essere montata al telaio del piano di supporto P mediante collegamenti di tipo noto, ad esempio mediante bulloni o viti.

L’apparato decoratore 1 può comprendere un dispositivo di erogazione 3 disposto per contenere un materiale ceramico in polvere ed erogare il suddetto materiale ceramico in polvere verso lo strato di polveri ceramiche disposte sul piano di supporto P.

Il materiale ceramico in polvere è atto a definire una vena decorativa sullo e/o nello strato di polveri ceramiche S verso cui è erogato. Il materiale ceramico in polvere può essere una polvere ceramica atomizzata o granulata con dimensione media dei grani, atomizzati o granulati, comparabili a quelle dello strato di polveri ceramiche S. Il materiale ceramico in polvere può essere una polvere micronizzata oppure una miscela di polvere atomizzata o granulata con polvere micronizzata. Per ottenere il disegno di una vena sul prodotto finito, il colore del materiale ceramico in polvere è generalmente diverso da quello delle polveri ceramiche dello strato soffice S. Nel materiale ceramico in polvere possono essere presenti ossidi di metallo che, in fase di cottura, modificano il proprio colore, facendo dunque assumere alla vena decorativa un colore diverso dal colore del corpo della lastra ceramica. La differenza di colore, visibile sul prodotto finito, può non essere visibile sul semilavorato pressato e non ancora cotto.

Il dispositivo di erogazione 3 comprende un utensile 4 conformato per tracciare un solco all’interno dello strato di polveri ceramiche e azionabile per depositare il materiale ceramico in polvere all’interno del solco.

Inoltre, il dispositivo di erogazione 3 è provvisto di mezzi di regolazione azionabili per regolare un volume del materiale ceramico in polvere uscente dal dispositivo di erogazione 3 e da depositare all’interno di detto solco, come verrà spiegato in dettaglio successivamente.

Il dispositivo di erogazione 3 comprende un elemento di base 23, mostrato in Figura 3, disposto per alloggiare l’utensile 4; in particolare l’elemento di base 23 comprende una mensola 23a sulla quale è previsto un foro, all’interno del quale l’utensile 4 è inserito (Figura 6).

Con riferimento alle Figure 6, 6A e 6B, l’utensile 4 comprende un primo condotto 5 che è disposto per essere attraversato dal materiale ceramico in polvere e termina con una bocca di erogazione 6 per consentire al materiale ceramico in polvere di uscire per gravità dal primo condotto 5.

Nella versione illustrata nelle Figure allegate, il primo condotto 5 è un cilindro cavo e la bocca di erogazione 6 è un’apertura che presenta in pianta una forma circolare. La bocca di erogazione 6 può essere svasata verso l’esterno del primo condotto 5, ossia può comprendere una superficie terminale 6a avente forma di superficie tronco-conica che si allarga dall’interno verso l’esterno del primo condotto 5. La superficie terminale 6a è disposta per essere rivolta verso lo strato soffice S e raccorda una superficie cilindrica interna con una superficie laterale esterna della bocca di erogazione 6.

Il dispositivo di erogazione 3 può inoltre comprendere un contenitore 7 disposto per contenere il materiale ceramico in polvere; il contenitore 7 è collegabile al primo condotto 5 per trasferire il materiale ceramico in polvere dal suddetto contenitore 7 al suddetto primo condotto 5. Il contenitore 7 può comprendere due porzioni raccordate tra loro, una 7a sovrastante l’altra 7b, in cui, in particolare la porzione superiore 7a è di volume maggiore di quella inferiore 7b.

Il dispositivo di erogazione 3 può, inoltre, comprendere una valvola 31, ad esempio una valvola a ghigliottina provvista di un elemento a saracinesca 26 interposto tra il primo condotto 5 ed il contenitore 7; l’elemento a saracinesca 26 è posizionabile tra una posizione di chiusura in cui chiude un passaggio tra il contenitore 7 e il primo condotto 5 per impedire al materiale ceramico in polvere da essere trasferito dal contenitore 7 al primo condotto 5; ed una posizione di apertura, in cui l’elemento a saracinesca 26 lascia libero il passaggio per consentire al materiale ceramico in polvere di essere trasferito dal contenitore 7 al primo condotto 5.

I mezzi di regolazione inclusi nel dispositivo di erogazione 3 sono previsti nell’utensile 4 stesso. In particolare, i mezzi di regolazione sono previsti in una zona di estremità dell’utensile 4 con la quale l’utensile 4 interagisce con lo strato di polveri ceramiche incoerenti S durante il funzionamento dell’apparato decoratore 1.

I mezzi di regolazione comprendono un secondo condotto 8 circondante almeno parzialmente il primo condotto 5. Con il termine “circondante” si intende che le pareti laterali interne del secondo condotto 8 sono rivolte verso, e circondanti, le pareti laterali esterne del primo condotto 5. Il secondo condotto 8 è ad esempio cilindrico e cavo, così come il primo condotto 5, e può essere coassiale al primo condotto 5. Essendo i condotti 5 e 8 cilindri cavi, la superficie laterale cilindrica interna del secondo condotto 8 è rivolta verso, e circonda almeno parzialmente la superficie laterale cilindrica esterna del primo condotto 5.

Il primo condotto 5 è mobile lungo una prima direzione D1 parallela alla forza di gravità per avvicinare la bocca di erogazione 6 allo strato di polveri ceramiche incoerenti S oppure al piano di supporto P o, alternativamente, per allontanare la bocca di erogazione 6 dal suddetto strato di polveri ceramiche incoerenti S oppure dal suddetto piano di supporto P. Il primo condotto 5 può dunque muoversi verticalmente attraversando il secondo condotto 8. Il secondo condotto 8 risulta dunque più esterno del primo condotto 5.

Una porzione terminale del secondo condotto 8 è provvista di una asola 9 che può essere attraversata dal materiale ceramico in polvere proveniente dal primo condotto 5. L’asola 9 è aperta in corrispondenza di un bordo di estremità 9b del secondo condotto 8, ossia comprende una sola superficie di estremità 9a che raccorda due superfici laterali 9c. L’asola 9 interrompe dunque la continuità della parete cilindrica del secondo condotto 8 in corrispondenza della porzione terminale del secondo condotto 8 stesso.

L’asola 9 presenta una prima estensione, o lunghezza, misurata in una direzione parallela alla prima direzione D1 come distanza tra una superficie di estremità 9a (Figura 7A) e un bordo di estremità 9b del secondo condotto 8, che è sostanzialmente maggiore di una seconda estensione, o larghezza, misurata come distanza tra le due superfici laterali 9c in una direzione appartenente ad un piano ortogonale alla prima direzione D1. Il bordo di estremità 9b del secondo condotto 8 è più prossimo allo strato di polveri ceramiche S rispetto alla superficie di estremità 9a. La prima estensione è ad esempio di 100 millimetri e la seconda estensione è ad esempio compresa tra 6 e 8 millimetri.

L’asola 9 e la bocca di erogazione 6 delimitano un’area di passaggio sul secondo condotto 8 per il materiale ceramico in polvere. In altre parole, la posizione verticale della bocca di erogazione 6 rispetto alla porzione terminale del secondo condotto 8 determina una luce libera dell’asola 9 attraverso la quale il materiale ceramico in polvere può passare dalla bocca di erogazione 6 primo condotto 5 all’esterno dello stesso.

L’area di passaggio per il materiale ceramico in polvere può essere pertanto regolata in base ad una posizione della bocca di erogazione 6 del primo condotto 5 rispetto all’asola 9 del secondo condotto 8 lungo la prima direzione D1.

Il dispositivo di erogazione 3 comprende una struttura di supporto 10 collegata al primo condotto 5, e mobile lungo la prima direzione D1 per posizionare il primo condotto 5 tra una prima posizione ed una seconda posizione per regolare un volume di materiale ceramico in polvere che attraversa la suddetta asola 9.

Nella prima posizione, illustrata in Figura 7A, la bocca di erogazione 6 è allineata con il bordo di estremità 9b del secondo condotto 8 in modo che il primo condotto 5 chiuda l’area di passaggio dell’asola 9 per impedire al materiale ceramico in polvere di uscire dalla suddetta asola 9.

Nella seconda posizione, illustrata in Figura 7C, la bocca di erogazione 6 è ad una quota Y, misurata in una direzione parallela alla prima direzione D1, superiore alla superficie di estremità 9a dell’asola 9, in modo che il primo condotto 5 lasci libera l’asola 9 per consentire al materiale ceramico in polvere di uscire dalla suddetta asola 9.

In Figura 7B è illustrata una posizione intermedia tra la prima e la seconda posizione che la bocca di erogazione 6 può assumere rispetto all’asola 9 per regolare l’area di passaggio ed il volume del materiale ceramico in polvere che l’attraversa a seconda dei casi.

In Figura 6B è mostrata la struttura di supporto 10; quest’ultima può comprendere un organo di trasmissione motorizzato 11, ad esempio una cinghia motorizzata 11 chiusa ad anello ed azionata da un motore 12 tramite una puleggia motrice 29 ed una puleggia condotta 30; almeno una porzione della cinghia motorizzata 11 è dentata. La struttura di supporto 10 comprende un elemento di collegamento 13 che può essere fissato o serrato alla porzione dentata della cinghia e rimanere fermo rispetto ad essa.

Ad esempio, l’elemento di collegamento 13 può comprendere due ganasce 13a, 13b serrabili l’una contro l’altra. La porzione dentata della cinghia motorizzata 11 è interposta tra le due ganasce 13a, 13b che sono serrate l’una contro l’altra mediante mezzi di collegamento noti, ad esempio attraverso viti o bulloni, in modo da bloccare la suddetta porzione dentata della cinghia tra loro.

L’elemento di collegamento 13 è a sua volta collegato al primo condotto 5 mediante un membro di collegamento 14, che è disposto per collegare l’elemento di collegamento 13 al contenitore 7 e/o al primo condotto 5.

Nella versione mostrata in Figura 6B il membro di collegamento 14 può comprendere una pluralità di piastre e/o staffe 14a, 14b, 14c, collegate tra loro e atte a collegare l’elemento di collegamento 13 al primo condotto 5 e/o al contenitore 7.

Il secondo condotto 8 è girevole attorno ad un asse di rotazione R sostanzialmente parallelo alla prima direzione D1 in modo che l’asola 9 assuma una posizione angolare predefinita. Poiché il primo condotto 5 ed il secondo condotto 8 possono essere coassiali, l’asse di rotazione R del secondo condotto 8 coincide sostanzialmente con l’asse di simmetria del primo condotto 5.

I mezzi di regolazione comprendono inoltre un terzo condotto 15 circondante il secondo condotto 8 nell’utensile 4.

Una porzione di estremità del terzo condotto 15 comprende una prima zona di parete provvista di una ulteriore asola 16; l’ulteriore asola 16 è attraversabile dal materiale ceramico in polvere proveniente dall’asola 9.

L’ulteriore asola 16 inoltre coopera con l’asola 9 per delimitare un’area di uscita del materiale ceramico in polvere dal dispositivo di erogazione 3.

Anche il terzo condotto 16 è girevole attorno ad un ulteriore asse di rotazione R’ in modo che l’ulteriore asola 16 assuma una posizione angolare predefinita rispetto all’asola 9. L’ulteriore asse di rotazione R’ può essere sostanzialmente parallelo alla prima direzione D1.

Tale area di uscita è individuabile in base ad una posizione angolare reciproca dell’ulteriore asola 16 rispetto all’asola 9.

In altre parole una porzione della parete laterale del secondo condotto 8 può occupare una parte dell’ulteriore asola 16. La porzione di parete laterale può essere quella sostanzialmente vicina ad un bordo di estremità dell’asola 9. L’area di uscita è definita dalla restante parte dell’ulteriore asola 16 non occupata dalla parete laterale del secondo condotto 8.

In maniera esemplificativa, l’area di uscita è delimitata da un bordo di estremità dell’asola 9 con un altro bordo di estremità dell’ulteriore asola 16.

Per semplicità, l’area di uscita può essere individuata su un piano virtuale che collega virtualmente il bordo dell’asola 9 con l’altro bordo dell’ulteriore asola 16. Il bordo di estremità dell’ulteriore asola 16 è rivolto verso il, ed opposto al, bordo di estremità dell’asola 9.

Nelle Figure in pianta 8A, 8B e 8C, il piano virtuale è rappresentato come un segmento virtuale X che collega uno spigolo dell’asola 9 con lo spigolo dell’ulteriore asola 16, come verrà spiegato in dettaglio successivamente. Con virtuale si intende una un segmento – o una superficie, o un piano – rappresentato nelle Figure allegate che non corrisponde fisicamente all’area di uscita del materiale ceramico in polvere, ma che è stato introdotto per consentire al lettore di individuare la suddetta area di uscita in modo immediato.

Nella versione mostrata nelle Figure allegate, il terzo condotto 15 può essere coassiale con il secondo condotto 8, l’ulteriore asse di rotazione R’ può coincidere con l’asse di rotazione R, quindi nel seguito l’asse di rotazione R indicherà anche l’ulteriore asse di rotazione R’.

La porzione terminale del secondo condotto 8 è disposta alla medesima quota della porzione di estremità del terzo condotto 15, sicché la porzione terminale del secondo condotto 8 è sostanzialmente allineata con la porzione di estremità del terzo condotto 15. I mezzi di regolazione del dispositivo di erogazione sono collegati a, e azionabili, in particolare in rotazione, da, mezzi di movimentazione. I mezzi di movimentazione comprendono un primo membro di movimentazione 17 collegato al secondo condotto 8. I mezzi di movimentazione possono comprendere, inoltre, un secondo membro di movimentazione 18 collegato al terzo condotto 15. Il primo membro di movimentazione 17 ed il secondo membro di movimentazione 18 possono essere montati sull’elemento di base 23.

Il primo membro di movimentazione 17 oppure il secondo membro di movimentazione 18 sono azionabili per ruotare il secondo condotto 8 o il terzo condotto 15 attorno all’asse di rotazione R; in tal modo è possibile regolare la posizione angolare dell’asola 9 o dell’ulteriore asola 16 in modo da variare l’area di uscita per l’uscita del materiale ceramico in polvere dal dispositivo di erogazione 3.

Ad esempio nelle Figure 8A, 8B ed 8C vengono mostrate in pianta alcune delle possibili posizioni angolari che il secondo condotto 8 può assumere rispetto al terzo condotto 15, o viceversa, e che quindi l’asola 9 può assumere rispetto all’ulteriore asola 16, o viceversa. È possibile osservare che nel momento in cui l’asola 9 e l’ulteriore asola 16 coincidono, ossia il secondo condotto 8 ed il terzo condotto 15 vengono ruotati per assumere la stessa predefinita posizione angolare, il segmento virtuale X che congiunge lo spigolo dell’asola 9 con l’altro spigolo dell’ulteriore asola 16 ha un valore massimo, corrispondente alla luce libera massima (Figura 8A).

Modificando la posizione angolare tra il secondo condotto 8 ed il terzo condotto 15 il suddetto segmento virtuale si riduce, assumendo una configurazione X1 o X2, alla quale corrisponde una minore luce libera disponibile per il passaggio del materiale ceramico in polvere uscente dal dispositivo erogatore 4, come mostrata in pianta nelle Figure 8B ed 8C.

Il segmento virtuale può essere compreso tra il valore massimo X ed un valore minimo, ad esempio nullo. Quando il segmento virtuale assume valore X, la larghezza della luce libera disponibile al materiale ceramico in polvere uscente dal dispositivo di erogazione è massima, e quindi la larghezza della vena decorativa che può essere prodotta sullo e/o nello strato soffice, è massima. Quando il segmento virtuale diminuisce, la larghezza della luce libera disponibile al materiale ceramico in polvere uscente dal dispositivo di erogazione si riduce.

Con riferimento alle Figure 4, 5 e 6A, il primo membro di movimentazione 17 ed il secondo membro di movimentazione 18 sono strutturalmente simili. Il primo membro di movimentazione 17 comprende un primo motore 19 ed una prima cinghia 20 avvolta ad anello attorno al secondo condotto 8 ed al primo motore 19. In particolare, la prima cinghia 20 è avvolta ad anello attorno ad un albero di uscita, non illustrato, del primo motore 19 ed attorno ad una puleggia 24 calettata sul secondo condotto 8.

Analogamente, il secondo membro di movimentazione 18 comprende un secondo motore 21 ed una seconda cinghia 22 avvolta ad anello attorno al terzo condotto 15 ed al secondo motore 21. In particolare, la seconda cinghia 22 è avvolta ad anello attorno ad un albero di uscita, non illustrato, del secondo motore 21 ed attorno ad un’altra puleggia 25 calettata sul terzo condotto 15.

La porzione di estremità del terzo condotto comprende una seconda zona di parete, diametralmente opposta rispetto alla prima zona di parete, destinata ad interagire con lo strato di polveri ceramiche per tracciare il solco.

Il dispositivo di erogazione 3 e il piano di supporto P sono mobili l’uno rispetto all’altro. Nella versione mostrata nelle Figure da 2 a 6, l’apparato decoratore è montato sul telaio del piano di supporto P, quest’ultimo essendo mobile in una direzione di avanzamento D5 per alimentare una pressa.

In questa versione, il dispositivo di erogazione 3 è mobile verticalmente rispetto al piano di supporto P, ossia lungo una seconda direzione D2 parallela alla prima direzione D1; il dispositivo di erogazione 3 è inoltre mobile lungo un ulteriore asse in un piano parallelo al piano di supporto P, ossia lungo una terza direzione D3, ortogonale alla seconda direzione D2; in una versione il dispositivo di erogazione 3 è inoltre mobile lungo una quarta direzione D4 che è parallela alla direzione di avanzamento D5. Viste in pianta, la quarta direzione D4 e la terza direzione D3 sono mutuamente ortogonali tra loro.

Le movimentazioni lungo i tre assi D2, D3 e D4 sono possibili grazie alla presenza di mezzi di azionamento. I mezzi di azionamento possono comprendere un primo attuatore lineare 27 azionabile per muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la seconda direzione D2 per avvicinare l’utensile 4 al, o allontanare l’utensile 4 dal piano di supporto P. I mezzi di azionamento possono comprendere, inoltre, un secondo attuatore lineare 28 azionabile per muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la terza direzione D3. In particolare, il dispositivo di erogazione 3 si muove secondo la terza direzione D3 correndo lungo l’elemento a trave 2b.

In uso, il solco nello strato di polveri S viene tracciato muovendo il dispositivo di erogazione 3 lungo la seconda direzione D2 e lungo la terza direzione D3 mentre il piano di supporto P muove lo strato di polveri ceramiche S lungo la direzione di avanzamento D5.

I mezzi di azionamento comprendano un terzo attuatore lineare, non raffigurato, per muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la quarta direzione D4. Lo spostamento del dispositivo di erogazione 3 lungo la direzione D4 in entrambi i sensi, può essere utilizzato per registrare la posizione del dispositivo di erogazione 3 rispetto al piano di supporto P. Il terzo attuatore lineare può essere collegato direttamente al telaio di supporto 2, in modo che il movimento del telaio di supporto 2 causi lo spostamento in direzione D4 del dispositivo di erogazione 3. In alternativa al piano di supporto P mobile, è possibile che il piano operativo sia fisso e i mezzi di azionamento, in particolare il terzo attuatore lineare, movimentino il telaio di supporto 2 durante il funzionamento, così da consentire al dispositivo di erogazione 3 di muoversi al di sopra dello strato soffice, di tracciare il solco e di riempirlo con il materiale ceramico in polvere.

I mezzi di azionamento ed i mezzi di regolazione possono essere provvisti di mezzi sensori in grado di rilevare/misurare uno spostamento, lineare o angolare, dei suddetti mezzi di azionamento o dei mezzi di regolazione, e trasmettere un segnale digitale o analogico ad un dispositivo di controllo, ad esempio un controllore logico programmabile, quale un PLC. Il PLC è configurato per elaborare segnali digitali ed analogici provenienti dai mezzi sensori e gestire in modo automatico tutte le operazioni necessarie affinché l’apparato decoratore 1 produca una vena decorativa sullo strato di polveri ceramiche S.

In una versione non illustrata, il piano di supporto P può rimanere fermo e il dispositivo di erogazione può essere mobile nello spazio, in particolare lungo la seconda direzione D2, la terza direzione D3 e anche la quarta direzione D4.

L’apparato decoratore 1 può comprendere, inoltre, mezzi di aspirazione, non illustrati, per aspirare gli argini o i bordi del solco tracciato. I mezzi di aspirazione comprendono ad esempio una coppia di condotti di aspirazione disposti lateralmente all’utensile 4 in prossimità della zona di estremità dell’utensile 4 e collegati ad esempio ad una pompa aspirante. I mezzi di aspirazione possono anche aspirare parte della polvere ceramica dello strato soffice S con cui l’utensile 4 interagisce per facilitare la formazione del solco.

L’apparato decoratore 1 può attuare un metodo per produrre una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche incoerenti S inteso ad essere formato in una lastra ceramica. Vengono considerate le seguenti condizioni iniziali: l’utensile 4 non è penetrante nello strato di polveri ceramiche, la bocca di erogazione 6 del primo condotto 5 sostanzialmente allineata con un’estremità del secondo condotto 8 per bloccare l’area di passaggio del materiale ceramico in polvere, l’elemento a saracinesca 26 in posizione di chiusura ed il contenitore 7 riempito con il materiale ceramico in polvere.

Una fase preparatoria del metodo di decorazione comprende disporre le polveri ceramiche sul piano di supporto P per ottenere il suddetto strato soffice S.

Una fase del metodo prevede di tracciare un solco all’interno di detto volume di polveri ceramiche.

Questa fase può comprendere muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la seconda direzione D2 per avvicinarlo verso il, o per allontanarlo dal, piano di supporto P in modo che l’utensile 4 penetri nel suddetto strato di polveri fino ad una quota di penetrazione o profondità desiderata. Considerando le condizioni iniziali precedentemente descritte, il dispositivo di erogazione 3 viene mosso lungo la seconda direzione D2, in particolare azionato dal primo attuatore lineare 27, per avvicinare l’utensile 4 al piano di supporto P. Da alcune prove sperimentali è emersa la necessità di mantenere una distanza minima tra il piano di supporto P e l’estremità dell’utensile 4 per consentire ai granuli ceramici del materiale ceramico in polvere di uscire dalla bocca di erogazione 6, e di essere depositati nel solco tracciato dal terzo condotto 16 senza bloccarsi e ostruire così la bocca di erogazione 6. Tale distanza minima può essere ad esempio di 2 millimetri.

La fase di tracciare il solco può anche comprendere muovere il dispositivo di erogazione 3 o il piano di supporto P l’uno rispetto all’altro in modo che una parete dell’utensile 4 interagisca con lo strato di polveri ceramiche per tracciare il solco.

Nella versione illustrata nelle Figure allegate, è previsto movimentare il piano operativo P per spostare lo strato di polveri ceramiche lungo la direzione di avanzamento D5 e muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la terza direzione D3 oltre che lungo la direzione D2, consentendo in tal modo alla seconda zona di parete del terzo condotto 15 dell’utensile, ossia del condotto più esterno, di interagire con lo strato di polveri ceramiche per tracciare il solco.

Viste in pianta, la direzione di avanzamento D5 e la terza direzione D3 sono mutuamente ortogonali tra loro.

Alternativamente questa fase può comprendere muovere il dispositivo di erogazione 3 lungo la seconda direzione D2 e/o lungo la terza direzione D3 e/o lungo la direzione di alimentazione D4 per tracciare il solco.

Il solco tracciato può presentare una traiettoria rettilinea, curvilinea o mista, ossia in parte rettilinea ed in parte curvilinea.

Il solco è un canale creato affondando l’utensile 4 nello strato soffice S per una certa profondità nello spessore dello strato soffice S e muovendo l’utensile 4 secondo due assi in un piano parallelo al piano operativo P. L’utensile 4 provoca uno spostamento dei granelli di polvere dello strato soffice S lungo la traiettoria seguita dall’utensile 4 e causa che parte dei granelli si addossino alle pareti del canale formando degli argini.

Una fase del metodo prevede di erogare un materiale ceramico in polvere all’interno del solco per creare la vena decorativa.

Questa fase può comprendere trasferire il materiale ceramico in polvere dal contenitore 7 al primo condotto 5 dell’utensile 4 e far uscire per gravità il suddetto materiale ceramico in polvere dal primo condotto 5 attraverso la bocca di erogazione 6.

Questa fase può anche comprendere far passare il materiale ceramico attraverso un’area di passaggio delimitata dalla bocca di erogazione 6 e dall’asola 9 realizzata sul secondo condotto 8 dell’utensile 4. Il secondo condotto 8 può circondare il primo condotto 5 e può essere girevole attorno all’asse di rotazione R. Questa fase può inoltre comprendere far uscire dal dispositivo di erogazione 3 il materiale ceramico cha ha attraversato l’area di passaggio facendolo passare attraverso un’area di uscita, la suddetta area di uscita essendo delimitata dall’asola 9 e dall’ulteriore asola 16 realizzata sul terzo condotto 15 dell’utensile 4. Il terzo condotto 15 può circondare il secondo condotto 8 e può essere ruotato attorno ad un ulteriore asse di rotazione R’. L’asse di rotazione R e l’ulteriore asse di rotazione R’ possono coincidere.

Una fase del metodo prevede di regolare l’erogazione del materiale ceramico in polvere in modo che, muovendosi nella direzione parallela alla lunghezza dello strato, una larghezza della vena decorativa sia variabile.

Questa fase può comprendere lasciare libero un passaggio che collega il contenitore 7 al primo condotto 5. In altre parole questa fase può comprendere spostare l’elemento a saracinesca 26 in una posizione di apertura per lasciare libero un passaggio tra il contenitore 7 ed il primo condotto 5 e per consentire al materiale ceramico in polvere di essere trasferito dal contenitore 7 al primo condotto 5.

Questa fase può anche comprendere muovere il primo condotto 5 lungo una prima direzione D1, parallela alla seconda direzione D2, per regolare l’area di passaggio in base ad una posizione della bocca di erogazione 6 rispetto all’asola 9.

L’area di passaggio può essere regolata muovendo il primo condotto 5 lungo la prima direzione D1 per posizionare la bocca di erogazione 6 del primo condotto 5 rispetto all’asola 9 tra una prima posizione ed una seconda posizione. Nella prima posizione la bocca di erogazione 6 è allineata con una estremità del secondo condotto per chiudere l’asola 9 e per impedire al materiale ceramico in polvere di uscire; nella seconda posizione, la bocca di erogazione 6 è alla quota Y superiore alla parete di estremità dell’asola 9, per lasciare libera l’asola e per consentire a detto materiale ceramico in polvere di uscire dalla suddetta asola 9.

Questa fase può inoltre comprendere ruotare il secondo condotto 8 o il terzo condotto 15 attorno all’asse di rotazione R per regolare l’area di uscita in base ad una posizione angolare reciproca dell’asola 9 e dell’ulteriore asola 16.

L’area di uscita è infatti definita da una posizione angolare reciproca tra l’asola 9 e un’ulteriore asola 16. L’ulteriore asola 16 è ricavata nella prima zona di parete, opposta alla seconda zona di parete.

Ad esempio, il secondo condotto 8 può ruotare attorno all’asse di rotazione R rispetto al terzo condotto 15 di una quantità predefinita in modo che una porzione della parete laterale esterna del suddetto secondo condotto 8 lasci libera almeno una parte dell’ulteriore asola 16. Questa operazione può essere anche effettuata ruotando attorno all’asse di rotazione R il terzo condotto 15 rispetto al secondo condotto 8.

Ruotando il secondo condotto 8 o il terzo condotto 15, la distanza tra il bordo di estremità dell’asola 9 e un altro bordo di estremità dell’ulteriore asola 16 può cambiare, il bordo di estremità dell’ulteriore asola 16 essendo rivolto verso il /opposto al bordo di estremità dell’asola 9.

In pianta tale piano è rappresentato come un segmento virtuale che collega uno spigolo dell’asola 9 con un altro spigolo dell’ulteriore asola 16, l’altro spigolo dell’ulteriore asola 16 essendo rivolto verso e opposto all’altro spigolo dell’asola 9.

Modificare la posizione angolare dell’asola 9 o dell’ulteriore asola 16 comporta dunque modificare la dimensione del segmento virtuale che congiunge gli spigoli tra un valore massimo X ed uno minimo. Il valore minimo può essere nullo. La larghezza del materiale ceramico in polvere attraverso l’area di uscita varierà dunque in base alla dimensione del suddetto segmento virtuale.

Regolare l’area di uscita comprende azionare il primo membro di movimentazione 17 o il secondo membro di movimentazione 18 per muovere in rotazione il secondo condotto 8 o il terzo condotto 16 tra loro.

Regolare l’erogazione del materiale ceramico in polvere può inoltre comprendere ruotare il secondo condotto 8 ed il terzo condotto 15 attorno all’asse di rotazione R in modo sincrono affinché il segmento virtuale che in pianta congiunge lo spigolo dell’asola 9 con l’altro spigolo dell’ulteriore asola 16, rivolto verso e opposto allo spigolo dell’asola 9, sia sostanzialmente ortogonale alla traiettoria del solco tracciato nello strato di polveri ceramiche.

Ad esempio, le Figure 9A e 9B illustrano una ipotetica traiettoria T1 del solco tracciato sullo strato di polveri S. Queste Figure mostrano inoltre alcune configurazioni assunte in diversi istanti di tempo dal secondo condotto 8 rispetto al terzo condotto 15 per depositare il materiale ceramico sullo, e/o nello, strato di polveri ceramiche incoerenti S. Il movimento relativo tra piano di supporto P e dispositivo di erogazione 3 viene simulato supponendo in modo esemplificativo che il dispositivo di erogazione 3 si muova e che lo strato di polveri ceramiche incoerenti S sia fermo. L’utensile 4 quindi viene rappresentato in istanti temporali diversi mentre si muove rispetto allo strato di polveri S seguendo la traiettoria T1 prestabilita. Il secondo condotto 8 e il terzo condotto 15 possono essere ruotati in maniera sincrona attorno all’asse di rotazione R in modo da mantenere il suddetto segmento virtuale sostanzialmente ortogonale alla traiettoria T1 del solco tracciato nello strato di polveri ceramiche, sia nel caso in cui è desirato mantenere costante la larghezza della vena decorativa – dimensione del segmento virtuale costante e ad esempio pari ad X – che nel caso in cui è desiderato variare la larghezza della vena decorativa– dimensione del segmento virtuale variabile, ad esempio pari ad X1 o X2. Una fase del metodo comprende inoltre aspirare gli argini del solco tracciato.

L’apparato decoratore sopra descritto consente di produrre una vena decorativa tracciando un solco in uno strato di polveri ceramiche e depositando un volume di materiale ceramico in polvere nel suddetto strato con un unico utensile.

Alcune prove sperimentali hanno mostrato che la vena decorativa ottenuta regolando l’area di uscita durante il deposito del materiale ceramico in polvere presenta una larghezza variabile. La vena decorativa può dunque presentare uno spessore costante e sostanzialmente uguale a quello dello strato di materiale ceramico in polvere.

Inoltre, osservando la vena decorativa prodotta nella lastra ceramica, lo spessore della vena risulta orientato sostanzialmente perpendicolarmente al piano di supporto dello strato di polveri ceramiche.

Claims (26)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparato decoratore (1) per produrre una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche incoerenti (S) inteso per essere formato per compattazione in una lastra ceramica, detto apparato decoratore (1) essendo collegabile ad un piano operativo (P) disposto per supportare detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S), detto apparato decoratore (1) comprendendo un dispositivo di erogazione (3) disposto per contenere un materiale ceramico in polvere ed erogare detto materiale ceramico in polvere verso detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S), detto dispositivo di erogazione (3) comprendendo un utensile (4) conformato per tracciare un solco all’interno di detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S) e azionabile per depositare detto materiale ceramico in polvere all’interno di detto solco.
2. 2. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detto dispositivo di erogazione (3) è provvisto di mezzi di regolazione azionabili per regolare un volume di detto materiale ceramico in polvere uscente da detto dispositivo di erogazione (3) e da depositare all’interno di detto solco.
3. 3. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui detti mezzi di regolazione sono compresi in detto utensile (4) e previsti in una zona di estremità di detto utensile (4) con la quale detto utensile interagisce con detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S) durante il funzionamento.
4. 4. Apparato decoratore (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui detto utensile (4) comprende un primo condotto (5) disposto per essere attraversato da detto materiale ceramico in polvere e provvisto di una bocca di erogazione (6) per consentire a detto materiale ceramico in polvere di uscire per gravità da detto primo condotto (5), detto primo condotto (5) essendo mobile lungo una prima direzione (D1) parallela alla forza di gravità per avvicinare a, e allontanare da, detta bocca di erogazione (6) detto piano operativo (P).
5. 5. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 4 quando dipendente dalla 3, in cui detti mezzi di regolazione comprendono un secondo condotto (8) circondante almeno parzialmente detto primo condotto (5), una porzione terminale di detto secondo condotto (8) essendo provvista di una asola (9) attraversabile da detto materiale ceramico in polvere proveniente da detto primo condotto (5), detta asola (9) cooperando con detta bocca di erogazione (6) per delimitare un’area di passaggio per detto materiale ceramico in polvere, detta area di passaggio essendo regolabile in base ad una posizione di detta bocca di erogazione (6) rispetto a detta asola (9) lungo detta prima direzione (D1).
6. 6. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 5, in cui detto primo condotto (5) è mobile internamente a detto secondo condotto (8) lungo detta prima direzione (D1) tra una prima posizione, in cui detta bocca di erogazione (6) è allineata con una estremità (9b) di detto secondo condotto (8) in modo che detto primo condotto (5) chiuda detta asola (9) per impedire a detto materiale ceramico in polvere di attraversare detta asola (9), ed una seconda posizione, in cui detta bocca di erogazione (6) è ad una quota (Y) superiore ad una parete di estremità (9a) di detta asola (9), in modo che detto primo condotto (5) lasci libera detta asola (9) per consentire a detto materiale ceramico in polvere di attraversare detta asola (9).
7. 7. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 5 oppure 6, in cui detto secondo condotto (8) è girevole attorno ad un asse di rotazione (R) sostanzialmente parallelo a detta prima direzione (D1) in modo che detta asola (9) assuma una posizione angolare predefinita.
8. 8. Apparato decoratore (1) secondo una delle rivendicazioni da 5 a 7, in cui detti mezzi di regolazione comprendono inoltre un terzo condotto (15) circondante detto secondo condotto (8), una porzione di estremità di detto terzo condotto (15) comprendendo una prima zona di parete provvista di una ulteriore asola (16) attraversabile da detto materiale ceramico in polvere proveniente da detta asola (9), detta ulteriore asola (16) cooperante con detta asola (9) per delimitare un’area di uscita per l’uscita di detto materiale ceramico in polvere da detto dispositivo di erogazione (3), detta area di uscita essendo regolabile in base ad una posizione angolare di detta ulteriore asola (16) rispetto a detta asola (9), o viceversa.
9. 9. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 8, in cui detto terzo condotto (15) è girevole attorno ad un ulteriore asse di rotazione (R’) sostanzialmente parallelo a detta prima direzione (D1) in modo che detta ulteriore asola (16) assuma una posizione angolare predefinita rispetto a detta asola (9).
10. 10. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 9, in cui detto ulteriore asse di rotazione (R’) coincide con detto asse di rotazione (R).
11. 11. Apparato decoratore (1) secondo una delle rivendicazioni da 8 a 10, in cui detta porzione di estremità di detto terzo condotto (15) comprende una seconda zona di parete, diametralmente opposta rispetto a detta prima zona di parete, destinata ad interagire con detto strato di polveri ceramiche per tracciare detto solco.
12. 12. Apparato decoratore (1) secondo una delle rivendicazioni da 8 a 11, in cui detta porzione terminale di detto secondo condotto (8) è sostanzialmente allineata con detta porzione di estremità di detto terzo condotto (15).
13. 13. Apparato decoratore (1) secondo le rivendicazioni da 8 a 12, in cui detti mezzi di regolazione sono collegati a mezzi di movimentazione comprendenti un primo membro di movimentazione (17) collegabile a detto secondo condotto (8) e/o un secondo membro di regolazione (18) collegabile a detto terzo condotto (15) per azionare in rotazione rispettivamente detto secondo condotto (8) e/o detto terzo condotto (15) per regolare una posizione angolare di detta asola (9) e/o di detta ulteriore asola (16) in modo da variare detta area di uscita per l’uscita di detto materiale ceramico in polvere da detto dispositivo di erogazione (3).
14. 14. Apparato decoratore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto dispositivo di erogazione (3) comprende inoltre un contenitore (7) disposto per contenere detto materiale ceramico in polvere, detto contenitore (7) essendo collegabile a detto primo condotto (5) per trasferire detto materiale ceramico in polvere da detto contenitore (7) a detto primo condotto (5).
15. 15. Apparato secondo la rivendicazione 14, e comprendente inoltre una valvola (31) provvista di un elemento a saracinesca (26) interposto tra detto primo condotto (5) e detto contenitore (7), detto elemento a saracinesca (26) essendo posizionabile tra una posizione di chiusura in cui detto elemento a saracinesca (26) chiude un passaggio tra detto contenitore (7) e detto primo condotto (5) per impedire l’uscita di detto materiale ceramico in polvere da detto contenitore (7), ed una posizione di apertura, in cui detto elemento a saracinesca (26) lascia libero detto passaggio per consentire a detto materiale ceramico in polvere di essere trasferito da detto contenitore (7) a detto primo condotto (5).
16. 16. Apparato decoratore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto dispositivo di erogazione (3) e detto piano di supporto (P) sono mobili l’uno rispetto all’altro.
17. 17. Apparato decoratore (1) secondo la rivendicazione 16, in cui detto dispositivo di erogazione (3) è collegato a mezzi di azionamento (27, 28) azionabili per muovere detto dispositivo di erogazione (3) lungo una seconda direzione (D2) parallela a detta prima direzione (D1) per avvicinare, o allontanare, detto utensile (4) a/da detto piano operativo (P), e/o lungo una terza direzione (D3) appartenente ad un piano ortogonale a detta seconda direzione (D2).
18. 18. Apparato secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre mezzi di aspirazione disposti lateralmente a detto utensile di erogazione (3) per aspirare gli argini di detto solco.
19. 19. Metodo per produrre una vena decorativa in uno strato di polveri ceramiche incoerenti (S) inteso ad essere formato in una lastra ceramica, comprendente le fasi di: - deporre polveri ceramiche su un piano di supporto (P) per ottenere detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S) che presenta uno spessore minore di una larghezza e di una lunghezza; - tracciare un solco all’interno di detto volume di polveri ceramiche; - erogare un materiale ceramico in polvere all’interno di detto solco per creare detta vena decorativa.
20. 20. Metodo secondo la rivendicazione 19, in cui detto tracciare un solco all’interno di detto volume di polveri ceramiche comprende far penetrare un utensile (4) in detto strato di polveri ceramiche e comprende inoltre muovere detto utensile (4) o detto piano di supporto (P) l’uno rispetto all’altro in modo che una parete laterale di detto utensile (4) interagisca con detto strato di polveri ceramiche per tracciare detto solco.
21. 21. Metodo secondo la rivendicazione 19 oppure 20, in cui è previsto inoltre regolare l’erogazione di detto materiale ceramico in polvere in modo che, muovendosi su detta lunghezza di detto strato, una larghezza di detta vena decorativa sia variabile.
22. 22. Metodo secondo la rivendicazione 21 quando dipendente dalla rivendicazione 20, in cui detto regolare l’erogazione comprende far passare detto materiale ceramico attraverso un’area di passaggio delimitata da un’asola (9) prevista in un secondo condotto (8) di detto utensile (4), detto secondo condotto (8) circondando un primo condotto (5) disposto per erogare detto materiale ceramico.
23. 23. Metodo secondo la rivendicazione 22, in cui detto regolare l’erogazione comprende inoltre far uscire detto materiale ceramico in polvere proveniente da detta area di passaggio, attraverso un’area di uscita delimitata da detta asola (9) e da un’ulteriore asola (16) prevista in un terzo condotto (15) di detto utensile (4), detto terzo condotto (15) circondando almeno parzialmente detto secondo condotto (8).
24. 24. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detto regolare comprende ruotare detto secondo condotto (8) attorno ad un asse di rotazione (R) o detto terzo condotto (15) attorno ad un ulteriore asse di rotazione (R’) per regolare detta area di uscita in base ad una posizione angolare reciproca di detta asola (9) e di detta ulteriore asola (16).
25. 25. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto solco ha una profondità sostanzialmente uguale a detto spessore di detto strato di polveri ceramiche incoerenti (S).
26. 26. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, e comprendente inoltre la fase di aspirare gli argini di detto solco tracciato.