IT201800010552A1 - Processo per depositare materiale alimentare allo stato fluido in una cavità di formatura di uno stampo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:

“Processo per depositare materiale alimentare allo stato fluido in una cavità di formatura di uno stampo”

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda lo stampaggio in ambito industriale di prodotti alimentari da materiale alimentare allo stato fluido. In particolare, la presente invenzione si concentra sulla fase di deposito e dosatura del materiale alimentare nelle cavità di formatura dello stampo.

Con particolare riferimento allo stampaggio di prodotti di cioccolato, i processi industriali noti prevedono una stazione di dosatura in cui gli stampi vengono fatti stazionare, in successione, per l’erogazione di un volume predeterminato di cioccolato nelle loro rispettive cavità di formatura.

Solitamente, tale stazione di dosatura viene progettata per un'applicazione specifica ed è dunque predisposta per operare in maniera ottimale per questa.

Ad esempio, tale stazione potrà comprendere un numero di ugelli per l'erogazione del cioccolato pari al numero di cavità di formatura dei singoli stampi, e/o presenterà un'impostazione rigida dei vari parametri operativi, che sarà ottimizzata per l’erogazione del volume specifico di cioccolato previsto per l’applicazione.

Peraltro, in tali processi noti, dal momento che l'erogazione del cioccolato avviene in una posizione precisa della cavità dello stampo, si sfrutta la fluidità del cioccolato per riempire l'intera cavità, solitamente anche con l’ausilio di vibrazioni cui viene sottoposto lo stampo per espandere il cioccolato su tutta l'area della cavità di formatura.

Tuttavia, in processi di stampaggio di prodotti caratterizzati da forme complesse, ottenere la distribuzione di cioccolato desiderata nella singola cavità di stampo, può comunque essere difficoltoso e si può rendere necessaria l’adozione di particolari accorgimenti, ad esempio aumentare la quantità in eccesso di cioccolato dosata nello stampo, che complicano notevolmente l’implementazione e il controllo del processo.

I documenti WO201714629, WO201610435 A1, US20110121016 A1, CA2686009 A1, NL2000466 C2, NL1005306 C1, riguardano sistemi noti per la dosatura di liquidi per decorare prodotti alimentari.

In tale contesto, la presente invenzione propone un nuovo processo e un nuovo sistema per depositare materiale alimentare in generale, allo stato fluido, in una cavità di formatura di uno stampo.

Il nuovo processo qui descritto è oggetto della rivendicazione 1, mentre il nuovo sistema qui descritto è oggetto della rivendicazione 12.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno evidenti dalla descrizione che segue con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 rappresenta in maniera schematica una forma di attuazione del sistema qui descritto;

- la figura 1A rappresenta una vista in sezione di uno stampo movimentato dal sistema di figura 1;

- la figura 1B rappresenta una vista in sezione parziale di un secondo stampo movimentato dal sistema di figura 1;

- la figura 2A rappresenta un esempio di variazione di portata per la dosatura di materiale nello stampo di figura 1A;

- la figura 2B rappresenta un esempio di variazione di portata per la dosatura di materiale nello stampo di figura 1B;

- la figura 3 rappresenta in maniera schematica un sistema di controllo del flusso di materiale erogato, secondo una prima forma di attuazione;

- la figura 4 rappresenta in maniera schematica un sistema di controllo del flusso di materiale erogato, secondo una seconda forma di attuazione;

- la figura 5 rappresenta in maniera schematica una ulteriore forma di attuazione del sistema qui descritto;

- la figura 6 rappresenta un esempio di controllo del flusso di materiale erogato, realizzato dal sistema di figura 5;

- la figura 7A rappresenta un esempio di distribuzione del materiale erogato, all’interno di una cavità di stampo;

- la figura 7B rappresenta il materiale erogato della figura 7A dopo che lo stampo è stato sottoposto a vibrazioni.

Nella seguente descrizione sono illustrati vari dettagli specifici finalizzati ad una approfondita comprensione delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere realizzate senza uno o più dei dettagli specifici, o con altri metodi, componenti o materiali ecc. In altri casi, strutture materiali o operazioni noti non sono mostrati o descritti in dettaglio per evitare di rendere oscuri vari aspetti della forma di attuazione.

I riferimenti qui utilizzati sono soltanto per comodità e non definiscono dunque l'ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

Come anticipato sopra, la soluzione qui descritta riguarda un nuovo processo e un nuovo sistema per depositare materiale alimentare allo stato fluido in una cavità di formatura di uno stampo.

In generale, il processo qui descritto comprende le fasi di:

- far avanzare su una linea di trasporto, lungo una direzione di avanzamento, una pluralità di stampi comprendenti ciascuno almeno una cavità di formatura;

- provvedere lungo detta linea di trasporto, una macchina di dosatura predisposta con una formazione di ugelli comprendente almeno una fila di ugelli disposti lungo una direzione trasversale a detta direzione di avanzamento;

- portare in successione detti stampi, attraverso detta linea di trasporto, in corrispondenza di detta formazione di ugelli, e

- erogare una data quantità di detto materiale attraverso uno o più di detti ugelli, all’interno di detta almeno una cavità di formatura di uno stampo che ha raggiunto detta formazione di ugelli,

detto processo essendo caratterizzato dal fatto che: - detta fase di erogare viene eseguita mentre detto stampo continua ad avanzare al di sotto di detta formazione di ugelli, lungo detta direzione di avanzamento,

- detta almeno una cavità di formatura di detto stampo presenta una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento,

- detta fase di erogare comprende variare la quantità di materiale erogata in detta cavità di formatura in funzione della posizione di detto stampo lungo detta direzione di avanzamento in modo che la quantità erogata sia funzione di detta variazione di profondità in detta cavità di formatura.

Il processo qui descritto prevede, quindi, di depositare il materiale alimentare all'interno delle cavità di formatura degli stampi mentre questi continuano ad avanzare lungo la linea di trasporto, senza arrestarli come invece avviene nei processi della tecnica nota.

Inoltre, il processo qui descritto prevede di variare la quantità di materiale erogato nella singola cavità di formatura di uno stampo che ha raggiunto la formazione di ugelli, in funzione di come varia la profondità di tale cavità.

Ciò viene realizzato indifferentemente per formare sia prodotti pieni che prodotti cavi, ad esempio, praline, tavolette o barrette di cioccolato, gusci o semigusci di cioccolato, ecc..

Con riferimento a quest’ultimi, la Richiedente ha verificato che la regolazione della quantità erogata in funzione della variazione della profondità della cavità, permette di ottenere una distribuzione ottimale del materiale su tutta la sua superficie di formatura.

Il processo qui descritto è dunque in grado di dosare il materiale alimentare in maniera ottimale per lo stampaggio di prodotti di qualsiasi forma e dimensione.

Inoltre, in forme di attuazione preferite, il processo qui descritto può prevedere, nell’ambito di un medesimo processo industriale, di dosare materiale alimentare in cavità di formatura differenti, per lo stampaggio di prodotti fra loro differenti, variando la quantità di materiale erogato nella singola cavità di formatura sulla base della sua specifica geometria e/o forma.

Forme di attuazione preferite del processo qui descritto, riguardano la dosatura di cioccolato liquido, suoi surrogati, creme, ecc..

Inoltre, costituisce altresì un’applicazione preferita la dosatura di materiale allo stato fluido presentante una viscosità ricompresa nell’intervallo fra 0 e 10.000 mPa s.

Con riferimento ora alla figura 1, questa rappresenta un esempio di sistema di dosatura per implementare il processo qui descritto.

Tale sistema comprende una linea di trasporto 2, che movimenta una pluralità di stampi M1, M2, ecc., lungo una direzione di avanzamento X, e una macchina di dosatura 4, che è predisposta con una formazione di ugelli 6 disposti in fila lungo una direzione K trasversale alla direzione di avanzamento X.

La macchina di dosatura 4 è predisposta con un sistema per controllare il flusso di materiale erogato attraverso gli ugelli 6. Come si vedrà in dettaglio nel seguito, in forme di attuazione preferite, tale sistema è configurato sia per alimentare o bloccare il flusso di materiale, sia per regolarne la portata.

Il sistema di dosatura comprende, inoltre, un’unità di controllo – non illustrata - configurata per comandare in maniera coordinata la linea di trasporto 2 e la macchina di dosatura 4. Tale unità di controllo può essere costituita da una pluralità di moduli di controllo separati, ciascuno configurato per implementare rispettive fasi o operazioni del processo qui descritto.

Tale unità di controllo può inoltre essere collegata a vari sensori. In particolare, tale unità può essere collegata ad uno o più sensori atti a rilevare la posizione degli stampi lungo la linea di trasporto 2, ad esempio sensori di posizione o di movimento, e ad uno o più sensori atti ad identificare la tipologia di stampo in avvicinamento alla macchina di dosatura 4, ad esempio una videocamera, un lettore di codice a barre, un lettore di etichette RFID.

In figura 1, sulla linea di trasporto 2 sono rappresentati due stampi M1 e M2, che presentano cavità di formatura diverse e in diverso numero.

In particolare, lo stampo M1 presenta una pluralità di file di cavità, costituite ciascuna da sei cavità allineate lungo una direzione ortogonale alla direzione di avanzamento X della linea di trasporto 2. D'altro canto, lo stampo M2 presenta un'unica fila composta da due sole cavità.

Peraltro, le cavità dello stampo M2 presentano dimensioni maggiori rispetto alle cavità dello stampo M1, sia con riferimento alla lunghezza del perimetro esterno ovvero all’estensione in pianta della cavità, sia con riferimento alla profondità massima.

Le figure 1A e 1B rappresentano una sezione trasversale di una singola cavità di formatura dei due stampi M1 e M2, rispettivamente, su un piano verticale parallelo alla direzione di avanzamento X.

Si noterà che la superficie delle cavità di entrambi gli stampi M1 e M2, presenta un andamento variabile per cui la profondità della cavità rispetto al piano superiore dello stampo varia lungo la direzione X.

L’applicazione cui si fa qui riferimento riguarda indifferentemente lo stampaggio di prodotti pieni o cavi; questi presenteranno una superficie esterna dotata di una conformazione corrispondente a quella della superficie di formatura delle cavità degli stampi M1 e M2.

Rispetto all'esempio di applicazione illustrato, il processo qui descritto prevede di movimentare gli stampi M1 e M2 sulla linea di trasporto 2, lungo la direzione di avanzamento X, e di depositare il materiale alimentare nelle cavità di formatura dei due stampi mentre questi passano al di sotto della formazione di ugelli 6 e continuano ad avanzare lungo la direzione X.

In particolare, quando lo stampo M1 passa al di sotto degli ugelli 6, il materiale alimentare viene depositato su ciascuna cavità delle singole file dello stampo da parte di un rispettivo ugello 6. Le varie file di cavità vengono riempite in momenti diversi man mano che si susseguono al di sotto degli ugelli 6.

Al contrario, quando passa lo stampo M2, il materiale alimentare viene depositato su ciascuna delle due cavità di formatura da parte di un sottogruppo degli ugelli 6, ad esempio da tre ugelli per ciascuna cavità. Evidentemente, le due cavità dello stampo M2 vengono riempite dagli ugelli 6 in un’unica fase di dosatura.

In forme di attuazione preferite, il processo prevede di regolare costantemente la portata di materiale erogato dagli ugelli 6, per dosare il materiale in maniera ottimale per ciascuna delle diverse cavità di formatura che si susseguono al di sotto degli ugelli 6.

In primo luogo, tale regolazione viene attuata in funzione della variazione della profondità nella singola cavità dello stampo lungo la stessa direzione di avanzamento X.

Per effetto del movimento dello stampo lungo la direzione di avanzamento X, tale variazione si presenterà identicamente al di sotto degli ugelli e questi erogheranno una portata regolata sulla base di tale variazione.

Con particolare riferimento alle cavità di formatura dello stampo M1, il singolo ugello 6 erogherà dunque una portata di materiale variabile in funzione della profondità della cavità lungo la direzione X ovvero in funzione della profondità della cavità nel punto in cui l'ugello si dispone lungo di essa, istante per istante.

Pertanto, l'ugello erogherà una minore portata di materiale laddove la cavità è meno profonda, ed invece erogherà una maggiore portata di materiale laddove la cavità è più profonda.

A tale proposito, a titolo esemplificativo la figura 2A rappresenta un esempio di andamento della portata erogata dal singolo ugello 6 durante la dosatura del materiale alimentare in una cavità di formatura dello stampo M1.

In questo caso, la regolazione risulta proporzionale e continua con la variazione della profondità della cavità; è comunque chiaro che, in generale, è possibile prevedere regolazioni che seguono leggi che si discostano dall’andamento della variazione considerata, ad esempio regolazioni a gradini, ciò al fine di facilitare il controllo del processo.

Come accennato sopra, tale tipo regolazione permette di ottenere una distribuzione uniforme del materiale sulla superficie di formatura della cavità dello stampo, qualunque sia la forma e/o la dimensione della cavità.

Il processo prevederà, comunque, analogamente ai processi noti, di sottoporre lo stampo a vibrazioni successivamente alla fase di dosatura del materiale.

Si noti che lo stesso tipo di regolazione di portata può essere implementata per qualsiasi altra variazione di forma o dimensione della singola cavità di formatura dello stampo lungo la direzione X, ad esempio una variazione della larghezza (individuata lungo una direzione trasversale alla direzione X).

La regolazione di portata indicata può riguardare, in secondo luogo, il passaggio da un prima tipologia di cavità ad un seconda tipologia di cavità.

Con riferimento all’esempio illustrato, tale regolazione riguarderà, dunque, il passaggio dallo stampo M1 allo stampo M2.

In particolare, tale regolazione prevederà che le portate erogate dai singoli ugelli siano impostate su nuovi valori previsti per le cavità dello stampo M2.

Questi nuovi valori saranno determinati tenendo conto del fatto che, in questo caso, la dosatura nella singola cavità dello stampo M2 viene effettuata da parte di un gruppo di ugelli 6, e non da parte di un solo ugello.

Peraltro, la stessa tipologia di regolazione di portata sopra descritta, in funzione della profondità della cavità, verrà attuata per dosare il materiale in ciascuna delle cavità dello stampo M2, dal momento che queste presentano una profondità variabile, analogamente alle cavità dello stampo M1. .

A tal proposito, la figura 2B rappresenta appunto un esempio di andamento della portata erogata durante la dosatura del materiale alimentare in una cavità di formatura dello stampo M2; anche in questo caso, la variazione di portata è proporzionale alla variazione della profondità nella cavità.

Si fa notare che tale regolazione di portata potrà essere uniforme per tutti gli ugelli oppure potrà differenziarsi fra un ugello e l’altro.

Tornando al sistema di dosatura, come anticipato sopra, la macchina di dosatura può essere dotata di un sistema di controllo del flusso erogato attraverso gli ugelli che è configurato sia per alimentare o bloccare il flusso di materiale sia per regolarne la portata.

Sempre in via preferenziale, tale sistema può essere predisposto per operare in maniera indipendente sui singoli ugelli.

La figura 3 illustra una prima forma di attuazione del sistema di controllo in questione.

Secondo tale forma di attuazione, al singolo ugello 6 è associata una valvola di flusso 12, che è predisposta per controllare la comunicazione fra un condotto 22 di alimentazione del materiale alimentare, e l'ugello 6.

La valvola 22 è configurata per operare con una sezione di flusso S variabile.

In varie forme di attuazione preferite, così come in quella illustrata, tale valvola presenta una sede di valvola 22A conica, e un otturatore 22B dotato di un'estremità di forma corrispondente, che è mobile lungo l'asse Y della valvola e coopera con la sede 22A per aprire e chiudere il passaggio attraverso la sede valvola che pone in comunicazione il condotto 22 con l'ugello 6.

L’otturatore 22B è comandato da un attuatore lineare 24 per assumere posizioni diverse lungo l'asse Y, al fine di definire insieme alla sede valvola 22A sezioni di flusso S di ampiezza variabile in funzione della posizione da esso assunta lungo tale asse.

Facendo ora riferimento all'esempio di applicazione illustrato nelle figure 1, 1A e 1B, per depositare il materiale alimentare in una cavità di formatura dello stampo M1, l'attuatore 24 allontana l'otturatore 22B dalla sede valvola 22A per aprire il passaggio attraverso la sede valvola 22A, e lo regola in posizione, istante per istante, in modo da definire una sezione di flusso S in grado di generare la portata di materiale prevista per la posizione relativa assunta dall'ugello 6 lungo la cavità di formatura, ad esempio secondo la curva rappresentata nella figura 2A.

La stessa modalità di controllo può essere impiegata per depositare il materiale alimentare in una cavità dello stampo M2.

Facendo riferimento ora alla figura 4, questa rappresenta una seconda forma di attuazione del sistema di controllo del flusso erogato dagli ugelli 6.

Secondo tale forma di attuazione, ciascun ugello 6 è collegato ad una rispettiva camera 42 contenente il materiale alimentare, che è separata dalle rispettive camere degli altri ugelli e che ha la funzione di alimentare il materiale all’ugello ad essa associato.

Una valvola di controllo 44 è disposta a valle della camera 42, fra questa e l'ugello, per aprire o chiudere il passaggio verso l'ugello 6.

A monte della camera 42, un dispositivo di regolazione di pressione 46 collega la camera ad un’alimentazione del materiale e opera per variare la pressione all'interno della camera 42 in funzione della portata di materiale che deve essere erogata attraverso l'ugello 6.

Con riferimento al funzionamento, per dosare il materiale in una cavità di formatura dello stampo M1, ancora prima che la valvola 44 apra il passaggio verso l’ugello 6, la camera 42 viene portata attraverso il dispositivo 46 ad una pressione predeterminata per generare la portata prevista per l'avvio della dosatura nella cavità di formatura, non appena questa si affaccia al di sotto dell’ugello 6.

Una volta che la valvola 44 avvia il deposito di materiale nella cavità, la pressione della camera 42 viene quindi regolata dal dispositivo 46 in modo che, istante per istante, la pressione della camera 42 sia in grado di generare la portata prevista per la posizione relativa assunta dall’ugello 6 lungo la cavità, secondo la curva rappresentata nella figura 2A.

La stessa modalità di controllo potrà essere adottata per dosare materiale alimentare in una cavità di formatura dello stampo M2.

Con riferimento ora alla figura 5, questa illustra una variante del sistema di dosatura qui descritto in cui la macchina di dosatura 4 è predisposta con una pluralità di file di ugelli disposte in successione lungo la direzione di avanzamento X.

Secondo una caratteristica importante di tale variante, gli ugelli presentano una sezione di efflusso crescente da una fila alla successiva, rispetto alla direzione di avanzamento, in modo che la portata di materiale erogato dall'ugello di una fila successiva sia proporzionalmente maggiore rispetto quella di un ugello di una fila che precede.

Nell’esempio illustrato sono previste tre file di ugelli disposte in successione, lungo la direzione X, i cui rispettivi ugelli sono indicati con i riferimenti 61, 62, 63. Gli ugelli 61 della prima fila – individuata rispetto alla direzione di avanzamento - sono i più piccoli, mentre gli ugelli 63 della terza fila sono i più grandi.

In modo di per sé noto, gli ugelli 61, 62, 63 delle singole file sono associati a rispettive valvole di flusso - non illustrate - predisposte per controllare l’erogazione del flusso di materiale attraverso di essi.

La formazione di ugelli della variante in questione permette una regolazione della quantità di materiale erogato, che è realizzata attivando in maniera selettiva gli ugelli delle diverse file in funzione della quantità prevista per le varie zone della cavità di formatura.

Ciò vuol dire che a seconda della zona interessata, questa riceverà il materiale dagli ugelli di una fila piuttosto che da quelli di un’altra, o ancora riceverà il materiale dagli ugelli di più file.

La selezione degli ugelli atti ad erogare il materiale in una data zona della cavità, dipenderà dalla sua profondità, secondo gli stessi criteri già sopra evidenziati.

A tal proposito, a titolo esemplificativo la figura 6 rappresenta lo schema di attivazione degli ugelli delle tre file illustrate, per dosare il materiale alimentare in una cavità di formatura dello stampo M2.

Analogamente a quanto visto sopra, gli ugelli che eseguono la dosatura di materiale nella cavità dello stampo M2 saranno tre per ciascuna fila. In ogni caso, per semplicità di trattazione, nel seguito si farà riferimento ad un singolo ugello per ogni fila.

Chiaramente, la modalità di deposito del materiale alimentare è quella già sopra descritta, ovvero essa prevede di fornire una quantità di materiale maggiore laddove la cavità è più profonda, e di fornire una quantità minore laddove la cavità è meno profonda.

Secondo la forma di attuazione in questione, tale modalità di dosatura è realizzata attivando, dapprima, solo l’ugello 61 più piccolo, per dosare il materiale nella zona periferica meno profonda della cavità, e attivando in successione anche gli ugelli più grandi 62 e 63, per dosare una quantità di materiale via via crescente spostandosi verso la zona centrale più profonda della cavità.

Si noterà che in questo caso la regolazione della quantità erogata è data sia dal fatto che i flussi dei tre ugelli presentano una portata crescente da un ugello all’altro, sia dal fatto che i flussi degli ugelli vengono fra loro sovrapposti in tempi predeterminati.

A tal proposito, la figura 7A rappresenta la distribuzione, nella cavità di formatura dello stampo M2, del materiale erogato dai tre ugelli 61, 62, e 63.

Come si vede chiaramente da tale figura, partendo da un bordo di estremità della cavità, la quantità totale di materiale depositato è data inizialmente dalla quantità erogata dal solo ugello 61, poi, al crescere della profondità della cavità, dalla somma delle quantità di materiale erogate dagli ugelli 61 e 62, ed infine, nella regione centrale più profonda, dalla somma delle quantità erogate da tutti e tre gli ugelli 61, 62 e 63.

Tornando al processo di dosatura, quando la cavità dello stampo raggiunge invece una posizione relativa rispetto agli ugelli per cui la sua profondità inizia a diminuire, gli ugelli vengono corrispondentemente disattivati l'uno dopo l'altro, a partire dall’ugello più grande 63 per terminare con l’ ugello più piccolo 61.

Come visto, nell'esempio illustrato la variazione di portata è ottenuta sommando fra loro i flussi degli ugelli 61, 62 e 63 delle diverse file. In ogni caso, è anche possibile prevedere modalità operative in cui la regolazione di portata è invece basata su un'attivazione selettiva e alternata delle file di ugelli. Ad esempio, un aumento di portata può essere realizzato semplicemente attivando una fila con ugelli di dimensioni maggiori al posto di – e non in aggiunta a - una fila con ugelli di dimensioni più piccole.

Successivamente alla fase di dosatura del materiale nello cavità dello stampo M2, questo verrà sottoposto a vibrazioni per distribuire in modo omogeneo il materiale su tutta la superficie della cavità. La figura 7B rappresenta, a tal proposito, come si presenta il materiale depositato nella cavità, al termine di tale fase.

Per formare un prodotto cavo, ad esempio un semiguscio di cioccolato, lo stampo viene infine ribaltato per scaricare il cioccolato in eccesso.

Ritornando ora alla formazione degli ugelli secondo la variante di figura 5, in forme di attuazione preferite, la legge con cui la sezione di flusso degli ugelli cresce lungo la successione di file prevede che essa raddoppi da una fila a quella successiva, in modo da garantire un aumento sostanziale della portata erogata già nello spazio di due file adiacenti.

Tuttavia, sarà anche possibile prevedere leggi di variazione di altro tipo, in funzione di quelle che saranno le esigenze delle specifiche applicazioni. Fra l’altro, è chiaro che tali ugelli potranno anche essere posizionati secondo un ordine inverso lungo la direzione di avanzamento X, ovvero in modo da presentare sezioni decrescenti, e non crescenti, lungo tale direzione.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di realizzazione e le forme di attuazione potranno variare, anche in modo significativo, rispetto a quanto qui illustrato a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione, così come definito dalle rivendicazioni annesse.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per depositare materiale alimentare allo stato fluido in una cavità di formatura di uno stampo, comprendente le fasi di: - far avanzare su una linea di trasporto (2), lungo una direzione di avanzamento (x), una pluralità di stampi (M1, M2) comprendenti ciascuno almeno una cavità di formatura; - provvedere lungo detta linea di trasporto (2), una macchina di dosatura (4) predisposta con una formazione di ugelli (6; 61, 62, 63) comprendente almeno una fila di ugelli disposti lungo una direzione trasversale (K) a detta direzione di avanzamento (X); - portare in successione detti stampi (M1, M2), attraverso detta linea di trasporto (2), in corrispondenza di detta formazione di ugelli (6; 61, 62, 63), e - erogare una data quantità di detto materiale attraverso uno o più di detti ugelli, all’interno di detta almeno una cavità di formatura di uno stampo che ha raggiunto detta formazione di ugelli, detto processo essendo caratterizzato dal fatto che: - detta fase di erogare viene eseguita mentre detto stampo continua ad avanzare al di sotto di detta formazione di ugelli (6; 61, 62, 63), lungo detta direzione di avanzamento (X), - detta almeno una cavità di formatura di detto stampo presenta una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento (X), - detta fase di erogare comprende variare la quantità di materiale erogata in detta cavità di formatura in funzione della posizione di detto stampo lungo detta direzione di avanzamento (X) in modo che la quantità erogata sia funzione di detta variazione di profondità in detta cavità di formatura.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di erogare comprende erogare detto materiale alimentare attraverso un singolo ugello di detta formazione di ugelli su una porzione corrispondente di detta cavità di formatura, che si estende lungo detta direzione di avanzamento; in cui detta porzione corrispondente di detta cavità di formatura presenta una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento (X); in cui detta fase di erogare comprende variare la portata di materiale erogata da detto singolo ugello in funzione di detta variazione di profondità di detta porzione corrispondente.
3. 3. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detti stampi (M1, M2) avanzano lungo detta direzione di avanzamento (X) a velocità costante.
4. 4. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detta fase di erogare comprende erogare detto materiale attraverso una serie di ugelli di detta formazione di ugelli, lungo porzioni corrispondenti di detta cavità di formatura che si estendono lungo detta direzione di avanzamento, in cui dette porzioni corrispondenti di detta cavità di formatura presentano una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento (X), e in cui detta fase di erogare comprende variare la portata erogata attraverso detti ugelli in maniera indipendente fra detti ugelli e, per ciascun ugello, in funzione di detta variazione di profondità della rispettiva porzione corrispondente di detta cavità di formatura.
5. 5. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il numero di ugelli di detta formazione di ugelli dipende dal volume massimo da dosare nell’unità di tempo.
6. 6. Processo secondo la rivendicazione 4, in cui ciascun ugello eroga una quantità complessiva in volume pari all’area di detta porzione corrispondente di detta cavità di formatura moltiplicata per il diametro di detto ugello, in modo che il volume totale erogato da detta serie di ugelli corrisponda al volume complessivo di detta cavità di formatura.
7. 7. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detta formazione di ugelli comprende una pluralità di file di ugelli (61, 62, 63) che si estendono, ciascuna, lungo una direzione trasversale (K) a detta direzione di avanzamento (X), in cui gli ugelli (61, 62, 63) di ciascuna fila sono uguali fra loro, mentre i rispettivi ugelli di detta pluralità di file sono dimensionati per erogare portate differenti di materiale, e in cui detta fase di erogare comprende attivare selettivamente le diverse file di detta pluralità di file di ugelli in funzione della posizione di detto stampo lungo detta direzione di avanzamento (X), in modo da erogare in detta cavità di formatura una quantità di materiale variabile lungo detta direzione di avanzamento (X) in funzione di detta variazione di profondità di detta cavità di formatura.
8. 8. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui gli ugelli di dette file presentano sezioni di efflusso crescenti da una fila alla successiva, preferibilmente che raddoppiano di area da una fila alla successiva.
9. 9. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui detta fase di erogare comprende erogare detto materiale attraverso uno o più ugelli di una serie di file di detta pluralità di file di ugelli, lungo una porzione corrispondente di detta cavità di formatura, che si estende lungo detta direzione di avanzamento, in cui detta porzione corrispondente di detta cavità di formatura presenta una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento (X), e in cui detta fase di erogare comprende attivare selettivamente detti uno o più ugelli delle diverse file in funzione della posizione di detto stampo lungo detta direzione di avanzamento (X), in modo da erogare in detta porzione corrispondente di detta cavità di formatura una quantità di materiale variabile lungo detta direzione di avanzamento in funzione di detta variazione di profondità di detta porzione corrispondente.
10. 10. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente sottoporre detti stampi a vibrazioni, successivamente a detta fase di erogazione.
11. 11. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di avanzamento comprende far avanzare un primo stampo (M1) dotato di almeno una prima cavità di formatura e successivamente far avanzare un secondo stampo (M2) dotato di almeno una seconda cavità di formatura, e in cui detta fase di erogare comprende controllare secondo una prima modalità di regolazione, la quantità di detto materiale erogata in detta prima cavità di detto primo stampo (M1), quando detto primo stampo raggiunge detta formazione di ugelli (6; 61, 62, 63) ed avanza al di sotto di detta formazione di ugelli lungo detta direzione di avanzamento (X), e comprende controllare secondo una seconda modalità di regolazione, la quantità di detto materiale erogata in detta seconda cavità di detto secondo stampo (M2), quando detto secondo stampo raggiunge detta formazione di ugelli (6; 61, 62, 63) ed avanza al di sotto di detta formazione di ugelli lungo detta direzione di avanzamento (X).
12. 12. Sistema per depositare materiale alimentare allo stato fluido in una cavità di formatura di uno stampo, comprendente: - una linea di trasporto (2) atta a movimentare, lungo una direzione di avanzamento (X), una pluralità di stampi (M, M2) comprendenti ciascuno almeno una cavità di formatura; - una macchina (4) di dosatura di detto materiale, che comprende una formazione di ugelli (6; 61, 62, 63) per erogare detto materiale, detta formazione comprendendo almeno una fila di ugelli disposti lungo una direzione trasversale (K) a detta direzione di avanzamento (X), e un sistema di controllo del flusso di detto materiale erogato attraverso detti ugelli; - almeno un’unità di controllo configurata per controllare detta linea di trasporto (2) e detto sistema di controllo di detta macchina di dosatura (4); detto sistema essendo caratterizzato dal fatto che: - detta almeno un’unità di controllo è configurata per far avanzare detti stampi (M1, M2) durante l’erogazione di detto materiale nelle rispettive cavità di formatura da parte di detti ugelli (6; 61, 62, 62) di detta macchina di dosatura (4), - detta almeno una cavità di formatura di detti stampi presenta una profondità che varia lungo detta direzione di avanzamento (X), - detta almeno un’unità di controllo è configurata per controllare detto sistema di controllo in modo da variare la quantità di materiale erogato in detta almeno una cavità di formatura in funzione della posizione del rispettivo stampo lungo detta direzione di avanzamento (X) in modo che la quantità erogata sia funzione di detta variazione di profondità in detta cavità di formatura.
13. 13. Sistema secondo la rivendicazione 12, in cui detto sistema di controllo comprende una pluralità di camere (42) contenenti detto materiale alimentare, che sono fra loro separate e sono predisposte per alimentare, ciascuna, un rispettivo ugello (6), in cui dette camere sono collegate, ciascuna, ad un’alimentazione di detto materiale tramite l’interposizione di un rispettivo dispositivo di regolazione di pressione (46) atto a regolare la pressione all’interno della rispettiva camera, e in cui detta unità di controllo è configurata per controllare detto dispositivo di regolazione (46) in funzione di un segnale indicativo di una portata di materiale predeterminata da erogare attraverso detto ugello (6).
14. 14. Sistema secondo la rivendicazione 12, in cui detto sistema di controllo comprende, in associazione a ciascun ugello, una valvola di flusso (12) predisposta per controllare il flusso di materiale alimentato a detto ugello, in cui detta valvola (12) è operabile con una sezione di flusso (S) variabile, e in cui detta unità di controllo è configurata per controllare detta valvola in funzione di un segnale indicativo di una portata di materiale predeterminata da erogare attraverso detto ugello (6).
15. 15. Sistema secondo la rivendicazione 12, in cui detta formazione di ugelli comprende una pluralità di file di ugelli (61, 62, 63) che si estendono, ciascuna, lungo una direzione trasversale (K) a detta direzione di avanzamento (X), in cui gli ugelli (61, 62, 63) di ciascuna fila sono uguali fra loro, mentre i rispettivi ugelli di detta pluralità di file sono dimensionati per erogare portate differenti di materiale, e in cui detto sistema di controllo comprende una pluralità di valvole predisposte per controllare, ciascuna, l’erogazione di detto materiale da parte di un rispettivo ugello o di una rispettiva fila di detti ugelli, in cui detta unità di controllo è configurata per comandare selettivamente dette valvole di controllo in funzione di un segnale indicativo di una quantità di materiale predeterminata da erogare attraverso detta formazione di ugelli.
16. 16. Sistema secondo la rivendicazione 15, in cui gli ugelli di dette file presentano sezioni di efflusso crescenti da una fila alla successiva, preferibilmente che raddoppiano di area da una fila alla successiva.
17. 17. Sistema secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16, in cui detta unità di controllo è configurata per implementare le operazioni del processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11.