IT201900007221A1

IT201900007221A1 - Multistrato perfezionato per solette.

Info

Publication number: IT201900007221A1
Application number: IT102019000007221A
Authority: IT
Inventors: Gianfranco Baggio
Original assignee: Siretessile S R L
Priority date: 2019-05-24
Filing date: 2019-05-24
Publication date: 2020-11-24
Also published as: EP3744206A1; EP3744206B1

Description

DESCRIZIONE

dell'invenzione avente per titolo:

"Multistrato perfezionato per solette"

La presente invenzione concerne un multistrato perfezionato antistatico e/o conduttivo per solette, nonché una soletta realizzata con detto multistrato.

Al fine di rendere più confortevole una calzatura è già noto l’impiego di una soletta (dette anche “sottopiede”), la quale è sostanzialmente costituita da un elemento laminare che viene inserito, generalmente in modo da poter essere all’occorrenza rimosso, all’interno di una calzatura, e in particolare tra l’intersuola ed il piede (generalmente avvolto dal calzino) dell’utilizzatore.

In particolare, sono note sul mercato solette da utilizzare all’interno di calzature per antinfortunistica. Queste solette necessitano di opportune proprietà meccaniche, in quanto devono presentare rigidità sufficiente per poterle infilare agevolmente, ed in particolare senza ripiegamenti, all’interno della rigida calzatura antinfortunistica, e al contempo devono presentare sufficiente morbidezza da garantire un comfort ottimale al piede dell’operatore che le indossa. Ulteriormente, le solette devono avere alta resistenza all’abrasione per resistere allo sfregamento continuo alla quale sono inevitabilmente sottoposte.

Ulteriormente, le solette devono presentare delle ottime caratteristiche di isolamento termico, in quanto devono essere predisposte all’uso nelle condizioni più disparate, dal freddo dell’alta montagna, al caldo dei cantieri stradali.

Generalmente, le note solette sono realizzate in materiale non antistatico e non conduttivo, e la conducibilità elettrica tra la faccia superiore della soletta e quella inferiore è ottenuta mediante una cucitura, effettuata con un filo in materiale conduttivo, che attraversa ripetutamente la soletta stessa da una faccia all’altra.

Questa soluzione risulta piuttosto complicata e laboriosa da realizzare, ed inoltre non è pienamente soddisfacente in quanto la conduzione elettrica avviene solamente in corrispondenza del filo e, pertanto, l’applicazione di quest’ultimo deve essere opportunamente progettata ed effettuata in modo da risultare sempre a contatto con il piede dell’utilizzatore, da un lato, e la suola della calzatura, dall’altro lato. Più in dettaglio, ciò risulta particolarmente complicato da realizzare in quanto, soprattutto durante lo svolgimento di alcuni movimenti, il piede dell’utilizzatore potrebbe risultare a contatto con zone della soletta in cui la cucitura conduttiva non è presente e – pertanto - in queste situazioni, indesiderabilmente, vi sarebbe il rischio di non avere un passaggio di corrente che permetta di scaricare verso la suola della calzatura l’eventuale carica elettrostatica accumulata.

Inoltre, la cucitura conduttiva è particolarmente soggetta ad usura o a rischi di rottura e ciò a causa del suo continuo sfregamento da un lato con il piede o con il calzino, e dall’altro lato con la suola della calzatura in cui è alloggiata; in particolare, una volta danneggiata la cucitura conduttiva, viene meno la funzione antistatica e conduttiva dell’intera soletta che, pertanto, dovrebbe essere prontamente sostituita. È agevole intuire come tale situazione risulti particolarmente problematica dato che generalmente l’utilizzatore non è abituato e sensibilizzato a controllare lo stato della cucitura della soletta.

Non ultimo il fatto che, la presenza di una cucitura, e in particolare di una cucitura realizzata con un filo conduttivo che generalmente è metallico, non risulta ottimale per il comfort dell’utilizzatore e, in particolare, può risultare fastidiosa, specialmente se indossata per lungo tempo.

Sono altresì note delle solette in cui la conducibilità elettrica tra la faccia superiore della soletta e quella inferiore è ottenuta mediante un tessuto realizzato con filati antistatici e/o conduttivi, quali ad esempio fili d’argento. Tuttavia, i costi di produzione di questi tessuti sono estremamente elevati ed inoltre anche le modalità di realizzazione risultano particolarmente onerose e laboriose. In particolare, per ottenere questi tessuti, è necessario impostare e definire fin da subito una specifica modalità di lavorazione che poi è difficilmente riadattabile per la realizzazione di altri tessuti.

Scopo dell’invenzione è di proporre un multistrato perfezionato da utilizzare per la realizzazione di una soletta che risolva gli inconvenienti presenti nelle soluzioni tradizionali.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che risultino antistatiche o, preferibilmente, conduttive sostanzialmente per tutta la loro estensione superficiale.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che garantiscano sempre, ed indipendentemente dalla posizione del piede dell’utilizzatore rispetto alla soletta stessa, un passaggio di corrente verso l’intersuola della calzatura.

Altro dell’invenzione è di proporre un multistrato ed una soletta con buone proprietà di conducibilità elettrica sia in condizione di ambiente secco sia in condizione di ambiente bagnato.

Altro dell’invenzione è di proporre un multistrato ed una soletta che siano almeno antistatiche, e cioè presentino valori di resistenza inferiori ai 1000MΩ secondo la norma europea EN ISO 20345: 2011 (A) o EN ISO 20347:2012.

Altro scopo dell’invenzione è di proporre un multistrato ed una soletta che presentino rigidità idonee a poter essere infilate agevolmente all’interno di una calzatura.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che presentino un comfort ottimale per l’utilizzatore.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che resistano a deformazioni e piegature.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che siano durevoli e resistenti all’abrasione.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta che permettano all’utilizzatore di lavorare in sicurezza anche in condizioni di appoggio incompleto del piede.

Altro scopo dell’invenzione è proporre un multistrato ed una soletta le cui le proprietà antistatiche o conduttive non vengano degradate con l’uso intensivo e/o prolungato.

Altro scopo dell’invenzione è di proporre un multistrato ed una soletta che abbiano una caratterizzazione alternativa e/o migliorativa, sia in termini costruttivi che funzionali, rispetto alle soluzioni tradizionali.

Altro scopo dell’invenzione è di proporre un multistrato ed una soletta che siano ottenibili in modo semplice, rapido e con bassi costi.

Tutti questi scopi, sia da soli che in una loro qualsiasi combinazione, ed altri che risulteranno dalla descrizione che segue sono raggiunti, secondo l’invenzione, con un multistrato come definito nella rivendicazione 1 e una soletta come definito nella rivendicazione 10.

La presente invenzione viene qui di seguito ulteriormente chiarita in una sua preferita forma di pratica realizzazione riportata a scopo puramente esemplificativo e non limitativo con riferimento alle allegate tavole di disegni, in cui:

la figura 1 mostra in sezione verticale schematica il multistrato secondo l’invenzione in una prima forma di realizzazione,

la figura 2 mostra in sezione verticale schematica il multistrato secondo l’invenzione in una seconda forma di realizzazione,

la figura 3 mostra in sezione verticale schematica il multistrato secondo l’invenzione in una terza forma di realizzazione,

la figura 4 mostra in sezione verticale schematica il multistrato secondo l’invenzione in una quarta forma di realizzazione, e

la figura 5 mostra una soletta secondo l’invenzione.

Preliminarmente, si precisa che qui di seguito con “antistatico” si intende che la corrispondente resistenza elettrica è inferiore a circa ai 1000MΩ secondo la norma europea EN ISO 20345: 2011 (A) o EN ISO 20347:2012.

Inoltre, con “conduttivo” si intende che la corrispondente resistenza elettrica è inferiore ai 100Ω secondo la norma europea CEI EN 61340-5-1:2016.

Come si vede dalle figure, il multistrato perfezionato 1, secondo l’invenzione, per una soletta 10 è costituto dall’assieme sovrapposto di almeno due strati, ed in particolare:

- un primo strato 2 comprendente un tessuto trattato con una resina 12 che lo rende elettroconduttivo, e

- un sottostante secondo strato 4 che è realizzato in materiale polimerico antistatico e/o conduttivo.

In particolare, il primo strato 2 del multistrato 1 è destinato ad essere in contatto con il calzino che avvolge il piede - o direttamente con il piede stesso o un'altra soletta - del soggetto che indossa la calzatura al cui interno è inserita la soletta 10 realizzata con detto multistrato.

Il secondo strato 4 del multistrato 1 è destinato ad entrare in contatto con l’intersuola della calzatura al cui interno è inserita la soletta 10 realizzata con detto multistrato.

Vantaggiosamente, il primo strato 2 è realizzato in tessuto non conduttivo che viene reso conduttivo a seguito dell’applicazione di una resina elettricamente conduttiva 12 (di seguito identificata anche come “resina conduttiva”). In particolare, il primo strato 2 è realizzato con un tessuto formato da un intreccio di soli fili non conduttivi. Opportunamente, ciò consente di usare sostanzialmente e potenzialmente un qualsiasi tessuto, evitando così di intrecciare o inserire all’interno del tessuto stesso dei fili conduttivi.

In particolare, il primo strato 2 è privo di cuciture passanti realizzate in materiale antistatico e/o conduttivo. Inoltre, il tessuto del primo strato 2 non comprende fili di materiali antistatici e/o conduttivi e, in particolare, non è in alcun modo realizzato con un filato di materiali antistatici e/o conduttivi.

Opportunamente, il tessuto del primo strato 2 è impregnato da detta resina 12 che, in sostanza, lo attraversa da una superficie all’altra.

Opportunamente la resina conduttiva 12 può essere ad esempio una resina epossidica addizionata con opportune sostanze (particelle) adatte a trasportare la carica, quali grafene, nanoparticelle metalliche, ad esempio in argento o in rame, o minerali, quali ossidi conduttivi.

Vantaggiosamente, la resina conduttiva 12 può essere del tipo descritto all’interno del brevetto IT102016000085827, il cui contenuto si intende qui interamente incorporato per riferimento.

Opportunamente, la resina conduttiva 12 è applicata in modo localizzato (ad esempio mediante applicazione a punti) sul tessuto del primo strato 2 oppure – in una forma di realizzazione non rappresentata - può essere distribuita in modo sostanzialmente continuo per tutta l’estensione superficiale del tessuto stesso.

Vantaggiosamente, la resina conduttiva 12 è applicata al tessuto in modo localizzato (cioè in zone tra loro separate) secondo una distribuzione regolare, preferibilmente secondo uno schema predefinito. Opportunamente, la resina conduttiva 12 è applicata al tessuto del primo strato 2 in modo localizzato secondo uno schema che interessa l’intero sviluppo superficiale del primo strato stesso e tale da assicurare che almeno una zona di tessuto provvista di detta resina risulti sempre a contatto con il calzino che avvolge il piede del soggetto che indossa la calzatura, al cui interno è inserita la soletta 10 realizzata con detto multistrato 1. Opportunamente, inoltre, l’applicazione della resina conduttiva 12 in maniera discreta, con i punti di applicazione distribuiti in maniera sostanzialmente uniforme sul primo strato 2, consente un risparmio della quantità di resina impiegata, ma al contempo garantisce una conducibilità uniforme su tutta l’estensione superficiale del multistrato 1 definente la soletta 10.

Opportunamente, la resina conduttiva 12 è applicata al primo strato 2 in modo da coprire in modo discontinuo da circa l’1% a circa il 99%, preferibilmente 10 – 30%, dell’estensione superficiale del primo strato stesso.

Opportunamente, il primo strato 2 può essere realizzato in cotone, o in altre fibre vegetali e/o animali, oppure può essere realizzato in fibre sintetiche. Vantaggiosamente, il primo strato 2 è realizzato in un tessuto che presenti una buona resistenza all’abrasione.

Vantaggiosamente, il tessuto del primo strato 2 presenta un intreccio tale da definire una pluralità di aperture passanti (preferibilmente di dimensioni inferiori a circa 0,1 mm o superiori a circa 1 mm) che rendono il tessuto stesso traspirante, migliorando così il comfort dell’utilizzatore.

Opportunamente, il primo strato 2 può avere uno spessore di circa 0.05 - 1 mm, preferibilmente di 0.1 – 0.2, in modo da garantire una resistenza meccanica sufficiente, senza aumentare eccessivamente lo spessore del multistrato 1.

Il materiale polimerico del secondo strato 4 può essere intrinsecamente antistatico e/o elettroconduttivo, oppure può essere ottenuto a partire da matrice polimerica, anche non conduttiva, che è poi caricata con particelle (corpi) elettricamente conduttive, ad esempio di grafene o carbon black (“nerofumo”) o particelle metalliche (di argento o rame) o minerali, ossidi conduttivi, o altri modi.

Il secondo strato 4 è realizzato in materiale morbido per migliorare il comfort della soletta 10 ottenuta con il multistrato 1 e per ammortizzare l’appoggio del piede da parte dell’utilizzatore.

Preferibilmente, il secondo strato 4 può avere uno spessore compreso tra circa 1 – 3 mm in corrispondenza della zona del multistrato definente la punta della soletta 10 a circa 3 – 50 mm in corrispondenza della zona del multistrato definente il tallone della soletta stessa.

Preferibilmente, il secondo strato 4 può essere realizzato in materiale polimerico termoformabile, alternativamente può essere realizzato in schiume polimeriche. Preferibilmente, il secondo strato 4 può essere realizzato in elastomero, naturale o artificiale.

Preferibilmente, il secondo strato 4 è in poliuretano o in poliuretano espanso che viene reso antistatico o conduttivo caricandolo con particelle/corpi di materiale elettroconduttivo.

Opportunamente, il secondo strato 4 può essere realizzato in altri materiali polimerici, quali ad esempio neoprene, etilenvinilacetato, polistirene, cloruro di polivinile, polipropilene o resina fenolica, purché resi antistatici o conduttivi, ad esempio utilizzando gli stessi metodi che verrebbero utilizzati per rendere elettroconduttivo uno strato di poliuretano.

Opportunamente, così come rappresentato nella forma di realizzazione di fig. 1, il primo strato 2 può essere accoppiato direttamente e solamente al sottostante strato 4. In particolare, tale accoppiamento è effettuato per incollaggio mediante colla polimerica 8 e/o resina hot-melt (preferibilmente con collante poliuretanico reattivo). Opportunamente, l’accoppiamento del primo strato 2 con il secondo strato 4 può essere a punti, in modo da non creare una barriera al passaggio delle cariche elettriche fra il primo 2 e il secondo strato 4.

Opportunamente, se l’accoppiamento tra i due strati 2 e 4 è a punti, si può utilizzare una colla 8 in materiale non conduttivo. In particolare, ciò consente di limitare la quantità di colla 8 utilizzata e, al contempo, in corrispondenza delle zone di accoppiamento prive di colla, vi è comunque un passaggio delle cariche elettriche dal primo strato 2 verso il secondo strato 4.

Alternativamente, se l’accoppiamento tra i due strati 2 e 4 è a campo pieno, si utilizza una colla 8 in materiale conduttivo (ad esempio comprendente una lacca d’argento).

Alternativamente all’utilizzo della colla 8, l’accoppiamento tra gli strati 2 e 4 può essere realizzato a fiamma, adesivo, a web, tramite film adesivo, a polvere, colla acrilica oppure a spray.

Vantaggiosamente, tra il primo strato 2 ed il secondo strato 4 può essere interposto un film intermedio 6 che è antistatico e/o elettroconduttivo (cfr. fig. 2).

Opportunamente, il film intermedio 6 definisce una barriera per l’iniezione del materiale polimerico definente il secondo strato 4, isolando così da quest’ultimo il tessuto del primo strato 2. Preferibilmente, il film intermedio 6 è in materiale impermeabile e, in particolare, è configurato per impedire il passaggio del materiale liquido/fluido con cui viene realizzato il secondo strato 4.

Opportunamente, il film intermedio 6 è in un materiale polimerico che è compatibile con il materiale polimerico che viene applicato per iniezione al fine di definire/ottenere il secondo strato 4. In particolare, quindi, il film intermedio 6 risulta utile nel caso in cui il secondo strato 4 sia definito a seguito dell’iniezione, e del successivo indurimento, di una corrispondente schiuma polimerica, ad esempio di una schiuma di poliuretano

Preferibilmente, il film intermedio 6 è in materiale polimerico che è intrinsecamente antistatico e/o elettroconduttivo o che è reso conduttivo caricando una matrice polimerica non conduttiva con particelle (o corpi) adatte a trasportare la carica, quali grafene o carbon black (“nerofumo”), particelle metalliche, ad esempio in argento o in rame, o minerali, quali ossidi conduttivi.

Preferibilmente, il film intermedio 6 è in poliuretano caricato con particelle di materiale conduttivo, mentre il secondo strato 4 è realizzato in poliuretano iniettato sulla base inferiore di detto film, e poi indurito.

Opportunamente, i corpi elettricamente conduttivi sono distribuiti in modo omogeneo nel film intermedio 6, in modo da garantire una conduttività omogenea sia a livello superficiale che attraverso il suo spessore. In particolare, preferibilmente, i corpi elettricamente conduttivi sono distribuiti omogeneamente sulle due superfici del film 6 in modo da ottenere opportune proprietà antistatiche e/o conduttive su tutto lo sviluppo superficiale del film 6, e quindi del multistrato 1, consentendo così all’utilizzatore di lavorare in condizioni di sicurezza anche nel caso in cui debba avere solamente una parte del piede appoggiata a terra.

Vantaggiosamente, il film intermedio 6 ha uno spessore di circa 5-100 µm (micron), preferibilmente di circa 20-25 µm (micron).

Opportunamente, il film intermedio 6 deve essere sufficientemente spesso da risultare una barriera efficiente durante il processo di produzione della suoletta, come sarà chiaro in seguito, ma non troppo spesso, per non aumentare l’ingombro del multistrato stesso e inoltre ridurre le quantità di materiale utilizzato e quindi i costi.

Opportunamente, il primo strato 2 può essere accoppiato al sottostante film intermedio 6 mediante colla polimerica 8 e/o resina hot-melt (preferibilmente con collante poliuretanico reattivo). Opportunamente, l’accoppiamento del primo strato 2 con il film intermedio 6 può essere a punti, in modo da non creare una barriera al passaggio delle cariche elettriche fra il primo 2 e il film intermedio 6.

Opportunamente, se l’accoppiamento tra il primo strato 2 ed il film intermedio 6 è a punti, si può utilizzare una colla 8 in materiale non conduttivo. In particolare, ciò consente di limitare la quantità di colla 8 utilizzata e, al contempo, in corrispondenza delle zone di accoppiamento prive di colla, vi è comunque un passaggio delle cariche elettriche dal primo strato 2 verso il film intermedio 6 e, da quest’ultimo, verso il sottostante strato 4. Opportunamente, inoltre, ciò consente altresì un risparmio economico in quanto la colla 8 non conduttiva è meno costosa.

Alternativamente, se l’accoppiamento tra il primo strato 2 ed il film intermedio 6 è a campo pieno, si utilizza una colla 8 in materiale conduttivo (ad esempio comprendente una lacca d’argento).

Alternativamente all’utilizzo della colla 8, l’accoppiamento tra il primo strato 2 ed il film intermedio 6 può essere realizzato a fiamma, adesivo, a web, tramite film adesivo, a polvere, colla acrilica oppure a spray.

Opportunamente, la colla 8 usata per l’accoppiamento del primo strato 2 al secondo strato 4, o al film intermedio 6, non deve rammollire alla temperatura di iniezione della schiuma polimerica definente il secondo strato 4.

Vantaggiosamente, in una forma di realizzazione, tra il primo strato 2 ed il secondo strato 4 (cfr. fig.3), oppure tra il primo strato 2 ed il film intermedio 6 (cfr. fig. 4) se presente, può essere interposto uno strato in feltro 14, opportunamente reso antistatico e/o conduttivo. Opportunamente, la presenza dello strato in feltro 14 permette di ottenere un efficace isolamento termico e inoltre rende più morbido il multistrato 1, rendendo così più confortevole la corrispondente soletta 10 ottenuta con detto multistrato.

Opportunamente, in assenza del film intermedio 6 (cfr. fig. 3), lo strato in feltro 14 può definire la barriera per l’iniezione del materiale polimerico definente il secondo strato 4, isolando così da quest’ultimo il tessuto del primo strato 2.

Opportunamente, lo strato in feltro 14 può essere accoppiato al primo strato 2 e al secondo strato 4 o all’eventuale film intermedio 6 con una colla 8 quale quella sopra descritta per accoppiare il primo strato 2 al secondo strato 4 o al film intermedio 6.

Opportunamente, lo strato in feltro 14 può essere reso antistatico e/o conduttivo mediante aggiunta e/o dispersione al suo interno di adeguati materiali conduttivi, quali nanoparticelle metalliche, composti carboniosi conduttivi, oppure minerali conduttivi.

Vantaggiosamente, nel multistrato 1 secondo l’invenzione, la resina conduttiva 12 applicata sul/nel tessuto del primo strato 2 consente alle cariche elettriche che si formano/arrivano in corrispondenza della superficie superiore di detto primo strato in tessuto - cioè la superficie che è configurata per andare in contatto con il piede e/o il calzino, e/o con un'altra suoletta che sia posta in posizione intermedia fra il multistrato 1 e il piede e/o il calzino dell’utilizzatore, e sulla quale avviene lo sfregamento che può dare vita alla formazione di una carica elettrostatica – di passare al sottostante film intermedio 6 (se previsto) e di arrivare/attraversare comunque il secondo strato 4 del multistrato 1 e raggiungere infine la calzatura. Pertanto, le cariche elettriche non si accumulano in corrispondenza degli strati 2, 4 del multistrato 1, o del film intermedio 6 e/o dell’ulteriore strato in feltro 14, bensì attraversano il multistrato 1 da una faccia all’altra.

Opportunamente, la produzione del multistrato 1 secondo l’invenzione può avvenire seguendo queste fasi:

- il primo strato in tessuto 2 può venire accoppiato al film intermedio 6 (nelle forme di realizzazione in cui questo è presente) sul quale è stata opportunamente e preventivamente applicata la colla 8, preferibilmente a punti,

- la resina 12 viene applicata mediante un apposito applicatore sul primo strato in tessuto 2, e opportunamente penetra e attraversa quest’ultimo in modo da definire dei passaggi per la conduzione delle cariche elettriche dal primo strato in tessuto 2 verso il film 6.

Opportunamente, il secondo strato 4 può essere ottenuto ed associato all’accoppiato del primo strato 2 con il film 6 in uno dei seguenti modi:

- in una forma di realizzazione, si iniettano - all’interno di uno stampo e in corrispondenza della faccia del film intermedio 6 opposta a quella accoppiata allo strato in tessuto 2 - i precursori adeguati per ottenere il materiale polimerico con cui è realizzato il secondo strato 4, ad esempio molecole adatte a legarsi tramite legami uretanici, oppure un poliuretano già polimerizzato ma ancora allo stato liquido e/o viscoso; successivamente, lo stampo viene riscaldato per permettere l’eventuale polimerizzazione dei precursori, nonché l’espansione e l’indurimento del poliuretano;

- in un’altra forma di realizzazione il secondo strato 4 può essere realizzato in schiume di poliuretano che schiumano senza bisogno di essere riscaldate, o comunque a partire da precursori che non richiedono di essere riscaldati per ottenere il materiale finale; opportunamente, le schiume vengono iniettate all’interno dello stampo (che non viene poi riscaldato) in corrispondenza della faccia del film intermedio 6 opposta rispetto a quella accoppiata allo strato in tessuto 2,

- in un’altra forma di realizzazione il secondo strato 4 viene preventivamente realizzato e formato a parte, ed è poi associato all’accoppiato formato dallo strato 2 con il film intermedio 6 mediante accoppiamento con colla 8 a punti, a campo pieno, a fiamma, adesivo, a web, tramite film adesivo, a polvere, colla acrilica oppure a spray.

Opportunamente nel caso in cui il secondo strato 4 venga realizzato iniettando il materiale polimerico allo stato liquido/fluido sul film polimerico 6, è opportuno che questo sia impermeabile al passaggio di detto materiale polimerico, in modo da impedire che quest’ultimo possa filtrare e, ad esempio, espandersi tra il film intermedio 6 ed il primo strato 2.

Opportunamente, il multistrato 1 così ottenuto può essere opportunamente sagomato e/o rifinito per ottenere la forma di una soletta 10.

In questo modo è possibile realizzare un multistrato 1 che risulti almeno antistatico, preferibilmente conduttivo, e cioè presenti passaggi per la dissipazione della carica elettrica accumulata/formata dalla superficie esterna del primo strato 2 a contatto con il calzino o con il piede dell’utilizzatore (o con una sovrastante soletta), verso l’eventuale film intermedio 6, e verso il sottostante secondo strato 4 per raggiungere così l’intersuola.

Come risulta chiaramente da quanto descritto, il multistrato secondo l’invenzione, nonché la soletta realizzata con il multistrato secondo l’invenzione, risultano particolarmente vantaggiosi in quanto:

- presentano elevate caratteristiche in termini di conduttività elettrica; in particolare, hanno resistenza elettrica inferiore a 1000MΩ e in particolare consentono di mantenere un passaggio elettrico fra il piede dell’utilizzatore e l’intersuola della calzatura anche in condizioni di appoggio incompleto del piede dell’utilizzatore stesso su detta intersuola,

- presentano opportune caratteristiche in termini di morbidezza, risultando così altamente confortevoli, in particolare grazie a uno strato superiore uniforme, dato che non presenta cuciture,

- mantengono inalterate le loro caratteristiche nel tempo, in particolare in termini di resilienza ed elasticità,

- presentano elevata resistenza all’abrasione,

- sono altamente personalizzabili, e

- presentano costi di produzione ridotti.

In particolare, si precisa che le proprietà di antistaticità o elettroconduttività del multistrato e/o della soletta secondo l’invenzione sono state testate secondo quanto previsto dalle norme europee EN ISO 20345: 2011 (A) e EN ISO 20347:2012, nonché secondo quanto previsto dalla norma CEI EN 61340-5-1:2016.

La presente invenzione è stata illustrata in una sua preferita forma di realizzazione, ma si intende che varianti esecutive potranno ad essa in pratica apportarsi, senza peraltro uscire dall'ambito di protezione del presente brevetto per invenzione industriale.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Multistrato perfezionato (1) antistatico e/o conduttivo per solette (10), caratterizzato dal fatto di essere costituito da un assieme di strati sovrapposti, detto assieme comprendendo: - un primo strato (2) in tessuto che è destinato ad essere rivolto e/o in contatto, preferibilmente mediante un calzino, con il piede dell’utilizzatore che indossa la calzatura al cui interno è inserita la soletta (10) realizzata con detto multistrato (1), - un secondo strato (4) in materiale polimerico antistatico e/o elettricamente conduttivo destinato ad essere a contatto con l’intersuola della calzatura al cui interno è inserita la soletta (10) realizzata con detto multistrato (1), e caratterizzato dal fatto che il primo strato (2) è trattato con una resina elettricamente conduttiva (12) per consentire il passaggio delle cariche elettriche attraverso il primo strato (2) in tessuto verso detto secondo strato (4).
2. Multistrato secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto primo strato (2) in tessuto comprende un intreccio di soli fili in materiale non conduttivo ed è privo di cuciture superficiali in materiale conduttivo.
3. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto assieme comprende altresì un film intermedio (6) in materiale polimerico antistatico e/o elettroconduttivo accoppiato a detto primo strato (2) ed interposto tra detto primo strato (2) e detto secondo strato (4).
4. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto assieme comprende altresì un ulteriore strato (14) in feltro che: - è interposto tra detto primo strato (2) e detto secondo strato (4), oppure - è interposto tra detto primo strato (2) e detto film intermedio (6).
5. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che: - detto film intermedio (6) comprende una matrice polimerica non conduttiva, preferibilmente poliuretano, che è caricata con particelle elettricamente conduttive, - detto secondo strato (4) è ottenuto per iniezione di un materiale polimerico, preferibilmente poliuretano, che è reso conduttivo caricandolo con particelle elettricamente conduttive. e dal fatto che detto film intermedio (6) è configurato per definire una barriera per l’iniezione del materiale polimerico definente detto secondo strato (4), isolando così detto primo strato (2) da detto secondo strato (4).
6. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto secondo strato (4): - comprende poliuretano espanso o un elastomero, preferibilmente una gomma naturale o artificiale, e - è accoppiato direttamente, preferibilmente mediante un accoppiamento a colla (8), a detto primo strato (2).
7. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta resina elettricamente conduttiva (12) attraversa detto primo strato (2) da parte a parte ed è applicata a detto primo strato (2) in modo localizzato, preferibilmente secondo una distribuzione regolare che interessa gran parte o l’intera estensione superficiale di detto strato (2).
8. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto primo strato (2) è accoppiato a detto film intermedio (6) e/o a detto secondo strato (4) e/o a detto ulteriore strato in feltro (14) mediante un accoppiamento a punti con una colla (8) in materiale non conduttivo.
9. Multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che: - detto primo strato in tessuto (2) ha uno spessore di circa 0.05 – 1 mm, - detto eventuale film intermedio (6) ha uno spessore di 5-100 µm, - detto secondo strato (4) ha uno spessore di 1-50mm.
10. Soletta (10) caratterizzata dal fatto di essere realizzata con un multistrato (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.