ITBO20110393A1 - Metodo e macchina per la produzione di sigari - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“MACCHINA PER LA PRODUZIONE DI SIGARIâ€

La presente invenzione à ̈ relativa ad una macchina per la produzione di sigari. In particolare, la presente invenzione à ̈ relativa ad una macchina per la produzione di ®

sigari tipo Toscano e presentanti una forma bitroncoconica o cilindrica.

La presente invenzione à ̈ relativa, inoltre, ad un metodo per l’alimentazione di fasce, un metodo per la dosatura di fibra, una fascia realizzata a partire da una foglia di tabacco ed un sigaro comprendente tale fascia.

È noto realizzare un sigaro tipo Toscano® mediante l’avvolgimento di materiale di riempimento all’interno di una fascia ottenuta per fustellatura da una foglia di tabacco. Si osserva che il materiale di riempimento à ̈ indicato generalmente con il termine “filler†e comprende (in particolare à ̈ costituito da) una miscela di particelle di fibre di tabacco. A volte, il filler può essere trattato con delle sostanze aromatizzanti.

È noto utilizzare una macchina per la produzione di sigari comprendente: un sistema di alimentazione di fasce, un sistema di dosatura di dosi di filler ed un sistema di rullatura di ciascuna dose di filler all’interno di una rispettiva fascia in modo da formare un sigaro. Una macchina di tipo noto comprende, inoltre, un sistema di trasferimento di ciascuna fascia dal sistema di alimentazione al sistema di rullatura, un sistema di incollaggio atto ad applicare una determinata traccia di colla al di sopra della fascia prima di essere rullata attorno al rispettivo filler, ed un sistema di trasferimento di ciascuna dose di filler dal sistema di dosatura al sistema di rullatura.

Una macchina per la produzione di sigari di tipo noto presenta diversi inconvenienti tra i quali citiamo: qualità di sigari prodotti non sempre elevata e spesso disomogenea, rendimenti relativamente bassi (ad esempio a causa di un elevato numero di scarti ed una bassa velocità di produzione), uso di elevati quantitativi di materia prima (principalmente per compensare la scarsa precisione dei sistemi di produzione).

Per alimentare le fasce di tabacco alla macchina, à ̈ noto utilizzare una bobina comprendente un nastro su cui à ̈ applicata una pluralità di fasce allineate e distanziate tra loro lungo l’asse longitudinale del nastro. A questo riguardo, si osserva che nel sistema di alimentazione di fasce à ̈ intrinseco il verificarsi di errori di traslazione o rotazione delle fasce rispetto alla posizione ottimale dovuti principalmente ai materiali (per esempio il nastro à ̈ realizzato di tela estensibile), al posizionamento (semiautomatico o manuale) delle fasce, alla fustellatura della foglia di tabacco in fasce ed all’avvolgimento del nastro in bobina.

Le fasce vengono quindi trasferite alla stazione di rullatura in posizioni e/o orientazioni non ottimali.

Generalmente, per una bobina il numero di fasce disposte in modo errato à ̈ elevato; ciò si ripercuote sulla qualità dei sigari prodotti e sulla dimensione delle fasce stesse, che vengono sovradimensionate in modo da compensare eventuali posizionamenti scorretti e ridurre pertanto il numero di sigari da scartare.

Per singolarizzare il filler a partire da una carica di materiale fibroso, à ̈ noto utilizzare un dispositivo di dosatura in cui la fibra di tabacco viene inserita all’interno di una camera di compattamento dalle dimensioni standard. All’interno della camera di compattamento à ̈ noto disporre un pressore che comprime la fibra di tabacco ad una pressione costante, quindi una porzione della fibra di tabacco compressa viene separata dalla parte restante secondo un volume predefinito in modo da realizzare la singola porzione di filler.

Un dispositivo di questo tipo presenta lo svantaggio di produrre, sotto l’azione del pressore, un sminuzzamento progressivo delle fibre della carica che non vengono utilizzate immediatamente per la formazione del filler e, pertanto, rimangono per un numero indeterminato di cicli all’interno della camera di compattamento. Di conseguenza, il sistema di dosatura di tipo noto permette di produrre delle porzioni di filler a volume costante ma con densità apparente differente e non determinabile a priori. Ciò si ripercuote sulla qualità dei sigari prodotti, in quanto la capacità di tiraggio di ciascun sigaro varia al variare della densità apparente del rispettivo filler.

È noto di iniettare delle sostanze aromatizzanti all’interno di sigari completati; tuttavia, questo procedimento à ̈ lento, non si ottiene una distribuzione uniforme dell’aroma all’interno del sigaro stesso, non à ̈ possibile inserire sostanze aromatizzanti solide come microcapsule o granuli, si può compromettere il tiraggio del sigaro stesso.

È noto, altresì, di trattare le particelle di fibra di tabacco con delle sostanze aromatizzanti a monte del sistema di dosatura; tuttavia, la volatilizzazione della sostanza aromatizzante à ̈ elevata causando una forte dispersione della sostanza aromatizzante stessa applicata alle particelle di fibra di tabacco. Inoltre, la sostanza aromatizzante si presenta in genere come un materiale appiccicoso che sporca la macchina richiedendo frequenti interventi di manutenzione.

Il sistema di incollaggio di una macchina di tipo noto à ̈ atto ad applicare una traccia di colla al di sopra della fascia stessa in modo da garantire l’adesione dell’involucro ottenuto mediante l’avvolgimento della fascia attorno al filler.

In un sistema di incollaggio di tipo noto la traccia di colla impegna una percentuale rilevante della fascia, comportando un’inevitabile alterazione del sapore del sigaro nonché un utilizzo rilevante di materiale adesivo.

In una macchina di tipo noto, il sistema di rullatura comprende: una piastra di rullatura presentante una superficie piana di lavoro, un rullo mobile in una direzione di avanzamento sostanzialmente parallela alla superficie piana di lavoro, una tela di avvolgimento stesa almeno in parte sulla superficie piana di lavoro ed atta ad alloggiare in una prima posizione una fascia ed in una seconda posizione del materiale di riempimento, un sistema di azionamento del rullo ed un dispositivo di manipolazione solidale ad un’estremità libera della tela stessa. In particolare, il dispositivo di manipolazione à ̈ atto a mantenere in tensione la tela durante la fase di rullatura. Un sistema di rullatura di tipo noto presenta l’inconveniente che il dispositivo di manipolazione à ̈ di complicata realizzazione e non si presta alla realizzazione di traiettorie non previste precedentemente in fase di progettazione. Pertanto, un dispositivo di manipolazione del tipo sopra descritto presenta lo svantaggio di non riuscire ad adattarsi prontamente alle differenti possibili conformazioni assunte dal rullo durante la fase di rullatura, con il conseguente rischio di formazione di grinze nella tela, che possono portare alla produzione di sigari fallati e, quindi, da scartare.

Scopo della presente invenzione à ̈ di fornire una macchina per la produzione di sigari, un metodo per l’alimentazione di fasce, un metodo per la dosatura di fibra di tabacco, un metodo per l’applicazione di una sostanza aromatizzante alla fibra di tabacco, una fascia realizzata mediante foglia di tabacco ed un sigaro comprendente tale fascia, i quali permettano di superare, almeno parzialmente, gli inconvenienti dello stato dell’arte e siano possibilmente di facile ed economica realizzazione.

Secondo la presente invenzione vengono forniti una macchina per la produzione di sigari, un metodo per l’alimentazione di fasce, un metodo per la dosatura di fibra, una fascia realizzata mediante foglia di tabacco ed un sigaro comprendente tale fascia secondo quanto licitato nelle rivendicazioni indipendenti allegate e, preferibilmente, nelle rivendicazioni da esse dipendenti.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista schematica ed in pianta, con parti asportate per chiarezza, di una macchina per la produzione di sigari secondo la presente invenzione in una prima conformazione operativa;

- la figura 2 Ã ̈ simile alla figura 1 ed illustra la macchina in una seconda conformazione operativa;

- la figura 3 Ã ̈ una vista, con parti asportate per chiarezza, secondo la linea III-III della figura 2;

- la figura 4 illustra una fascia utilizzabile in una macchina secondo la figura 1;

- la figura 5 Ã ̈ una sezione secondo la linea V-V della figura 1 ed illustra un secondo particolare in una prima conformazione operativa;

- le figure da 6 ad 8 sono simili alla figura 5, con parti asportate per chiarezza, ed illustrano il secondo particolare in rispettive differenti conformazioni operative;

- la figura 9 Ã ̈ simile alla figura 5 ed illustra una variante del secondo particolare della figura 5;

- le figure da 10 a 13 sono simili alla figura 9 ed illustrano la variante del secondo particolare in rispettive diverse conformazioni operative;

- le figure da 14 a 16 illustrano, con parti asportate per chiarezza, un particolare della figura 9 in rispettive differenti conformazioni operative;

- le figure da 17 a 19 illustrano, con parti asportate per chiarezza, una variante del particolare della figura 9 in rispettive differenti conformazioni operative;

- la figura 20 Ã ̈ simile alla figura 5 ed illustra una ulteriore variante del secondo particolare della figura 5;

- le figure 21 e 22 illustrano, in scala ingrandita e con parti asportate per chiarezza, un terzo particolare della figura 1 in rispettive differenti conformazioni operative;

- la figura 23 illustra in pianta una variante del terzo particolare della figura 1;

- La figura 24 Ã ̈ una vista laterale e con parti asportate per chiarezza della figura 23;

- le figure 25, 26 e 27 illustrano un’ulteriore variante del terzo particolare della figura 1 in rispettive differenti conformazioni operative e con parti asportate per chiarezza;

- le figure 28, 29 e 30 illustrano in modo schematico e con parti asportate per chiarezza il terzo particolare della figura 21 in rispettive differenti conformazioni operative; e

- le figure 31 e 32 sono una vista laterale e, rispettivamente in pianta di un quarto particolare della figura 1.

Nella figura 1, con 1 à ̈ indicato nel suo complesso una macchina per la produzione di la produzione di sigari C, in particolare sigari di tipo Toscano® e presentanti una forma bi-troncoconica o con conicità degenere, in altre parole sigari cilindrici (di tipo noto e non illustrati).

La macchina 1 à ̈ una macchina ad intermittenza, qui di seguito per semplicità si farà riferimento alla produzione di un solo sigaro C senza per questo perdere di genericità.

In particolare, la macchina 1 comprende un sistema di alimentazione 2 di fasce 3, ciascuna delle quali à ̈ definita da una porzione realizzata (in modo noto e non illustrato) mediante fustellatura di una foglia di tabacco, un sistema di dosatura 4 (o 120) di una dose 5 di materiale di riempimento o fibra di tabacco, generalmente noto anche come filler. Il filler comprende principalmente un composto di particelle di (eventualmente differenti tipi di) tabacco. La macchina 1 comprende anche un sistema di rullatura 7 in cui la dose 5 di filler viene avvolta, come verrà spiegato meglio in seguito, all’interno della fascia 3 per la produzione del sigaro C; un’unità di controllo 6 centrale, il quale à ̈ collegato in modo noto, come verrà illustrato meglio in seguito, al sistema di alimentazione 2, al sistema di dosatura 4 (o 120) ed al sistema di rullatura 7 in modo da sincronizzarli per la produzione del sigaro C.

Il sistema di alimentazione 2 comprende, a sua volta, un sistema di trasferimento 8 per introdurre la fascia 3 nel sistema di rullatura 7 in corrispondenza di una stazione di rullatura T. Mentre, il sistema di dosatura 4 (o 120) comprende un sistema di trasferimento 9 per l’inserimento di una dose 5 di filler nel sistema di rullatura 7 in corrispondenza di una stazione di alimentazione F. Secondo una variante non illustrata, il sistema di dosatura 4 (o 120) à ̈ disposto in prossimità della stazione di alimentazione F e la dose 5 di filler viene alimentata direttamente dal sistema di dosatura 4 (o 120) alla stazione di alimentazione F senza l’interposizione del sistema di trasferimento 9. Preferibilmente, il sistema di dosatura 4 (o 120) à ̈ disposto verticalmente al di sopra della stazione di alimentazione F e la dose 5 di filler viene trasferita alla stazione di alimentazione F stessa per caduta.

Inoltre, il sistema di rullatura 7 comprende un sistema di incollaggio 10 atto ad applicare una traccia 11 di colla (illustrata nella figura 4) al di sopra della fascia 3 una volta inserita nel sistema di rullatura 7 stesso e prima della rullatura.

In particolare, il sistema di rullatura 7 compatta la dose 5 di filler in modo da conferirgli sostanzialmente una forma cilindrica ed avvolgerlo all’interno della fascia 3, come verrà spiegato meglio in seguito.

Infine, la macchina 1 presenta una stazione di controllo B disposta in uscita dal sistema di rullatura 7, in corrispondenza della quale vengono controllati i sigari C in uscita dal sistema di rullatura 7 stesso; in particolare, in corrispondenza della stazione di controllo B viene rilevato il diametro Dp del sigaro C in corrispondenza di una determinata posizione longitudinale del sigaro C stesso. Ad esempio, in corrispondenza della stazione di controllo B viene rilevato il diametro Dp del sigaro C in una posizione di mezzeria.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI ALIMENTAZIONE DELLE FASCE

Secondo quanto illustrato nella figura 1, il sistema di alimentazione 2 delle fasce 3 comprende un porta-bobina 12, una bobina 13 ed un motore 14 di regolazione dello svolgimento della bobina 13. In particolare, il portabobina 12 à ̈ realizzato come un supporto di forma cilindrica, lungo il quale à ̈ definita una sede H per alloggiare la bobina 13. La sede H presenta un’estensione longitudinale sostanzialmente equivalente alla larghezza della bobina 13. Inoltre, la bobina 13 comprende un nastro 15 presentante un asse 16 longitudinale e che viene avanzato lungo un tratto orizzontale nella direzione di avanzamento P. Le fasce 3 sono applicate al nastro 15 e sono distribuite in successione lungo l’asse 16. Le fasce 3 sono applicate in modo semiautomatico (a volte manualmente) al nastro 15 e possono essere distribuite in modo disuniforme sul nastro 15 stesso. In altre parole, le fasce 3 possono essere traslate e/o ruotate rispetto al loro posizionamento ideale I (illustrato con linea tratteggiata nella figura 1). Inoltre, non à ̈ possibile mantenere perfettamente allineato il nastro con la macchina 1.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, il sistema di alimentazione 2 comprende uno o più sensori 17 (ottici) disposto al di sopra del nastro 15 ed atto a rilevare la posizione e l’orientamento di ciascuna fascia 3. Preferibilmente, il sensore 17 à ̈ una telecamera. Il sistema di alimentazione 2 comprende, inoltre, un’unità di regolazione 18, la quale à ̈ collegata all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1. L’unità di regolazione 18 à ̈ collegata, inoltre, al sistema di trasferimento 8, al sensore 17 ed al motore 14. L’unità di regolazione 18 controlla, come verrà spiegato meglio in seguito, l’azionamento del motore 14 della bobina 13 e del sistema di trasferimento 8 in base ai dati rilevati dal sensore 17. Preferibilmente, l’unità di regolazione 18 à ̈ un sistema comunemente noto come PLC (Programmable Logic Controller). In alternativa, l’unità di regolazione 18 à ̈ un sistema comunemente noto come CNC (Computer Numerical Control), il quale à ̈ particolarmente adatto ad interpolare un sistema multiasse. Con riferimento alle figure 1 e 2, si osserva che il sensore 17 à ̈ disposto sostanzialmente in una posizione centrale del nastro 15 ed à ̈ allineato con l’asse 16. Preferibilmente, il sensore 17 à ̈ atto a rilevare il baricentro e l’angolazione di una determinata fascia 3.

Secondo un’ulteriore variante, il sensore 17 à ̈ atto a rilevare la posizione e l’orientamento di un bordo esterno della fascia 3, in modo da regolare la manipolazione della fascia 3 in funzione della posizione desiderata del bordo esterno rilevato una volta rilasciata la fascia 3 all’interno del sistema di rullatura 7. In particolare, viene rilevato il bordo della fascia 3 lungo il quale verrà applicata la traccia 11 di colla (figura 4), come verrà spiegato meglio in seguito.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 1 a 3, il sistema di trasferimento 8 della fascia 3 comprende un braccio 21 meccanico ed una cappa 19 aspirante, la quale à ̈ solidale al braccio 21, come verrà spiegato meglio in seguito. In particolare, il braccio 21 presenta un asse 22 longitudinale, una estremità 23, che à ̈ incernierata attorno ad un asse 24 verticale, ed una estremità 25 libera, che sostiene la cappa 19. Preferibilmente, l’asse 24 à ̈ incidente con l’asse 16 del nastro 15. Si osservi che l’asse 16 à ̈ un asse di simmetria del nastro 15. L’asse 24 giace su un piano che taglia circa a metà longitudinalmente il nastro 15. Il menzionato piano à ̈ trasversale (sostanzialmente perpendicolare) al nastro 15. In altre parole, l’asse 24 giace su un piano che taglia circa a metà longitudinalmente la sede H, in questo modo l’asse 22 del braccio 21 può essere allineato con l’asse 16 del nastro 15 stesso.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, il sistema di trasferimento 8 comprende, inoltre, un motore 26 atto a ruotare il braccio 21 meccanico attorno all’asse 24. Il motore 26 à ̈ collegato in modo noto all’unità di regolazione 18.

Il sistema di trasferimento 8 comprende, inoltre, un motore 28 che à ̈ montato sul braccio 21 in corrispondenza dell’estremità 25 ed à ̈ interposto tra il braccio 21 stesso e la cappa 19. Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, la cappa 19 aspirante presenta un asse 20 longitudinale ed à ̈ incernierata all’estremità 25 libera del braccio 21 mediante il motore 28. La cappa 19 à ̈ montata girevole attorno ad un asse 27 (parallelo all’asse 24). Con riferimento alla figura 3, il motore 28 à ̈ fissato all’estremità 25 del braccio 21 e la cappa 19 comprende uno stelo 30 cilindrico coassiale all’asse 27 e vincolato al motore 28 in modo noto ed illustrato in modo schematico. In particolare, il motore 28 à ̈ atto a ruotare (figura 1) selettivamente la cappa 19 aspirante attorno all’asse 27, in modo che, conseguentemente, l’asse 20 della cappa 19 possa essere disposto perpendicolarmente all’asse 16 (figura 2) oppure possa assumere un’altra angolazione rispetto all’asse 16. Il motore 28 del sistema di trasferimento 8 à ̈ collegato in modo noto ed illustrato in modo schematico all’unità di regolazione 18.

Il sistema di trasferimento 8 comprende, inoltre, un attuatore 29 (di per sé noto ed illustrato in modo schematico), che à ̈ atto a regolare il posizionamento della cappa 19 parallelamente (in particolare, lungo) all’asse 27. L’attuatore 29 à ̈ montato in corrispondenza dell’estremità 25 del braccio 21. In altre parole, l’attuatore 29 regola la traslazione verticale della cappa 19 di aspirazione attraverso il motore 28. L’attuatore 29 à ̈ collegato all’unità di regolazione 18 in modo noto ed illustrato in modo schematico.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, la cappa 19 presenta in pianta una forma ovale. Si osserva che il sistema di trasferimento 8 comprende, inoltre, un circuito pneumatico (non illustrato e di tipo di per sé noto) per mettere in depressione la cappa 19 durante la fase di aspirazione e la fase di trasporto della fascia 3.

Secondo una variante, non illustrata, la cappa 19 à ̈ solidale ad una slitta che à ̈ mobile rispetto alla direzione di avanzamento P del nastro 15; in particolare, la cappa 19 à ̈ mobile trasversalmente rispetto alla direzione di avanzamento P.

In uso, il nastro 15 viene avanzato nella direzione di avanzamento P in modo da trasportare una fascia 3 in corrispondenza di una stazione di trasferimento Q. Il sensore 17 rileva, durante il trasporto della fascia 3 in corrispondenza del nastro 15, il baricentro della forma rilevata di almeno parte della fascia 3 e l’angolazione della fascia 3 sul nastro 15. Se l’unità di regolazione 18 determina un errore nel posizionamento della fascia 3 (nella figura 1 à ̈ illustrata una fascia 3 alimentata dal nastro 15 disposta in una posizione errata rispetto al posizionamento ideale I), l’avanzamento del nastro 15 e l’angolazione della cappa 19 vengono regolati in modo da compensare l’errore calcolato e posizionare correttamente la fascia 3 all’interno del sistema di rullatura 7.

In particolare, l’unità di regolazione 18 controlla l’azionamento del nastro 15 per compensare eventuali errori di passo, vale a dire eventuali spostamenti lungo l’asse 16. L’unità di regolazione 18 controlla anche la rotazione del braccio 21 attorno all’asse 24 e la rotazione della cappa 19 attorno all’asse 27 per compensare errate inclinazioni e/o spostamenti della fascia 3 in direzione trasversale (in particolare, perpendicolare) alla direzione di avanzamento P determinata.

Ad esempio, nella figura 1 sono illustrati il braccio 21 e la cappa 19 durante la fase di aspirazione della fascia 3 disposta in una posizione errata in corrispondenza della stazione di trasferimento Q; si osserva che il braccio 21 e la cappa 19 sono inclinati rispetto all’asse 16 in modo da compensare gli errori di posizionamento della fascia 3 stessa. In particolare, mediante l’inclinazione della cappa 19 e/o del braccio 21 al momento del prelievo della fascia 3, à ̈ possibile compensare qualsiasi tipo di spostamento od orientamento errato della fascia 3 rispetto al nastro 15. Inoltre, l’allineamento del braccio 21 con il nastro 15 permette di posizionare la fascia 3 all’interno del sistema di rullatura 7 con il minor numero possibile di movimenti.

Nella figura 2 à ̈ illustrata (linea tratteggiata) la cappa 19 riportata in una posizione iniziale con l’asse 22 del braccio 21 allineato all’asse 16 del nastro 15; ed à ̈ illustrata (linea continua) la cappa 19 una volta che ha aspirato la fascia 3 ed à ̈ disposta in corrispondenza della

<( )>stazione di rullatura T del sistema di rullatura 7. Per il rilascio della fascia 3 nella stazione di rullatura T la cappa 19 viene traslata in una direzione U parallela all’asse 27.

In particolare, nella figura 3 Ã ̈ illustrata la cappa 19 mentre rilascia la fascia 3 nella stazione di rullatura T del sistema di rullatura 7.

Da quanto sopra esposto discende che un sistema di alimentazione 2 della fascia 3 del tipo sopra descritto permette di compensare qualsiasi tipo di errore nel posizionamento di una determinata fascia 3 al di sopra di un nastro 15. In particolare, il sistema di alimentazione 2 permette di compensare eventuali inclinazioni e/o traslazioni di una fascia 3 rispetto all’asse 16 in modo relativamente semplice e poco costoso. Pertanto, un sistema di alimentazione 2 riduce sensibilmente gli errori di posizionamento della fascia 3 all’interno del sistema di rullatura 7 e permette, pertanto, di ridurre le dimensioni delle fasce 3 con una conseguente riduzione dei costi di produzione. Inoltre, un sistema di alimentazione 2 del tipo sopra descritto, nel caso regoli la manipolazione della fascia 3 in funzione della posizione ed orientamento del bordo lungo il quale deve essere applicata la traccia 11 di colla permette di evitare l’utilizzo di un ulteriore sistema di controllo per la regolazione del sistema di incollaggio 10. Inoltre, il sistema di alimentazione 2 del tipo sopra descritto permette di rilasciare la fascia 3 all’interno del sistema di rullatura 7 secondo un qualsiasi tipo di orientazione desiderata (l’orientazione della fascia 3 essendo funzione del tipo di sigaro da produrre).

DESCRIZIONE DELL’INCOLLAGGIO DELLA FASCIA

Con riferimento alle figure 1 e 2, il sistema di incollaggio 10 comprende un dispositivo di applicazione 31 di colla, il quale à ̈ atto ad applicare la traccia 11 di colla alla fascia 3 disposta nella stazione di rullatura T. Secondo quanto illustrato nella figura 2, il dispositivo di applicazione 31 à ̈ definito da una applicatore mobile da una posizione di riposo (linea continua) alla stazione di rullatura T (linea tratteggiata) e viceversa. Il dispositivo di applicazione 31 à ̈ realizzato in modo noto ed illustrato in modo schematico; ad esempio, il dispositivo di applicazione 31 comprende uno spruzzatore od una spazzola.

Con riferimento alla figura 4 la fascia 3 presenta in pianta una forma allungata con un asse 32 longitudinale che si estende lungo un’estensione maggiore della fascia 3 stessa. In altre parole, l’asse 32 à ̈ definito dalla diagonale maggiore della fascia 3. In particolare, la fascia 3 comprende una coppia di bordi di estremità 33 (indicati di seguito con 33a e, rispettivamente, 33b) ed una coppia di bordi laterali 34 (indicati di seguito con 34a e, rispettivamente, 34b) ed una superficie 35. Con riferimento alla figura 3, i bordi di estremità 33a e 33b sono rettilinei ed inclinati rispetto all’asse 32; mentre, i bordi laterali 34a e 34b sono curvi. Secondo quanto illustrato nella figura 3, i bordi laterali 34 presentano, ciascuno, due tratti con concavità opposta. Sostanzialmente, i bordi laterali 34 presentano una forma sinusoidale. La traccia 11 di colla à ̈ disposta sulla superficie 35. In particolare, la superficie 35 comprende una zona di estremità 36 provvista di colla, la quale à ̈ disposta in corrispondenza del bordo di estremità 33a e presenta un’estensione determinata verso il bordo di estremità 33b, ed una zona intermedia 37 provvista di colla, la quale à ̈ disposta in modo che la sua distanza dal bordo di estremità 33a à ̈ da 0,8 a 1,2 volte la sua distanza dal secondo bordo di estremità 33b.

La superficie 35 comprende, inoltre, una zona longitudinale 38 provvista di colla la quale à ̈ disposta in corrispondenza del bordo laterale 34a. In particolare, la zona longitudinale 38 si estende in corrispondenza del bordo laterale 34a sostanzialmente dal bordo di estremità 33a al bordo di estremità 33b. In aggiunta, la zona longitudinale 38 congiunge la zona di estremità 36 e la zona intermedia 37. Preferibilmente, la zona longitudinale 38 presenta un’estensione trasversale all’asse 32 crescente dal bordo di estremità 33b al bordo di estremità 33a.

La superficie 35 comprende, inoltre, un’area 39a priva di colla, la quale à ̈ disposta tra la zona di estremità 36 e la zona intermedia 37. L’area 39a presenta una lunghezza misurata nella direzione dell’asse 32 longitudinale di almeno una volta e mezzo l’estensione della zona di estremità 36 lungo l’asse 32 stesso.

La superficie 35 comprende, in aggiunta, un’area 39b priva di colla, la quale si estende tra la zona intermedia 37 ed il bordo di estremità 33b. L’area 39b si estende lungo l’asse 32 e presenta una larghezza, misurata perpendicolarmente all’asse 32, maggiore della metà della larghezza della fascia 3.

Con riferimento alla figura 4 la zona di estremità 36 e la zona intermedia 37 sono disposte in corrispondenza del bordo laterale 34a e si estendono sulla superficie 35 trasversalmente all’asse 32. Inoltre, la zona intermedia 37 dista dal bordo laterale 34b di una distanza compresa tra 0,25 e 0,5 volte la larghezza della fascia 3 misurata trasversalmente all’asse 32.

Questa particolare applicazione della traccia 11 di colla permette di ottimizzare l’incollaggio della fascia 3 durante la rullatura, permettendo di diminuire sensibilmente la quantità di colla applicata sulla fascia 3 stessa. Preferibilmente, la larghezza della traccia 11 di colla aumenta nella direzioni di avvolgimento della fascia 3, in modo che la porzione di fascia 3 presentante un’astensione della traccia 11 di colla maggiore sia disposta esternamente a sigaro C completato. Dato il ridotto utilizzo del quantitativo di colla, le proprietà della foglia di tabacco non sono contaminate dalla colla stessa mantenendo così l’aroma pressoché inalterato.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI DOSATURA CON RASATURA E

RICIRCOLO DEL TABACCO IN ECCESSO

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 a 8, il sistema di dosatura 4 della macchina 1 confezionatrice comprende un dispositivo di alimentazione 40 di una dose di 41 partenza di fibra di tabacco (materiale di riempimento) per la realizzazione della dose 5 di filler, una camera di precarico 42, un pressore 43, che à ̈ atto a spingere la fibra in uscita dal dispositivo di alimentazione 40 all’interno della camera di precarico 42 ad una pressione predefinita in modo da ottenere una dose 44 predefinita di materiale di riempimento, un rasatore 45 per scartare una dose in eccesso 46 della dose di partenza 41 ed una camera di accumulo 47 disposta a valle della camera di precarico 42 ed atta ad alloggiare una colonna 48 definita da una pluralità di dosi 44 sovrapposte. Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il rasatore 45 allontana la dose in eccesso 46 una volta riempita la camera di precarico 42. Secondo una variante non illustrata, la dose in eccesso 46 può essere semplicemente separata dalla dose 44 predefinita; ad esempio, la dose in eccesso 46 può essere mantenuta in corrispondenza della camera di precarico 42 dopo essere stata separata dalla dose 44 predefinita.

Il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un pressore 49 per compattare una o più dosi 44 sovrapposte nella colonna 48, come verrà spiegato meglio in seguito. Si osserva che il pressore 49 à ̈ montato scorrevole all’interno della camera di accumulo 47 da una posizione inferiore (illustrata nelle figure 7 ed 8) ad una posizione superiore (illustrata nelle figure 5 e 6) e viceversa. Sempre con riferimento alle figure da 5 a 8, il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un sistema di singolarizzazione 50 per separare dalla colonna 48 la dose 5 di materiale di riempimento, o filler, da inviare alla stazione di alimentazione F. In particolare, una porzione della colonna 48 viene separata in modo da ottenere una dose 5 di filler a volume costante e con una densità apparente predefinita. Il sistema di dosatura 4 comprende, in aggiunta, un sistema di ricircolo 51, che à ̈ atto a convogliare la dose in eccesso 46 nuovamente al dispositivo di alimentazione 40, come verrà spiegato meglio in seguito.

In particolare, il dispositivo di alimentazione 40 comprende un telaio 52, all’interno del quale à ̈ ricavato un alloggiamento 53 a sezione circolare e con asse 54, ed un tamburo 55 coassiale all’asse 54 e montato rotante in una direzione di rotazione W all’interno dell’alloggiamento 53. Con riferimento alle figure da 5 ad 8, il tamburo 55 presenta una sezione trasversale a forma di stella. In altre parole, il tamburo 55 comprende una pluralità di sedi 57 atte, ciascuna, ad alloggiare del materiale fibroso. Denti 56 radiali uniformemente distribuiti attorno all’asse 54 delimitano lateralmente le sedi 57.

Più precisamente, il telaio 52 delimita insieme a una coppia di denti 56 adiacenti, ciascuna sede 57. Si osserva che ciascun dente 56 comprende un elemento raschiatore 58, che à ̈ montato sul lato frontale, rispetto alla direzione di rotazione W, del dente 56 ed à ̈ a contatto con il telaio 52 in modo da impedire l’interposizione di fibre di tabacco nell’area di strisciamento di ciascun dente 56 sul telaio 52.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il sistema di dosatura 4 comprende una tramoggia 59 presentante una bocca 61 di uscita per l’alimentazione di una carica 60 di fibra di tabacco. La bocca 61 à ̈ affacciata all’interno dell’alloggiamento 53 ed à ̈ atta ad alimentare la carica 60 a ciascuna sede 57 del tamburo 55. Il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un elemento di regolazione 62, che à ̈ atto ad aprire e/o chiudere (in modo noto ed illustrato schematicamente) la bocca 61 a seconda delle necessità, come verrà spiegato meglio in seguito.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il sistema di ricircolo 51 si affaccia all’interno dell’alloggiamento 53 ed alimenta una dose in eccesso 46 all’interno di una rispettiva sede 57 in corrispondenza di una stazione di carico O. Rispetto alla direzione di rotazione W la stazione di carico O à ̈ disposta a monte della tramoggia 59, in modo che all’interno di una sede 57 venga inserita prima la dose in eccesso 46 e, successivamente, la carica 60. Ciascuna sede 57 à ̈ atta ad alloggiare una dose parziale 65 comprendente una dose in eccesso 46 mescolata insieme ad una carica 60.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il dispositivo di alimentazione 40 comprende una camera di carico 67, la quale à ̈ disposta a valle del tamburo 55, ed il telaio 52 presenta una bocca di uscita 66 radiale che mette in comunicazione diretta il tamburo 55 con la camera di carico 67. Si osserva che la camera di carico 67 à ̈ atta a ricevere, per caduta attraverso la bocca di uscita 66, il contenuto di almeno una sede 57 (in particolare di due sedi 57 adiacenti) del tamburo 55. Si osserva che preferibilmente una dose di partenza 41 à ̈ formata da una dose parziale 65 ed una carica 60 alimentate da due sedi 57 adiacenti del tamburo 55. Il fatto che la dose di partenza 41 sia frazionata in carica 60 e dose parziale 65 permette di migliorare il controllo del dispositivo di alimentazione 40 del tabacco. Secondo una variante non illustrata, il dispositivo di alimentazione 40 alimenta una dose di partenza 41 non frazionata; in altre parole, la dose di partenza 41 in uscita dal dispositivo di alimentazione 40 comprende solamente una o più cariche 60 od, in alternativa, una o più dosi parziali 65.

Il dispositivo di alimentazione 40 comprende, inoltre, uno spintore 68, che à ̈ montato scorrevole all’interno della camera di carico 67 lungo un asse 69 orizzontale ed à ̈ atto a spingere e raggruppare una dose parziale 65 e la rispettiva carica 60 in modo da formare la dose di partenza 41.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il dispositivo di alimentazione 40 comprende, inoltre, un camino 70 che à ̈ disposto a valle della camera di carico 67 ed à ̈ in comunicazione diretta con la camera di carico 67 attraverso una finestra 64. Il camino 70 presenta un asse 71 verticale ed à ̈ delimitato inferiormente da una parete di spallamento 72, che à ̈ scorrevole trasversalmente all’asse 71. La parete di spallamento 72 à ̈ inclinata (principalmente per evitare attriti tra il pressore 43 e la parete di spallamento 72 e “raschiature†del pressore 43 a causa di eventuali fibre di tabacco depositate sulla parete di spallamento 72 stessa) rispetto all’asse 71 e può essere traslata selettivamente da una posizione di chiusura (illustrata nelle figure 5, 6 e 7) ad una posizione di apertura (illustrata nella figura 8) e viceversa. Quando la parete di spallamento 72 à ̈ nella posizione di chiusura definisce un fondo provvisorio del camino 70 su cui può essere depositata la dose di partenza 41 spinta al di fuori della camera di carico 67 dallo spintore 68 attraverso la finestra 64. Inoltre, il camino 70 à ̈ delimitato lateralmente da una parete 73 in cui à ̈ ricavata la camera di precarico 42. In particolare, la camera di precarico 42 presenta un’apertura 74 laterale affacciata all’interno del camino 70 ed un’apertura 75 laterale affacciata all’interno della camera di accumulo 47. L’apertura 74 à ̈ disposta in corrispondenza della parete di spallamento 72 ed à ̈ interposta lungo l’asse 71 tra la camera di carico 67 e la parete di spallamento 72.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il pressore 43 à ̈ montato scorrevole lungo un asse 79 orizzontale ed à ̈ atto ad attraversare trasversalmente il camino 70 da una posizione di riposo (illustrata nelle figure 5, 6 e 8) ad una posizione di lavoro (illustrata nella figura 7) e viceversa. In particolare, il pressore 43 à ̈ affacciato alla camera di accumulo 47 attraverso la camera di precarico 42. Quando la parete di spallamento 72 à ̈ nella posizione di chiusura, il pressore 43 à ̈ atto a spingere la dose 44 nella camera di accumulo spingendo parte della dose di partenza 41 depositata sulla parete di spallamento 72 all’interno della camera di precarico 42. Il pressore 43 à ̈ azionato in modo noto ed illustrato schematicamente.

Il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un rasatore 45, il quale à ̈ montato scorrevole all’interno del camino 70 alternativamente lungo l’asse 71 da una posizione superiore (illustrata nella figura 5) ad una posizione inferiore (illustrata nella figura 8) e viceversa. Il rasatore 45 à ̈ azionato in modo noto ed illustrato in modo schematico e può essere disposto anche almeno in una posizione intermedia lungo l’asse 71 (illustrata nelle figure 6 ed 7). Il rasatore 45 aderisce alle pareti interne del camino 70 e comprende una testa 78 trasversale all’asse 71 da cui sporgono lateralmente, verso l’alto, una parete 76 a contatto con la parete 73 ed una parete 77 atta a chiudere la finestra 64 a seconda della posizione del rasatore 45 lungo l’asse 71. In particolare, quando il rasatore 45 à ̈ nella posizione inferiore e/o intermedia (illustrata nelle figure 6, 7 e 8) la parete 77 à ̈ posta a chiusura della finestra 64; mentre, quando il rasatore 45 à ̈ nella posizione superiore (illustrata nella figura 5) la finestra 64 à ̈ aperta e la camera di carico 67 à ̈ in comunicazione con il camino 70.

Con riferimento alle figure da 5 ad 8, il sistema di ricircolo 51 comprende un convogliatore 81 a nastro, il quale presenta un tratto di trasporto 82 orizzontale ed avanza le dosi in eccesso 46 nella direzione L, ed un convogliatore 83 a catena presentante un tratto di trasporto 84 verticale. Parte del tratto di trasporto 82 del convogliatore 81 si estende all’interno del camino 70 e delimita inferiormente il camino 70 quando la parete di spallamento 72 à ̈ nella posizione di apertura.

Il convogliatore 83 comprende una pluralità di alette 85 che sono collegate (incernierate) alla catena del convogliatore 83 stesso. In particolare, le alette 85 possono essere disposte orizzontalmente in modo da interporsi in corrispondenza di una stazione di scambio E tra il convogliatore 81 ed il convogliatore 83. Ciascuna aletta 85 à ̈ atta ad alloggiare una rispettiva dose in eccesso 46. In particolare, ciascuna aletta 85 à ̈ atta a trasportare la rispettiva dose in eccesso 46 dalla stazione di scambio E alla stazione di carico O. Si osserva, inoltre, che il sistema di ricircolo 51 comprende uno spintore 87, il quale à ̈ disposto in prossimità della stazione di carico O ed à ̈ atto a spingere una dose in eccesso 46 dall’aletta 85 all’interno di una sede 57 del tamburo 55. In particolare, lo spintore 87 à ̈ montato scorrevole lungo un asse 88 orizzontale da una posizione di riposo (illustrata nelle figure 6 e 8) ad una posizione di lavoro (illustrata nelle figure 5 ed 7) e viceversa.

Il sistema di ricircolo 51 comprende, inoltre, un trasduttore 89 di riempimento che à ̈ atto a regolare la quantità di carica 60 da alimentare all’interno della sede 57 in funzione della quantità della corrispondente dose in eccesso 46 (già inserita nella sede 57). Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il trasduttore 89 comprende un’aletta 90 incernierata al telaio 52 e sporgente all’interno dell’alloggiamento 53. Secondo una variante non illustrata, al posto del trasduttore 89, il sistema di ricircolo 51 comprende un sistema di rilevamento della massa o del volume occupato dalla dose in eccesso 46 alimentata in ricircolo al tamburo 55.

Infine, il sistema di ricircolo 51 comprende una serie di pendoli 91 di livellamento affacciati al tratto di trasporto 82 per regolare l’altezza della dose in eccesso 46 alimentata al convogliatore 83.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre:

una parete 94 opposta alla parete 73 per delimitare lateralmente la camera di accumulo 47, la quale presenta un asse 95 verticale,

una parete di spallamento 96 che à ̈ trasversale all’asse 95, delimita inferiormente la camera di accumulo 47 ed à ̈ montata scorrevole (in modo noto ed illustrato in modo schematico) lungo l’asse 95 da una posizione superiore (illustrata nelle figure 7 ed 8) ad una posizione inferiore (illustrata nelle figure 5 e 6),

una parete di chiusura 97, che à ̈ allineata alla parete 94 ed à ̈ atta ad aprire selettivamente una rispettiva finestra 98 per la fuoriuscita della dose 5 di filler, ed uno spintore 99 presentante un asse 100 orizzontale ed atto a traslare trasversalmente all’asse 95.

In particolare, lo spintore 99 à ̈ disposto in una posizione inferiore della camera di accumulo 47, à ̈ affacciato alla finestra 98 ed à ̈ montato scorrevole (in modo noto ed illustrato in modo schematico) lungo l’asse 100 da una posizione di riposo (illustrata nelle figure 6, 7 ed 8) ad una posizione di lavoro (illustrata nella figura 5) e viceversa. In particolare, l’insieme formato dalla parete di spallamento 96, della parete di chiusura 97, della finestra 98 e dello spintore 99 definisce un’unità di uscita 101 per alimentare la dose 5 di filler al sistema di trasferimento 9. Con riferimento alle figure da 5 ad 8, il sistema di singolarizzazione 50 à ̈ disposto in una posizione inferiore della camera di accumulo 47. In particolare, il sistema di singolarizzazione 50 à ̈ definito da una lama, che à ̈ interposta lungo l’asse 95 tra la parete 94 e l’unità di uscita 101. La lama 50 à ̈ montata scorrevole trasversalmente all’asse 95 da una posizione di riposo (illustrata nella figura 7) ad una posizione di lavoro (illustrata nelle figure 5, 6 e 8). La lama 50 à ̈ atta a suddividere dalla colonna di materiale fibroso inserita nella camera di accumulo 47 una porzione terminale ed inferiore presentante un volume ed una densità apparente predefiniti. In altre parole, la lama 50 à ̈ atta a suddividere dalla colonna 48 di materiale fibroso la dose 5 di filler, da alimentare al sistema di rullatura 7. Si osserva che la posizione durante l’azionamento della lama 50, la posizione della parete di spallamento 96 lungo l’asse 95 determina il volume della dose 5 di filler in uscita dal sistema di dosatura 4.

Si osserva che il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un’unità di controllo 113, la quale à ̈ collegata all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1, ed un sensore 104 di troppo vuoto (di tipo noto ed illustrato in modo schematico) il quale rileva il livello di riempimento della camera di accumulo 47 ed à ̈ collegato in modo noto all’unità di controllo 113.

Il sistema di dosatura 4 comprende, inoltre, un sistema di aromatizzazione 102, che à ̈ atto ad introdurre una sostanza aromatizzante 103 all’interno di una determinata porzione della colonna 48 a monte del sistema di singolarizzazione 50. Secondo quanto illustrato nelle figure da 5 ad 8, il sistema di aromatizzazione 102 comprende un iniettore (di tipo noto ed illustrato in modo schematico) che inserisce all’interno di una dose 44 una determinata quantità di aromi e/o concia allo stato liquido oppure solido o gassoso.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, il sistema di trasferimento 9 della dose 5 di filler comprende un braccio 108, il quale à ̈ montato oscillante selettivamente attorno ad un asse 110 verticale (parallelo all’asse 24 del sistema di trasferimento 8 della fascia 3) e presenta un asse 109 longitudinale. Sul braccio 108 à ̈ realizzata una sede 111, che à ̈ atta ad alloggiare la dose 5 di filler e si estende lungo l’asse 109. Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, il braccio 108 del sistema di trasferimento 9 à ̈ atto ad essere disposto in corrispondenza di una posizione di ricezione della dose 5 di filler in uscita dal sistema di dosatura 4 (linea continua nelle figure 1 e 2) ed à ̈ atto ad essere disposto in corrispondenza della stazione di alimentazione F della dose 5 di filler all’interno del sistema di rullatura 7 (linea tratteggiata nelle figure 1 e 2). Il sistema di trasferimento 9 comprende un attuatore 112 il quale à ̈ atto a ruotare il braccio 108 attorno all’asse 110. L’attuatore 112 à ̈ collegato in modo noto ed illustrato in modo schematico all’unità di controllo 113 del sistema di dosatura 4, la quale à ̈ collegata (in modo noto ed illustrato in modo schematico nelle figure 1 e 2) preferibilmente con l’unità di controllo 6 centrale ed à ̈ sincronizzata con l’unità di regolazione 18 del sistema di alimentazione 2 delle fasce 3. Secondo una variante non illustrata, il sistema di dosatura 4 à ̈ disposto in prossimità della stazione di alimentazione F e la dose 5 di filler viene alimentata direttamente dal sistema di dosatura 4 alla stazione di alimentazione F senza l’interposizione del sistema di trasferimento 9.

Inoltre, l’unità di controllo 113 à ̈ collegata (in modo noto ed illustrato schematicamente nella figura 5) all’elemento di regolazione 62 ed al trasduttore 89 in modo da riempire la sede 57 con una quantità predeterminata di fibra di tabacco nel realizzare la dose parziale 65. Infine, l’unità di controllo 113 à ̈ collegata agli spintori 68 e 87, al pressore 43, al rasatore 45, alla parete di spallamento 72 ed all’unità di uscita 101 (sostanzialmente alla parete di spallamento 96, alla parete di chiusura 97 ed allo spintore 99). L’unità di controllo 113 à ̈ collegata al sistema di aromatizzazione 102. L’unità di controllo 113 à ̈ collegata a sistemi di motorizzazione (di tipo noto e illustrati in modo schematico) dei convogliatori 81 e 83. L’unità di controllo 113 à ̈ atta a regolare il funzionamento del sistema di dosatura 4.

In quanto segue viene illustrato il funzionamento del sistema dosatore 4 del tipo sopra descritto.

Durante la rotazione del tamburo 55 nella direzione di rotazione W, una sede 57 vuota:

attraversa la stazione di carico O, in cui una dose in eccesso 46 viene spinta dallo all’interno della sede 57 stessa dallo spintore 87;

scorre davanti al trasduttore 89, che rileva la quantità della dose in eccesso 46 inserita nella sede 57 stessa;

passa al di sotto della bocca 61 in cui la tramoggia 59 inserisce una carica 60 di fibra nuova, in funzione dei dati rilevati dal trasduttore 89, ed in modo da formare la dose parziale 65.

Si osserva che in una coppia di sedi 57 adiacenti, una viene riempita con una dose parziale 65 e l’altra con una carica 60. Secondo quanto illustrato nella figura 6, il tamburo 55 rilascia una carica 60 all’interno della camera di carico 67 attraverso la bocca di uscita 66.

Quindi, il pressore 68 viene traslato (figura 7) lungo l’asse 69 e spinge la carica 60 in una posizione laterale della camera di carico 67 (figura 8). Sostanzialmente la carica 60 viene disposta a contatto con la parete 77 laterale del rasatore 45.

Analogamente a quanto descritto in precedenza, un’altra sede 57 scarica una dose parziale 65, od una semplice carica 60, nella camera di carico 67 (figura 8).

Quindi, il rasatore 45 viene traslato lungo l’asse 71 verso la posizione superiore aprendo la finestra 64 in modo da mettere in comunicazione la camera di carico 67 con il camino 70. Contestualmente, la parete di spallamento 72 viene traslata trasversalmente all’asse 71 e viene portata nella posizione di chiusura inferiore del camino 70.

Successivamente, lo spintore 68 trasla lungo l’asse 69 in modo da raggruppare la dose parziale 65 e la carica 60 per formare la dose di partenza 41, la quale con la continuazione della traslazione del spintore 68 viene portata attraverso la finestra 64 ed all’interno del camino 70 (figura 5).

La dose di partenza 41 cadendo all’interno del camino 70 si deposita al di sopra della parete di spallamento 72 in corrispondenza di una stazione di trasferimento S. In particolare, la dose di partenza 41 viene disposta a contatto con una dose 44 singolarizzata durante un ciclo di lavoro precedente e già inserita all’interno della camera di precarico 42 (figura 6).

Quindi, il pressore 43 viene traslato lungo l’asse 79 in modo da spingere la dose 44 all’interno della camera di accumulo 47 mediante l’azione della dose di partenza 41, la quale viene inserita a sua volta almeno in parte nella camera di precarico 42 (figura 7).

In seguito, il pressore 49 viene traslato lungo l’asse 95 in modo da pressare superiormente la colonna 48 di dosi 44 sovrapposte tra di loro all’interno della camera di accumulo 47 (figure 7 e 8). Si osserva che lo spostamento del pressore 49 à ̈ regolato in modo noto e non illustrato mediante l’unità di controllo 113. La forza applicata dal pressore 49 determina la densità apparente di una determinata dose 44.

Il pressore 49 chiude, mentre à ̈ nella posizione inferiore, anche l’apertura 75 della camera di precarico 42 isolando la camera di accumulo 47 (figura 8). Contestualmente, il pressore 43 continua la propria traslazione lungo l’asse 77 compattando la dose di partenza 41 all’interno della camera di precarico 42 ad una pressione predefinita. Si osserva che durante questa fase, la lama 50 à ̈ nella posizione di riposo la parete di chiusura 97 à ̈ disposta a chiusura della finestra 98 e la parete di spallamento 96 sostiene inferiormente la colonna 48 di dosi 44. Regolando la posizione relativa tra il pressore 49 e la parete di spallamento 96 si determina la densità apparente della colonna di dosi 44. Il sistema di aromatizzazione 102 distribuisce all’interno di una dose 44 una determinata quantità di sostanza aromatizzante 103. Quindi la lama 50 viene traslata trasversalmente all’asse 95 in modo da separare la dose 5 di filler (figura 8). Successivamente, la parete di spallamento 96 e la parete di chiusura 97 vengono abbassate e la dose 5 di filler viene spinta fuori dal sistema di dosatura 4 mediante lo spintore 99 attraverso la finestra 98 (figura 5). La dose 5 di filler in uscita dal sistema di dosatura 4 viene inserita all’interno della sede 111 del sistema di trasferimento 9. Quindi il braccio 108 viene oscillato attorno all’asse 110 in modo da rilasciale la dose 5 di filler nella stazione di alimentazione F del sistema di rullatura 7.

Contemporaneamente a quanto descritto in precedenza, durante la spinta e compattamento della dose di partenza 41 nella camera di precarico 42, il rasatore 45 viene mantenuto nella posizione intermedia (figure 6 e 7) in modo da impedire flussi in direzione verticale della fibra della dose 44 durante il compattamento. Dato che la dose di partenza 41 à ̈ tarata in eccesso rispetto alla quantità di fibra da contenere nella camera di precarico 42, parte della fibra compattata sporge all’interno del camino 70 (figura 7). Per rimuovere la dose in eccesso 46 che non à ̈ inserita durante il compattamento nella camera di precarico 42, il pressore 43 e la parete di spallamento 72 traslano in modo da liberare il camino 70 ed il rasatore 45 viene abbassato in modo da scartare la dose in eccesso 46 della dose di partenza 41 (figura 8). La dose in eccesso 46 cade per gravità al di sopra del tratto 82 del convogliatore 81 e viene trasportata nuovamente al tamburo 55 mediante il convogliatore 83 e lo spintore 87.

Da quanto sopra esposto discende che il sistema di dosatura 4 del tipo sopra descritto permette di realizzare delle dosi 5 di filler con qualità costante durante il funzionamento del sistema di dosatura 4 riducendo di molto gli scarti. Infine, si osserva che la dose in eccesso 46 viene separata dalla dose di partenza 41 a monte del sistema di aromatizzazione 102, in questo modo le sostanze aromatizzanti non vengono sparse all’interno del sistema di dosatura evitando imbrattamenti; in aggiunta, la quantità di aroma contenuta in una dose 5 di filler non à ̈ influenzata dalla percentuale di fibra messa in ricircolo che compone la dose 5 di filler stessa.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI DOSATURA CON DETERMINAZIONE

DELLA DENSITÀ APPARENTE

Le figure da 9 a 13, illustrano una variante del sistema di dosatura 4 descritto in precedenza. In particolare, nelle figure da 9 a 13 Ã ̈ illustrato un sistema di dosatura 120 comprendente:

un sistema di alimentazione 116 ad intermittenza di cariche 122 di fibra di tabacco il quale comprende, a sua volta, un nastro 117 ed una tramoggia 121;

una camera di compattamento 123 (illustrata nella figura 9) presentante un asse 129 verticale,

uno spintore 124 per trasferire la carica 122 in uscita dalla tramoggia 121 alla camera di compattamento 123,

un sistema di compressione 125 della carica 122 in modo da ottenere all’interno della camera di compattamento 123 una dose 126 di materiale fibroso con una densità apparente predefinita,

un sistema di singolarizzazione 127 per separare la dose 5 di filler dalla dose 126, ed

un’unità di rimozione 128, che à ̈ in comunicazione con la camera di compattamento 123 ed alimenta la dose 5 di filler verso il sistema di trasferimento 9 (illustrato nelle figure 1 e 2).

L’unità di rimozione 128 comprende, a sua volta:

un canale 130 di uscita trasversale all’asse 129

un divisore 131 mobile, che à ̈ atto a separare selettivamente la camera di compattamento 123 dal canale 130, à ̈ parallelo all’asse 129 verticale ed à ̈ montato scorrevole da una posizione superiore (illustrata nelle figure da 9 a 11) ad una posizione inferiore (illustrata nelle figure 12 e 13) e viceversa; ed

uno spintore 132 che à ̈ contrapposto al divisore 131 rispetto alla camera di compattamento 123 ed à ̈ atto a spingere la dose 5 di filler dalla camera di compattamento 123 all’interno del canale 130 quando il divisore 131 à ̈ in una posizione di inferiore (figura 12 e 13).

In particolare, lo spintore 132 Ã ̈ montato scorrevole lungo un asse 133 orizzontale da una posizione di riposo (illustrata nelle figure da 9 a 11) ad una posizione di lavoro (illustrata nella figura 13) e viceversa.

Il sistema di compressione 125 comprende, a sua volta, un dosatore 134 ed un pressore 135, i quali sono montati scorrevoli lungo una direzione di lavoro D all’interno della camera di compattamento 123; si osserva che la direzione di lavoro D à ̈ parallela all’asse 129. Il dosatore 134 à ̈ disposto in una posizione inferiore, mentre il pressore 135 à ̈ disposto in una posizione superiore della camera di compattamento 123. In particolare, il dosatore à ̈ atto a delimitare inferiormente la camera di compattamento 123 durante una fase di compattamento. Il pressore 135 à ̈ atto a delimitare superiormente la camera di compattamento 123.

Il dosatore 134 comprende, a sua volta, un elemento 118 di spallamento, il quale à ̈ affacciato all’interno della camera di compattamento 123 ed à ̈ atto ad essere disposto a contatto con la dose 126, ed un dispositivo resistente 119 il quale à ̈ collegato all’elemento 118 ed à ̈ mobile nella direzione di lavoro D. Il dispositivo resistente 119 à ̈ atto ad applicare, attraverso l’elemento 118 di spallamento, alla dose 126 una forza resistente crescente linearmente con lo spostamento dell’elemento 118 di spallamento rispetto ad una posizione S0 lungo all’asse 129. Secondo quanto illustrato nelle figure da 9 a 13, il dispositivo resistente 119 à ̈ definito da un elemento elasticamente cedevole, in particolare da una molla. Secondo un’ulteriore variante (non illustrata), il dispositivo resistente 119 à ̈ definito da un attuatore pneumatico.

Il sistema di compressione 125 comprende un trasduttore 136 atto a rilevare lo spostamento dell’elemento 118 di spallamento del dosatore 134 nella direzione di lavoro D, un trasduttore 137 atto a rilevare lo spostamento del pressore 135 nella direzione di lavoro D, ed un’unità di controllo 138, la quale à ̈ collegata in modo noto ed illustrato schematicamente all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1. L’unità di controllo 138 regola il funzionamento del dosatore 134 e del pressore 135, in funzione dei dati rilevati dai trasduttori 136 e 137, come verrà spiegato meglio in seguito.

Il sistema di compressione 125 comprende, inoltre, un sistema di azionamento 149 del pressore 135, il quale à ̈ collegato in modo noto all’unità di controllo 138. In particolare, il sistema di azionamento 149 à ̈ atto a variare la forza da applicare alla dose 126 mediante il pressore 135. Preferibilmente, il sistema di azionamento 149 à ̈ definito da un attuatore pneumatico.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 9 a 13, il sistema di singolarizzazione 127 attraversa trasversalmente all’asse 129 la camera di compattamento 123 ed à ̈ disposto a monte dell’unità di rimozione 128. Preferibilmente, il sistema di singolarizzazione 127 comprende una lama che delimita inferiormente la camera di compattamento 123 durante una fase di singolarizzazione ed à ̈ atta a traslare alternativamente e selettivamente lungo un asse orizzontale.

Preferibilmente, il dosatore 134 può essere disposto selettivamente, come verrà spiegato meglio in seguito, rispetto all’asse 129, in una posizione S0 base predefinita od in alto (illustrata nelle figure 9, 10 e 11) od in una posizione in basso V (illustrata nelle figure 12 e 13). Il sistema di compressione 125 comprende, inoltre, un sistema di azionamento 148, il quale à ̈ collegato all’unità di controllo 138 ed à ̈ atto a disporre il dosatore 134 in una posizione predeterminata lungo l’asse 129. Preferibilmente, il sistema di azionamento 148 comprende un motore lineare. Si osserva che la posizione S0 dell’elemento 118 di spallamento à ̈ regolata mediante il sistema di azionamento 148.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 9 a 13, il sistema di dosatura 120 comprende, inoltre, una camera di precarico 139 presentante un asse 143 orizzontale lungo il quale à ̈ montato scorrevole lo spintore 124. La camera di precarico 139 si affaccia, attraverso una finestra 140, all’interno della camera di compattamento 123 in una posizione intermedia tra la posizione superiore del pressore 135 (illustrata nelle figure 9, 12 e 13) ed il dosatore 134.

Il sistema di dosatura 120 comprende, in aggiunta, un sistema di aromatizzazione 102, il quale à ̈ atto ad inserire all’interno di una dose 126 delle sostanze aromatizzanti 103.

Infine, il sistema di dosatura 120 comprende una coppia di alette 144 e 145 oscillanti che sono interposte tra la tramoggia 121 e la camera di precarico 139. In particolare, l’aletta 144 à ̈ atta ad aprire e chiudere una bocca 146 inferiore della tramoggia 121, mentre l’aletta 145 definisce una parete di contenimento della carica all’interno della camera di precarico 139 durante l’inserimento della carica 122 nella camera di compattamento 123.

Secondo la variante illustrata nelle figura 20, l’asse 129 della camera di compattamento 123 à ̈ sostanzialmente orizzontale rispetto ad un piano di appoggio della macchina 1 ed il pressore 135 ed il dosatore 134 sono mobili nella direzione di lavoro D anch’essa orizzontale. Sempre con riferimento alla figura 20 si osserva che la bocca di uscita della tramoggia 121 si affaccia verticalmente in una posizione intermedia della camera di compattamento 123. Il sistema di dosatura 120 comprende, inoltre, un elemento di chiusura 147, che presenta una sezione a forma di un quarto di circonferenza attorno ad un asse Z ed à ̈ montato girevole attorno all’asse Z stesso da una posizione di apertura (illustrata in linea continua nella figura 20) ad una posizione di chiusura (illustrata in linea tratteggiata nella figura 20). In particolare, l’elemento di chiusura 147 presenta una parete laterale G1 di spallamento atta a delimitare lateralmente la porzione tra tramoggia 121 e camera di compattamento 123 quando l’elemento di chiusura 147 à ̈ nella posizione di apertura. Inoltre, l’elemento di chiusura 147 presenta una parete laterale G2 di spallamento, la quale à ̈ atta a delimitare lateralmente la camera di compattamento 123 quanto l’elemento di chiusura 147 à ̈ nella posizione di chiusura ed a delimitare lateralmente la porzione tra tramoggia 121 e camera di compattamento 123 quando l’elemento di chiusura 147 à ̈ nella posizione di apertura (illustrata nella figura 20). Sempre con riferimento alla figura 20 si osserva che lo spintore 132 à ̈ mobile verticalmente dall’alto verso il basso ed à ̈ atto a alimentare la dose 5 finale fuori dal sistema di dosatura 120 verticalmente verso il basso. Questo tipo di alimentazione della fibra permette di ridurre gli ingombri verticali del sistema di dosatura 120. Preferibilmente, il sistema di dosatura 120 illustrato nella figura 20 à ̈ disposto al di sopra del sistema di rullatura 7 e la dose 5 di filler viene alimentata direttamente alla stazione di alimentazione F senza l’interposizione del sistema di trasferimento 9 (illustrato nelle figure 1 e 2).

In uso, una carica 122 di fibra di tabacco alimentata dal nastro 117 attraverso la tramoggia 121 viene inserita all’interno della camera di precarico 139 attraverso la bocca 146 della tramoggia 121. Si osserva che la carica 122 à ̈ alimentata ad intermittenza all’interno della tramoggia 121 in modo noto e non illustrato (ad esempio mediante un nastro trasportatore).

Una volta inserita all’interno della camera di precarico 139, l’aletta 145 viene disposta in modo da delimitare superiormente la camera di precarico 139 stessa e lo spintore 124 spinge la carica 122 all’interno della camera di compattamento 123. All’interno della camera di compattamento 123, la carica 122 si deposita sull’elemento 118; in particolare, la carica 122 viene disposta tra il dosatore 134 ed il pressore 135. Al momento dell’inserimento della carica 122, l’elemento 118 di spallamento del dosatore 134 à ̈ disposto in corrispondenza di una posizione S0 determinata dal sistema di attuazione 148, come verrà spiegato meglio in seguito.

Quindi, mantenendo lo spintore 124 nella posizione di chiusura della finestra 140 (figura 10), il pressore 135 viene traslato nella direzione di lavoro D. In particolare, il pressore 135 viene portato verso il dosatore 134 in modo da applicare alla carica 122 fino ad una forza di compressione finale Fc predefinita (figure da 14 a 16). Durante l’azione del pressore 135, il dosatore 134 esercita una forza resistente Fr sulla carica 122 quando la parete si trova in corrispondenza della posizione S0.

Preferibilmente la forza resistente Fr esercitata dal dosatore 134 à ̈ linearmente crescente con lo spostamento eseguito dall’elemento 118 nella direzione di lavoro D, ad esempio la forza resistente Fr à ̈ applicata mediante una molla.

Si osserva che il sistema di dosatura 120 può essere realizzato secondo due differenti modalità:

in un primo caso il dosatore 134 à ̈ mobile durante la fase di applicazione della forza di compressione finale Fc (qui di seguito indicato come “controllo a dosatore mobile†); e

in un secondo caso il dosatore 134 à ̈ montato scorrevole lungo l’asse 129 durante una fase di predisposizione e viene mantenuto fisso nella posizione S0 durante l’applicazione della forza di compressione finale Fc (qui di seguito indicato come “controllo a dosatore fisso†).

DESCRIZIONE DEL CONTROLLO A DOSATORE MOBILE

Il controllo a dosatore 134 mobile à ̈ illustrato in modo schematico nelle figure da 14 a 16; in particolare, si osserva che la figura 14 illustra una situazione ideale in cui il pressore 135 à ̈ a contatto con la carica 122 e l’elemento 118 del dosatore 134 à ̈ fermo nella posizione S0 supportando sostanzialmente solo il peso della carica 122 stessa.

Nella figura 15 à ̈ illustrato il pressore 135 nel momento in cui applica alla carica 122 una forza di compressione superiore alla forza resistente Fr dell’elemento 118 di spallamento alla posizione S0. Quando la forza applicata dal pressore 135 sulla carica 122 supera il valore della forza resistente Fr alla posizione S0, l’elemento 118 viene traslato lungo la direzione di lavoro D rispetto alla propria posizione S0. Il trasduttore 137 rileva la posizione U1, lungo la direzione di lavoro D e rispetto ad un punto A di riferimento fisso, del pressore 135 quando l’elemento 118 attraversa una posizione di riferimento S1 predefinita lungo la direzione di lavoro D. Preferibilmente, il trasduttore 137 rileva la posizione U1 al momento dell’inizio della traslazione dello spostamento dell’elemento 118 dalla posizione S0; in altre parole, la posizione S0 sostanzialmente corrisponde alla posizione S1.

Quando l’elemento 118 attraversa, durante la traslazione lungo la direzione di lavoro D, una posizione di riferimento S2 predefinita il trasduttore 137 rileva la corrispondente posizione U2 del pressore 135 (figura 16).

In funzione dei dati rilevati di U1 ed U2, l’unità di controllo 138 determina una caratteristica fisica Kf della dose 126. La caratteristica fisica Kf à ̈ indicativa della densità apparente della dose 126. In particolare, la caratteristica fisica Kf à ̈ data dalla relazione:

in cui:

S0 indica una disï€1⁄2tarnza prSedSï‚ ́efiSï‚ ́niSta Se misurata nella direzione di lavoro D tra un punto A di riferimento e l’elemento 118 di spallamento all’inizio della fase di pressatura;

S1 indica una distanza predefinita tra il punto A di riferimento e l’elemento 118 (preferibilmente S1 corrisponde ad S0);

S2 indica una distanza predefinita tra il punto A di riferimento e l’elemento 118;

Fr indica la forza resistente predefinita ed applicata dal dosatore 134 alla carica 122 in corrispondenza della posizione S0;

H indica la costante elastica del dosatore 134 (preferibilmente il dosatore 134 comprende una molla come elemento resistente);

U1 indica la posizione del pressore 135 lungo la direzione di lavoro D e rispetto al punto A di riferimento quando l’elemento 118 à ̈ in corrispondenza della posizione S0; ed

U2 indica una distanza misurata nella direzione di lavoro D tra il punto A di riferimento ed il pressore 135 quando l’elemento 118 à ̈ in corrispondenza della posizione predefinita S2.

Con riferimento a quanto sopra descritto nel controllo a dosatore 134 mobile, non viene rilevata direttamente la forza di compressione che il pressore 135 applica istantaneamente alla carica 122. Pertanto, la caratteristica Kf viene calcolata in base agli spostamenti U1, U2, S1, ed S0 sia del pressore 135 sia dell’elemento 118 di spallamento del dosatore 134.

DESCRIZIONE DEL CONTROLLO A DOSATORE FISSO Secondo la variante illustrata nelle figure da 17 a 19, il pressore 135 comprende anche un sensore 150, il quale à ̈ collegato all’unità di controllo 138 (in modo noto e non illustrato) ed à ̈ atto a rilevare la forza applicata istantaneamente alla carica 122. Ad esempio, il sensore 150 comprende una cella di carico. La figura 17 illustra una situazione ideale in cui il pressore 135 durante l’applicazione della forza di compressione finale Fc à ̈ a contatto con la carica 122 (non comprimendola) e l’elemento 118 del dosatore 134 à ̈ fermo nella posizione S0 supportando sostanzialmente solo il peso della carica 122 stessa.

Quando la cella di carico 150 rileva che la forza applicata dal pressore 135 alla carica 122 raggiunge un valore Fc1 predefinito il trasduttore 137 rileva la posizione U1 del pressore 135 stesso lungo la direzione di lavoro D rispetto al punto A di riferimento.

Quando la forza applicata dal pressore 135 alla carica 122 raggiunge un valore Fc2 il trasduttore 137 rileva la posizione U2 del pressore 135 stesso lungo la direzione di lavoro D rispetto al punto A di riferimento.

In funzione ai dati rilevati di U1 ed U2, l’unità di controllo 138 determina una caratteristica fisica Kf della dose 126. In particolare, l’unità di controllo 138 determina la caratteristica Kf in funzione dei valori di U1, U2, Fc1 ed Fc2. La caratteristica fisica Kf à ̈ indicativa della densità apparente della dose 126. In particolare, la caratteristica fisica Kf à ̈ data dalla relazione:

(Fc2ï‚ ́U1ï€Fc2ï‚ ́S0ï€Fc1ï‚ ́U2Fc1ï‚ ́ S0 )

Kf ï€1⁄2

U1 ï€ U 2

in cui, Fc1 indica una forza di compressione predefinita per un primo rilevamento della posizione U1 del pressore 135;

Fc2 indica una forza di compressione predefinita per un secondo rilevamento della posizione U2 del pressore 135;

U1 indica una distanza misurata nella direzione di lavoro D tra la posizione A di riferimento e la posizione del pressore 135 al momento dell’applicazione della forza Fc1 alla carica 122;

U2 indica una distanza misurata nella direzione di lavoro D tra la posizione A di riferimento e la posizione del pressore 135 al momento dell’applicazione della forza Fc2 alla carica 122; ed

S0 indica una distanza misurata nella direzione di lavoro D tra la posizione A di riferimento e una posizione predefinita fissa del dosatore 134.

Con riferimento a quanto sopra descritto nel controllo a dosatore 134 fisso nella posizione S0 viene rilevata la forza di compressione che il pressore 135 applica istantaneamente alla carica 122. Pertanto, la caratteristica Kf viene calcolata in base agli spostamenti U1 e U2 del pressore 135 al momento dell’applicazione di rispettive predefinite forze di compressione Fc1 ed Fc2.

DESCRIZIONE DELLA REGOLAZIONE DEL SISTEMA DI DOSATURA

CON CONTROLLO DELLA DENSITÀ APPARENTE

In entrambe le soluzioni di rilevamento della caratteristica Kf, il pressore 135 à ̈ atto ad applicare alla carica 122 fino ad una forza di compressione finale Fc predefinita. Al termine dell’applicazione della forza di compressione finale Fc, l’elemento 118 viene portato in corrispondenza di una posizione S3 di riferimento (illustrata nella figura 11) per la separazione della dose 5 di filler. Quando l’elemento 118 à ̈ nella posizione S3, la lama 127 viene azionata attraverso la camera di compattamento 123 in modo da separare dalla carica 122 la dose 5 di filler. La dose 5 di filler consiste sostanzialmente nella fibra di tabacco disposta nella camera di compattamento 123 ad una distanza maggiore di una distanza determinata (posizione definita dall’elemento 118) rispetto ad una entrata, attraverso la quale la fibra di tabacco viene inserita nella camera di compattamento 123 stessa. Il volume della dose 5 di filler à ̈ regolato in funzione della posizione S3 prescelta.

Quindi, l’elemento 118 viene portato nella posizione in basso V mentre la lama 127 delimita inferiormente la camera di compattamento 123.

Successivamente, lo spintore 132 dell’unità di rimozione 128 spinge la dose 5 di filler nel canale 130 verso il sistema di trasferimento 9, il quale rilascia (in modo noto ed illustrato in modo schematico) la dose 5 di filler nella stazione di alimentazione F del sistema di rullatura 7. Secondo una variante non illustrata, il sistema di dosatura 120 à ̈ disposto in prossimità della stazione di alimentazione F e la dose 5 di filler viene alimentata direttamente dal sistema di dosatura 120 alla stazione di alimentazione F senza l’interposizione del sistema di trasferimento 9.

Dopo aver scaricato la dose 5 di filler, l’elemento 118 di spallamento del dosatore 134 viene disposto dal sistema di azionamento 148 in una posizione S0 (in alto) determinata in base al valore del diametro Dp del sigaro C in uscita dal sistema di rullatura 7, come verrà illustrato meglio in seguito, e/o in base al valore di Kf calcolato nel ciclo di lavoro precedente.

Quindi la lama 127 libera inferiormente la camera di compattamento 123 ed un’ulteriore carica 122 viene spinta con le modalità sopra descritte all’interno della camera di compattamento 123 in modo da formare la dose 126 con la quantità di fibra di tabacco presente già dal ciclo precedente all’interno della camera di compattamento 123. In seguito vengono ripetute le operazioni di compressione e scarico indicate precedentemente, a questo proposito si osserva che, durante le fasi di compressione sopra indicate, la fibra di tabacco di una carica 122 cede parzialmente sminuzzandosi. Pertanto, le dimensioni delle fibre e gli spazi vuoti tra di esse si riducono durante cicli successivi e/o con l’aumentare della pressione applicata. Per evitare di compattare troppo la fibra di una carica 122 e, quindi, ottenere progressivamente nel tempo dosi 5 di filler con densità apparente differente e, pertanto, di differente tiraggio, l’unità di controllo 138 à ̈ atta a regolare la forza di compressione finale Fc applicata dal pressore 135 alla carica 122 in modo da mantenere costante nel tempo la qualità della dose 5 di filler in uscita dal sistema di dosatura 120. In altre parole, l’unità di controllo 138 à ̈ atta a variare la forza di compressione finale Fc, in modo da ottenere durante il ciclo di dosatura successivo una dose 5 di filler presentante un valore di Kf all’interno di un range prestabilito.

Preferibilmente, la forza di compressione finale Fc e la posizione S0 vengono definite in funzione del Kf calcolato durante il ciclo precedente, come verrà spiegato in seguito.

Dopo aver scaricato la dose 5 di filler, l’elemento 118 di spallamento del dosatore 134 viene disposto dal sistema di azionamento 148 in una posizione S0 (in alto) determinata in base al valore del Kf calcolato e/o del diametro Dp del sigaro C in uscita dal sistema di rullatura 7. Quindi, la lama 127 libera inferiormente la camera di compattamento 123 ed un’ulteriore carica 122 viene spinta con le modalità sopra descritte all’interno della camera di compattamento 123 in modo da formare la dose 126 con la quantità di fibra di tabacco presente già dal ciclo precedente all’interno della camera di compattamento 123.

Con riferimento alle regolazioni sopra indicate, il valore di Kf calcolato viene confrontato dall’unità di controllo 138 con un valore Kf0 campione predefinito in funzione del tipo di sigaro C da produrre.

Se

Kf

ï€3⁄41.25

Kf 0

viene aumentata la forza di compressione finale Fc del ciclo di dosatura successivo.

Se

Kf

ï€1⁄40.75

Kf 0

viene diminuita la forza di compressione finale Fc del ciclo di dosatura successivo.

In altre parole, se:

Kf

0.75ï€1⁄4 ï€1⁄41.25

Kf 0

la forza di compressione finale Fc rimane invariata tra un ciclo di dosatura e quello successivo.

Kf0 Ã ̈ un parametro di calibrazione determinato mediante analisi di laboratorio.

Preferibilmente, la posizione S0 viene determinata in funzione del diametro Dp del sigaro C rilevato in uscita dal sistema di rullatura 7 a confronto con un valore standard Dp0 predefinito in funzione del tipo di sigaro da produrre. Preferibilmente, il diametro Dp definisce il diametro della pancia del sigaro C, vale a dire il diametro del sigaro C in corrispondenza della mezzeria. In particolare, se:

Dp

ï€3⁄41.05

Dp 0

la posizione S0 di base viene determinata in modo da ridurre il volume della camera di compattamento 123 del ciclo di dosatura successivo.

Al contrario, se:

Dp

ï€1⁄40.95

Dp 0

la posizione S0 di base viene determinata in modo da aumentare il volume della camera di compattamento 123 del ciclo di dosatura successivo.

In altre parole, se

Dp

0.95ï€1⁄4 ï€1⁄41.05

Dp 0

la posizione S0 di base rimane invariata tra un ciclo e quello successivo; la posizione S0 definendo il volume della camera di compattamento 123.

In alternativa, la posizione S0 iniziale viene determinata tenendo conto anche del valore di Kf determinato. Ad esempio, la posizione S0 di base viene determinata in moda da diminuire il volume della camera di compattamento 123 del ciclo di dosatura successivo se il valore di Kf eccede un valore predeterminato (in particolare se Kf>Kf0x1,25). Analogamente, la posizione S0 di base viene determinata in moda da aumentare il volume della camera di compattamento 123 del ciclo di dosatura successivo se il valore di Kf à ̈ inferiore ad un valore predeterminato (in particolare se Kf<Kf0x0,75).

In aggiunta, la posizione S0 iniziale à ̈ determinata tenendo conto sia del diametro Dp del sigaro in uscita dal sistema di rullatura 7 sia del valore di Kf.

Il sistema di dosatura 120 comprende, inoltre, un sensore 141 di troppo vuoto il quale à ̈ affacciato all’interno della camera di compattamento 123 ed à ̈ atto a rilevare il livello di riempimento della camera di compattamento 123 stessa. Il sensore 141 à ̈ collegato in modo noto ed illustrato schematicamente all’unità di controllo 128. Se il livello della carica 122 all’interno della camera di compattamento 123 risulta troppo basso, l’unità di controllo 138 aziona il nastro di alimentazione 117 in modo da alimentare una o più cariche 122 all’interno della camera di compattamento 123 al fine di raggiungere un livello di riempimento minimo.

Nel caso di produzione di sigari C aromatizzati, il sistema di aromatizzazione 102 inserisce all’interno della camera di compattamento 123 la sostanza aromatizzante 103 in modo da trattare la dose 126 di fibra inserita all’interno della camera di compattamento 123 ed a monte del sistema di singolarizzazione 127.

Un sistema di dosatura 120 del tipo sopra descritto (sia con a dosatore mobile sia a dosatore fisso) presenta il vantaggio di produrre delle dosi 5 di filler con densità apparente pressoché costante (valore di Kf mantenuto all’interno di un range predefinito), di poter essere installato facilmente ed economicamente all’interno di altri sistemi di dosatura (ad esempio il sistema di dosatura 4 illustrato nelle figure da 5 ad 8) e di presentare un’elevata precisione di funzionamento.

DESCRIZIONE DELLA COMBINAZIONE DEL SISTEMA DI DOSATURA CON RASATURA E RICIRCOLO DEL TABACCO IN ECCESSO E DEL SISTEMA DI DOSATURA CON CONTROLLO DELLA DENSITÀ APPARENTE Secondo una variante non illustrata, il sistema di dosatura 120 comprende, a monte della camera di compattamento 123, un sistema di alimentazione della carica 122 equiparabile a quello del sistema di dosatura 4 illustrato nelle figure da 5 ad 8; la carica 122 essendo definita dalla fibra di tabacco in uscita dalla camera di precarico 42 dopo la separazione della dose in eccesso 46.

In altre parole, il sistema di dosatura 4 illustrato nelle figure da 5 ad 8 comprende un dosatore 134, un pressore 135 ed un’unità di controllo 138 del tipo illustrato per il sistema di dosatura 120; in questo modo viene combinata la pre-dosatura nella camera di precarico 42 con l’azionamento combinato del pressore 135 e del dosatore 134 in funzione del parametro Kf, il quale à ̈ determinato ad ogni ciclo per ciascuna dose 5 di filler finale da alimentare al sistema di rullatura 7.

SISTEMA DI AROMATIZZAZIONE DELLA FIBRA DI TABACCO

Nella figura 9, à ̈ illustrato nel particolare un sistema di aromatizzazione 102, il quale à ̈ atto a trattare la fibra di tabacco prima della separazione ed espulsione della dose 5 di filler da alimentare al sistema di rullatura 7. Con riferimento alla figura 9 il sistema di aromatizzazione 102 comprende un serbatoio 260 di sostanza aromatizzante, una pluralità di elementi di applicazione 261 per distribuire la sostanza aromatizzante 103, una conduttura 262, la quale à ̈ attraversata dalla sostanza aromatizzante 103 e collega il serbatoio 260 a ciascun elemento di applicazione 261 (illustrato nella figura 9), ed una valvola 263, la quale regola il flusso della sostanza aromatizzante 103 all’interno della conduttura 262. Preferibilmente, la valvola 263 à ̈ un’elettrovalvola ed à ̈ collegata in modo noto e non illustrato all’unità di controllo 113 (o 138).

In particolare, il sistema di aromatizzazione 102 comprende un collettore 264, cui à ̈ collegato idraulicamente ciascun elemento di applicazione 261, ed un sistema di azionamento 265, il quale à ̈ atto a traslare alternativamente gli elementi di applicazione 261 da una posizione di lavoro (illustrata nella figura 9) ad una posizione di riposo (non illustrata) e viceversa lungo una direzione di lavoro J. Secondo quanto illustrato nella figura 9, il sistema di azionamento 265 à ̈ collegato al collettore 264, che à ̈ montato scorrevole nella direzione di lavoro J e gli elementi di applicazione 261 sono traslati da sistema di azionamento 265 attraverso il collettore 264 stesso.

Quando il collettore 264 à ̈ nella posizione di lavoro (figura 9) gli aghi sono inseriti all’interno della camera di compattamento 123 (o nella camera di accumulo 47 delle figure da 5 a 8). Preferibilmente, il sistema di azionamento 265 comprende un pistone montato scorrevole nella direzione di lavoro J. Gli elementi di applicazione 261 vengono inseriti trasversalmente alla direzione di lavoro D all’interno della camera di compattamento 123. Il sistema di azionamento 265 à ̈ collegato in retroazione, in modo noto e non illustrato, ad un’unità di controllo 113 o 138.

Secondo quanto illustrato nella figura 9 gli elementi di applicazione 261 sono aghi; alternativamente, gli elementi di applicazione 261 possono essere scelti all’interno di un gruppo di differenti elementi di applicazione 261 comprendente per esempio: ugelli, iniettori e nebulizzatori.

Preferibilmente, il serbatoio 260 à ̈ del tipo pressurizzato e comprende una camera superiore 266, la quale à ̈ atta ad essere riempita con un gas in pressione, ed una camera inferiore 267, la quale à ̈ atta ad essere riempita con la sostanza aromatizzante 103.

Il sistema di aromatizzazione 102 comprende, inoltre, un sistema di alimentazione 268 del gas in pressione alla camera superiore 266 ed un sistema di alimentazione 269 della sostanza aromatizzante 103 alla camera inferiore 267.

Secondo quanto illustrato nella figura 9, il sistema di alimentazione 268 comprende un elettrovalvola 270 ed un manometro 271. Preferibilmente, l’elettrovalvola 270 à ̈ collegata in modo noto e non illustrato ad un’unità di controllo, ad esempio all’unità di controllo 113 o 138.

Sempre secondo quanto illustrato nella figura 9, il sistema di alimentazione 269 comprende un rubinetto 272, disposto a monte del serbatoio 260.

Si osserva che la sostanza aromatizzante 103 può essere di tipo, liquido, gassoso oppure sotto forma di granuli e/o capsule. Preferibilmente, nel materiale fibroso possono essere inserite delle microcapsule contenenti sostanze liquide aromatizzanti. Preferibilmente, le microcapsule sono realizzate mediante membrane polimeriche, le quali sono atte a rilasciare il liquido nel sigaro C in determinate condizioni, ad esempio al di sopra di temperature o pressioni predefinite.

L’applicazione della sostanza aromatizzante 103 a monte del sistema di singolarizzazione 50 o 127 permette di utilizzare dei sistemi di aromatizzazione 102 con aree di applicazioni relativamente estese in grado di alimentare velocemente prodotti granulari, capsule o liquidi viscosi. Inoltre, viene ottimizzata la diffusione della sostanza aromatizzante all’interno del materiale fibroso e viene ridotta la dispersione per evaporazione dell’aroma stesso nell’ambiente esterno prima della rullatura.

Il sistema di aromatizzazione 102 può essere installato su un sistema di dosatura 4 con rasatura e ricircolo del tabacco in eccesso (illustrato nelle figure da 5 ad 8) oppure su un sistema di dosatura 120 con controllo di caratteristiche fisiche, come la densità apparente, al termine dell’operazione di pressatura (illustrato nelle figure da 9 a 19).

Secondo una variante non illustrata, il sistema di aromatizzazione 102 à ̈ installato su di un sistema di dosatura 4 o 120 comprendente una camera di accumulo 47 o 123 ed un sistema di singolarizzazione 101 o 127 per la separazione di una dose 5 di filler (finale) dalla camera di accumulo 47 o 123; in particolare, il sistema di aromatizzazione 102 comprende elementi di applicazione 261 atti a distribuire la sostanza aromatizzante 103 all’interno della camera di accumulo 47 o 123 ed a monte del sistema di singolarizzazione 101 o 127.

Da quanto sopra esposto discende che il sistema di aromatizzazione 102 permette di trattare la carica 122 di fibra di tabacco che effettivamente viene alimentata al sistema di rullatura 7, riducendo al minimo la dispersione della sostanza aromatizzante 103 prima della realizzazione del sigaro C stesso. Inoltre, il sistema di aromatizzazione 102 permette di distribuire in modo esteso ed uniforme la sostanza aromatizzante 103 all’interno della carica 122 ottimizzando la distribuzione della sostanza aromatizzante 103 all’interno del sigaro C prodotto.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI RULLATURA

Secondo quanto illustrato nelle figure da 1 a 3, il sistema di rullatura 7 comprende:

una piastra 153 di rullatura presentante una superficie piana 152 di lavoro ed un asse 154 longitudinale,

un rullo 155 presentante un asse 156 e mobile rispetto alla superficie piana 152 della piastra 153,

un sistema di azionamento 157 del rullo 155,

una tela 158 di avvolgimento (illustrata nella figura 3), la quale à ̈ stesa almeno in parte al di sopra della superficie piana 152 ed interagisce con il rullo 155 in modo da rullare ed avvolgere la dose 5 di filler all’interno della fascia 3,

un dispositivo di manipolazione 159 della tela 158 comprendente un braccio robotico articolato,

un dispositivo di scarico 163 che à ̈ atto a ricevere i sigari C finiti e spinti nella direzione di avanzamento R fuori dalla piastra 153.

La tela 158 à ̈ stesa in parte al di sopra della piastra 153 (figura 3) ed à ̈ realizzata di un materiale permeabile all’aria. In particolare, la tela 158 sporge, in una posizione di riposo (illustrata nella figura 3), lungo l’asse 154 dalla piastra 153 ed à ̈ atta a formare una sacca 162 in corrispondenza della stazione di alimentazione F della dose 5 di filler. La tela 158 à ̈ fissata ad una estremità ad un reggitela 164, il quale à ̈ solidale (in modo noto e illustrato schematicamente nelle figure 1 e 2) ad un’estremità libera del dispositivo di manipolazione 159.

In corrispondenza della stazione di rullatura T, la piastra 153 di rullatura presenta una pluralità di fori 161 di aspirazione, i quali sono atti a mantenere, attraverso la tela 158, una fascia 3 aderente alla piastra 153 durante la fase di avvolgimento.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, il dispositivo di manipolazione 159 à ̈ definito da un sistema robotico articolato di tipo noto ed indicato, generalmente, con il nome SCARA (Selective Compliant Assembly Robot Arm). È noto che un sistema robotico articolato SCARA presenti un’estremità mobile con tre gradi di libertà in un piano. Con riferimento alle figure 1 e 2, il dispositivo di manipolazione 159 comprende una coppia di bracci indicati con 165 e, rispettivamente, 166 (figure 21 e 22), i quali sono incernierati tra di loro, ed una testa 167 mobile in un piano parallelo alla superficie piana 152 della piastra 153. In particolare, il braccio 165 à ̈ incernierato in corrispondenza di una prima estremità libera attorno ad un asse 168 verticale. Il braccio 166 à ̈ interposto tra la testa 167 ed il braccio 165. Il braccio 166 à ̈ incernierato, attorno ad un asse 169 verticale, all’estremità libera del braccio 165. La testa 167 à ̈ incernierata al braccio 166 attorno ad un asse 170 verticale. I bracci 165 e 166 e la testa 167 sono azionati in modo noto ed illustrato in modo schematico.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, il rullo 155 à ̈ montato in modo scorrevole lungo l’asse 154 della piastra 153 di rullatura. In particolare, il rullo 155 à ̈ montato basculante rispetto all’asse 154 della piastra 153.

In quanto segue viene descritto il funzionamento del sistema di rullatura 7.

In una fase iniziale (illustrata nella figura 3), il rullo 155 à ̈ disposto in una posizione iniziale presso la stazione di alimentazione F della dose 5 di filler ed à ̈ orientato in modo che il proprio asse 156 sia trasversale all’asse 154 della piastra 153. In particolare, il rullo 155 à ̈ interposto lungo l’asse 154 tra la piastra 153 ed il reggitela 164. La tela 158 à ̈ stesa al di sopra della piastra 153 in corrispondenza della stazione di rullatura T, sporge lungo l’asse 154 dalla piastra 153 stessa ed à ̈ appoggiata al di sopra del rullo 155 in modo da formare la sacca 162 in corrispondenza della stazione di alimentazione F della dose 5 di filler.

La dose 5 di filler viene rilasciata, in modo noto, all’interno della sacca 162 dal sistema di trasferimento 9.

Una fascia 3 viene disposta dal sistema di trasferimento 8 al di sopra della tela 158 ed in una posizione 160 in corrispondenza della stazione di rullatura T.

La fascia 3 viene mantenuta ferma al di sopra della tela 158, in corrispondenza della posizione 160, per aspirazione dei fori 161. Il dispositivo di applicazione 31 distribuisce una traccia 11 di colla al di sopra della fascia 3.

Il rullo 155 viene fatto scorrere lungo l’asse 154 ed al di sopra della piastra 153 nella direzione R in modo da:

richiudere la sacca 162 attorno alla dose 5 di filler, compattare la dose 5 di filler e spingerla al di sopra della piastra 153,

avvolgere la dose 5 di filler all’interno della fascia 3,

inclinare selettivamente il rullo 155 rispetto all’asse 154 durante la fase di avvolgimento in modo da impartire una determinata conicità all’insieme formato dalla fascia 3 e dalla dose 5 di filler a seconda del sigaro C da produrre;

spingere il sigaro C al di fuori del sistema di rullatura 7.

Durante la fase di rullatura del sigaro C di tipo bitroncoconico, il rullo 155 ed il reggitela 164 vengono azionati in modo da seguire delle traiettorie note e descritte, ad esempio, nella domanda di brevetto GB 2557748 A. Durante la fase di rullatura, inoltre, il dispositivo di manipolazione 159 della tela 158 viene azionato e sincronizzato con il sistema di azionamento 157 del rullo 155 in modo da mantenere la tela 158 in tensione ed in modo da compensare le inclinazioni impartite al rullo 155 per evitare la formazione di grinze nella tela 158 stessa.

Terminata la fase di rullatura, il sigaro C viene spinto fuori dalla piastra 153 verso il dispositivo di scarico 163.

Da quanto sopra esposto discende che l’utilizzo di un dispositivo di manipolazione 159 di tipo SCARA à ̈ particolarmente flessibile e si adatta facilmente a differenti disposizioni del rullo 155.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI AZIONAMENTO 157A - IBRIDO

Secondo quanto illustrato nelle figure 21 e 22, il sistema di azionamento 157a del rullo 155 comprende una coppia di guide lineari 178 e 179, ciascuna delle quali presenta un asse 180 e, rispettivamente, 181 parallelo all’asse 154 della piastra 153. Ciascuna guida lineare 178 e 179 à ̈ affacciata esternamente ad un rispettivo bordo longitudinale della piastra 153. In altre parole, la piastra 153 à ̈ interposta, trasversalmente all’asse 154, tra le due guide lineari 178 e 179. Ciascuna guida lineare 178 e 179 comprende una slitta 182 e, rispettivamente, 183. Il rullo 155 presenta un’estremità incernierata alla slitta 182 attorno ad un asse 184 ed un’estremità incernierata alla slitta 183 attorno ad un asse 185. Inoltre, il rullo 155 à ̈ collegato alle slitte 182 e 183, in modo da poter ruotare attorno al proprio asse 156. Le slitte 182 e 183 sono montate scorrevoli lungo l’asse 180 e, rispettivamente, 181 in modo noto ed illustrato in modo schematico. In particolare, ciascuna guida lineare 178 e 179 comprende un attuatore 191 e, rispettivamente, 192 di tipo lineare. L’attuatore 191 à ̈ atto ad azionare la slitta 182 lungo l’asse 180. Analogamente, l’attuatore 192 à ̈ atto ad azionare la slitta 183 lungo l’asse 181. Gli attuatori 191 e 192 sono azionabili in modo indipendente uno dall’altro. Gli attuatori 191 e 192 sono azionabili in modo coordinato.

Con riferimento alle figure 21 e 22, la guida lineare 178 à ̈ fissa, mentre la guida lineare 179 à ̈ montata scorrevole trasversalmente all’asse 154; nelle figure 21 e 22 à ̈ illustrata la guida lineare 179 in differenti conformazioni operative. Si osserva che il rullo 155 à ̈ montato scorrevole lungo l’asse 156 rispetto alla slitta 182. Secondo quanto illustrato nelle figure 21 e 22, la guida lineare 179 definisce la biella di un quadrilatero articolato 186. In altre parole, la guida lineare 179 à ̈ incernierata (in modo noto ed illustrato schematicamente) ad una coppia di manovelle indicate con 187 e, rispettivamente, 188 ciascuna delle quali à ̈ montata girevole attorno ad un asse verticale 189 e, rispettivamente, 190. In particolare, il quadrilatero articolato 186 comprende un attuatore 193 atto a ruotare la manovella 187 attorno all’asse 189.

Secondo delle varianti non illustrate, il sistema di azionamento 157a comprende un attuatore ad un grado di libertà atto a traslare la guida 179 trasversalmente alla direzione di avanzamento R. Ad esempio, il sistema di azionamento 157a comprende, in alternativa al quadrilatero articolato 186, una slitta a croce (non illustrata) per traslare la guida 179 trasversalmente alla direzione di avanzamento 179.

In aggiunta, il sistema di azionamento 157a comprende un dispositivo di controllo 194 all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1, secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2. Il dispositivo di controllo 194 à ̈ collegato inoltre (in modo noto ed illustrato schematicamente) al dispositivo di manipolazione 159, agli attuatori 191, 192 delle guide lineari 178 e 179 ed all’attuatore 193 del quadrilatero articolato 186. Il dispositivo di controllo 194 à ̈ atto a sincronizzare tra loro i movimenti delle slitte 182, 183 e della guida lineare 179 del sistema di azionamento 157a ed a sincronizzare il sistema di azionamento 157a stesso con il dispositivo di manipolazione 159. In particolare, il dispositivo di controllo 194 à ̈ atto a comandare il sistema di azionamento 157a ed il dispositivo di manipolazione 159 in modo coordinato, in maniera da ottenere dei sigari C di forma bi-troncoconica. In particolare, il sistema di azionamento 157a del tipo sopra descritto permette di realizzare qualunque tipo di sigaro bi-troncoconico, cilindrico od asimmetrico e permette, inoltre, di variare rapidamente la conicità del sigaro C.

Inoltre, il sistema di azionamento 157a comprende prevalentemente degli accoppiamenti rotoidali, i quali sono particolarmente resistenti ed adatti all’ambiente polveroso ed umido che contraddistingue la stazione di rullatura T.

In quanto segue, viene descritto il funzionamento del sistema di rullatura 7 comprendente un sistema di azionamento 157a del tipo sopra descritto.

L’azionamento di ciascuna guida lineare 178 e 179 determina la traslazione di una rispettiva estremità del rullo 155, che viene inclinato a seconda della posizione relativa assunta dalle slitte 182 e 183 lungo l’asse 154. Il quadrilatero articolato 186 compensa eventuali slittamenti del rullo 155 trasversalmente all’asse 154 e permette di variare la distanza misurata perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R tra la guida lineare 179 ed un punto di riferimento della piastra 153.

Una volta terminata l’azione di rullatura di un sigaro C, il rullo 155 viene riportato nella posizione iniziale (illustrata nelle figure 3 e 21).

Da quanto sopra esposto discende che il sistema di azionamento 157a permette:

di inclinare il rullo 155 rispetto all’asse 154, traslare il rullo 155 lungo l’asse 154, e

traslare il rullo 155 trasversalmente all’asse 154.

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI AZIONAMENTO 157B - SCARA

Secondo quanto illustrato nella figura 23, il sistema di azionamento 157b comprende un sistema robotico di tipo SCARA simile al dispositivo di manipolazione 159. Secondo una variante non illustrata la macchina 1 comprende il sistema di azionamento 157b al posto del sistema di azionamento 157a illustrato nelle figure 1 e 2.

Il sistema di azionamento 157b comprende un braccio 200, che à ̈ incernierato in corrispondenza di un’estremità libera attorno ad un asse 201 verticale, ed un braccio 202, il quale à ̈ incernierato attorno ad un asse 203 verticale all’altra estremità del braccio 200 ed un dispositivo di controllo 208. Secondo una variante non illustrata, il dispositivo di controllo 208 à ̈ collegato all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1. Il dispositivo di controllo 208 à ̈ collegato, inoltre, in modo noto ed illustrato schematicamente al dispositivo di manipolazione 159 ed al sistema di azionamento 157b ed à ̈ atto a comandare il sistema di azionamento 157b ed il dispositivo di manipolazione 159 in modo coordinato in maniera da ottenere dei sigari C di forma bi-troncoconica.

Secondo quanto illustrato nella figura 23, il rullo 155 à ̈ solidale al braccio 202. In particolare, il sistema di azionamento 157b comprende una coppia di elementi di supporto 204 e 205, ciascuno dei quali à ̈ fissato al braccio 202 ed à ̈ accoppiato in modo rotoidale con una rispettiva estremità del rullo 155. Il rullo 155 à ̈ girevole attorno al proprio asse 156.

Gli elementi di supporto 204 e 205 sono atti a mantenere il rullo 155 sollevato dal braccio 202 in modo che la piastra 153 possa scorrere tra il rullo 155 ed il braccio 202.

Il sistema di azionamento 157b comprende, inoltre, un attuatore 206, il quale à ̈ atto a ruotare il braccio 200 attorno all’asse 201, un attuatore 207, il quale à ̈ atto a ruotare il braccio 202 attorno all’asse 203. In particolare, il dispositivo di controllo 208 à ̈ collegato agli attuatori 206 e 207 del sistema di azionamento 157b.

Il sistema di azionamento 157b presenta il vantaggio di comprendere solamente accoppiamenti rotoidali, i quali sono particolarmente resistenti ed adatti ad essere applicati in ambienti polverosi ed umidi come in prossimità della stazione di rullatura T.

In quanto segue viene descritto il funzionamento del sistema di rullatura 7 comprendente un sistema di azionamento 157b del tipo sopra descritto.

Il braccio 202 assume differenti posizioni nel piano orizzontale parallelo alla superficie piana 152 della piastra 153 a seconda della propria angolazione attorno all’asse 203 ed all’angolazione del braccio 200 rispetto all’asse 201. Il rullo 155 à ̈ solidale al braccio 202 e viene traslato e/o inclinato rispetto all’asse 154 a seconda della posizione assunta dal braccio 202. Nella figura 23 à ̈ illustrato il sistema di rullatura 7 in differenti conformazioni operative

DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI AZIONAMENTO 157C -

UNIDIREZIONALE

Secondo una variante non illustrata, la macchina 1 comprende un sistema di azionamento 157c al posto del sistema di azionamento 157a illustrato nelle figure 1 e 2.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 25 a 27, il sistema di azionamento 157c comprende una coppia di convogliatori 220 e 221 a catena, ciascuno dei quali à ̈ chiuso ad anello e scorre attorno ad una coppia di ruote di rinvio 222 in modo noto ed illustrato in modo schematico. Ciascun convogliatore 220 e 221 comprende un attuatore 218 e, rispettivamente, 219. Gli attuatori 218 e 219 sono azionabili in modo indipendente uno dall’altro. Sia il convogliatore 220 sia il convogliatore 221 presenta un tratto di lavoro 223 ed un tratto di ritorno 225. Secondo quanto illustrato nelle figure da 25 a 27 il tratto di lavoro 223 ed il tratto di ritorno 225 dei convogliatori 220 e 221 sono paralleli alla direzione di avanzamento R. Secondo una variante non illustrata i tratti di lavoro 223 dei convogliatori 220 e 221 sono paralleli alla direzione di avanzamento R, mentre i tratti di ritorno 225 si estendono lungo una differente traiettoria. Secondo una variante non illustrata, i convogliatori 220 e 221 sono delle cinghie dentate.

Il sistema di azionamento 157c à ̈ atto a traslare contemporaneamente una coppia di rulli indicati di seguito con i numeri 155a e 155b. In particolare, il sistema di azionamento 157c comprende una coppia di supporti 227 solidali al convogliatore 220 ed una coppia di supporti 228 solidali al convogliatore 221. In quanto segue, per semplicità verrà descritto solamente il collegamento di un supporto 227 al rispettivo convogliatore 220; un supporto 228 à ̈ collegato al rispettivo convogliatore 221 in modo analogo. Si osserva che i supporti 227 sono analoghi ai supporti 228; in seguito e nelle figure da 25 a 27, gli elementi comuni relativi ai supporti 227 sono indicati con la lettera a, mentre gli elementi comuni e relativi ai supporti 228 sono indicati con la lettera b.

Ciascun supporto 227 comprende una base 229a, la quale à ̈ fissata (in modo noto ed illustrato in modo schematico) ad una porzione del rispettivo convogliatore 220, ed un elemento di sostegno 231a, il quale à ̈ incernierato alla base 229a in modo da essere girevole attorno ad un asse 232a perpendicolare alla rispettiva porzione della catena 220. L’elemento di sostegno 231a comprende un alloggiamento 233a cilindrico presentante un asse 234a perpendicolare all’asse 232a della base 229a.

Analogamente, ciascun supporto 228 comprende una base 229b, la quale à ̈ fissata (in modo noto ed illustrato in modo schematico) ad una porzione del rispettivo convogliatore 221, ed un elemento di sostegno 231b, il quale à ̈ incernierato alla base 229b in modo da essere girevole attorno ad un asse 232b perpendicolare alla rispettiva porzione della catena 221. Il sostegno 231b comprende un alloggiamento 233b cilindrico presentante un asse 234b perpendicolare all’asse 232b della base 229b.

Si osserva che la distanza tra un asse 234 ed il rispettivo tratto di lavoro 223 à ̈ tale da permettere la disposizione del rullo 155 al di sopra della superficie piana 152 di lavoro della piastra 153 e di permettere l’avvolgimento della fascia 3 attorno alla dose 5 di filler.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 25 a 27, ciascun rullo 155 comprende un corpo cilindrico 235 di rullatura, che presenta un asse 156, ed una coppia di appendici indicate con 236 e, rispettivamente, 237 ciascuna delle quali presenta una forma cilindrica à ̈ coassiale all’asse 156 e sporge lateralmente da una rispettiva estremità del corpo cilindrico 235. Si osserva che ciascuna appendice 236 à ̈ inserita all’interno di un rispettivo alloggiamento 233a ed à ̈ girevole attorno al rispettivo asse 156. In modo analogo, ciascuna appendice 237 à ̈ inserita all’interno di un rispettivo alloggiamento 233b ed à ̈ girevole attorno il rispettivo asse 156. Ciascuna appendice 236, 237 à ̈ accoppiata con il rispettivo alloggiamento 233 in modo noto ed illustrato in modo schematico, ad esempio mediante l’interposizione di boccole o cuscinetti. Ciascuna appendice 236 e 237 à ̈ atta a sporgere lateralmente dai rispettivi convogliatori 220 e 221. Inoltre, ciascuna appendice 237 comprende un elemento di battuta 244 che à ̈ atto ad interagire con un elemento di spinta 239 esterno (illustrato in modo schematico), ad esempio contro un profilo a camma. L’elemento di spinta 239 à ̈ atto a far scorrere ciascun rullo 155a o 155b trasversalmente alla direzione di avanzamento R in una determinata posizione lungo il tratto di lavoro 223. In alternativa, l’elemento di spinta 239 à ̈ definito da una sistema azionato da un attuatore ad esempio un cilindro oleodinamico o pneumatico.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 25 a 27, ciascun rullo 155 con i relativi supporti 227 e, rispettivamente, 228 forma un’unità di rullatura 238. In particolare, il sistema di azionamento 157c comprende una coppia di unità di rullatura 238 indicate qui di seguito con 238a e, rispettivamente, 238b. Le unità di rullatura 238a e 238b sono contrapposte tra di loro rispetto a ciascun convogliatore 220 o 221; in altre parole, quando i supporti 227 e 228 di un’unità di rullatura 238a sono solidali ai rispettivi tratti di lavoro 223, i supporti 227 e 228 dell’altra unità di rullatura 238b sono solidali ai rispettivi tratti di ritorno 225.

Ciascuna unità di rullatura 238 à ̈ mobile da una stazione di carico 240 (illustrata nella figura 27), la quale à ̈ in prossimità della stazione di alimentazione F della dose 5 di filler, ad una stazione di scarico 241, come verrà spiegato meglio in seguito. Si osserva che in corrispondenza della stazione di scarico 241, il sistema di azionamento 157c comprende un piatto 242, il quale fissa un’estremità libera della tela 158. Il rullo 155 à ̈ distanziato dai convogliatori 220 e 221 in modo scorrere tra il piatto 242 ed i convogliatori 220 e 221 stessi in modo da disimpegnare la tela 158. Inoltre, il sistema di azionamento 157c comprende un dispositivo di deviazione 243, che à ̈ definito da una parete inclinata rispetto alla piastra 153 ed à ̈ atto a indirizzare un sigaro C verso una stazione di scarico 241.

Secondo quanto illustrato nella figura 26 il sistema di azionamento 157c comprende, inoltre, un dispositivo di controllo 247. Secondo una variante non illustrata, il dispositivo di controllo 247 à ̈ collegato in modo noto all’unità di controllo 6 centrale della macchina 1. Il dispositivo di controllo 247 à ̈ collegato, inoltre, ad entrambi gli attuatori 218 e 219 ed al dispositivo di manipolazione 159. il dispositivo di controllo 247 à ̈ atto ad azionare gli attuatori 218 e 219 in modo indipendente uno dall’altro. Nel caso in cui l’elemento di spallamento 239 sia azionato da un attuatore, il dispositivo di controllo 247 à ̈ collegato anche all’attuatore dell’elemento di spinta. Il dispositivo di controllo 247 à ̈ atto a sincronizzare i movimenti dei componenti 115a e 155b con il dispositivo di manipolazione 159 in modo da ottenere sigari C di forma bi-troncoconica.

In quanto segue viene descritto il funzionamento del sistema di rullatura 7 comprendente un sistema di azionamento 157c.

In uso, ciascuna unità di rullatura 238 viene traslata lungo l’asse 154 della piastra 153 in funzione dell’avanzamento dei convogliatori 220 e 221; se uno dei convogliatori 220 avanza ad una velocità differente dalla velocità di avanzamento dell’altro convogliatore 221 il rullo 155 viene inclinato rispetto all’asse 154.

Il dispositivo di controllo 247 (illustrato nella figura 26) regola l’azionamento dei convogliatori 220 e 221 in modo da realizzare un sigaro C con conicità predefinita.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 25 a 27, i convogliatori 220 e 221 vengono azionati in modo da traslare ciascuna unità di rullatura 238 nella direzione di avanzamento R dalla stazione di carico 240 alla stazione di scarico 241.

In corrispondenza della stazione di carico 240, la tela 158 parzialmente avvolta attorno alla dose 5 di filler viene interposta tra il rullo 155 e la piastra 153. Durante l’avanzamento lungo il tratto di lavoro 223 la dose 5 di filler viene avvolta all’interno di una fascia 3 e il rullo 155 viene inclinato rispetto all’asse 154 e l’appendice 237 viene spinta trasversalmente rispetto all’asse 154 con la conseguente traslazione assiale del corpo cilindrico 235 a seconda delle caratteristiche del sigaro C da produrre. In corrispondenza della stazione di scarico 241 il sigaro C viene lanciato contro il dispositivo di deviazione 243.

Con riferimento alle figure da 25 a 27 si osserva che mentre un’unità di rullatura 238a percorre il tratto di lavoro 223, l’altra unità di rullatura 238b viene azionata, in modo analogo, lungo il tratto di ritorno 225. In particolare, nella figura 27 à ̈ illustrata l’unità di rullatura 238a dopo aver rilasciato un sigaro C completato al di fuori del sistema di rullatura 7 e l’unità di rullatura 238b mentre si avvicina alla stazione di alimentazione F della dose 5 di filler per impegnarsi con la tela 158 e la dose 5 di filler in modo da iniziare la fase di rullatura (illustrata nella figura 25).

Da quanto sopra esposto discende che il sistema di azionamento 157c permette di ridurre notevolmente i tempi di produzione in quanto ciascuna unità di rullatura 238a viene disposta in corrispondenza della stazione di carico 240 non appena l’altra unità di rullatura 238b si trova in corrispondenza della stazione di scarico 241 e viceversa.

DESCRIZIONE DELLE REGOLAZIONI DEL RULLO NEL SISTEMA DI

AZIONAMENTO IBRIDO ED UNIDIREZIONALE

Come verrà spiegato meglio in seguito, i sistemi di azionamento 157a e 157c sono atti a variare la posizione di un centro 212 di rotazione (illustrato schematicamente nelle figura 28 e 29) parallelamente alla direzione di avanzamento R durante la realizzazione di un rispettivo tronco C1 o C2 del sigaro C. Inoltre, i sistemi di azionamento 157a e 157c sono atti a variare la posizione del centro 212 di rotazione perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R.

Nelle figure 28 e 29 sono illustrate, in modo schematico, due differenti sequenze di rullatura presentanti rispettivi diversi posizionamenti dei centri 212 di rotazione lungo la direzione di avanzamento R al fine di realizzare due sigari C con differenti eliche della fascia 3.

Con riferimento a quanto sopra, si osserva che i sistemi di azionamento 157a e 157c descritti in precedenza permettono di variare la posizione del centro 212 di rotazione (illustrato nelle figure 28 e 29) rispetto ad un punto di riferimento della fascia 3. Preferibilmente, i sistemi di azionamento 157a e 157c permettono di variare la posizione del centro 212 di rotazione rispetto ad un punto di riferimento posizionato sull’asse 32 della fascia 3. Si osserva che in base alla variazione della posizione del centro 212 di rotazione parallelamente all’asse 32, vale a dire parallelamente alla direzione di avanzamento R, à ̈ possibile modificare a piacimento l’inclinazione dell’elica della fascia 3 e dell’inclinazione di ciascun tronco C1 e C2 del sigaro C durante l’avvolgimento della fascia 3 stessa attorno alla dose 5 di filler.

Nel sistema di azionamento 157a il centro 212 di rotazione à ̈ disposto sull’asse 156 del rullo 155. In particolare, nel sistema di azionamento 157a il centro di rotazione 212 à ̈ definito, durante la rullatura, di un rispettivo tronco C1 o C2 del sigaro C dalla posizione assunta da ciascuna slitta 182 e 183 lungo la corrispondente guida lineare 178 e, rispettivamente 179. L’asse 184 definisce il posizionamento del centro 212 per la slitta 182 durante la realizzazione di un rispettivo tronco C1. Analogamente, l’asse 185 definisce il posizionamento del centro 212 per la slitta 183 durante la realizzazione di un rispettivo tronco C2.

Nel sistema di azionamento 157c la posizione relativa assunta da ciascun supporto 227 e 228 lungo il corrispondente convogliatore 220 e, rispettivamente, 221 determina il posizionamento del centro 212 di rotazione lungo la direzione di avanzamento R (di conseguenza rispetto ad una posizione di riferimento lungo l’asse 32 della fascia 3) per la realizzazione di un rispettivo tronco C1 o C2 del sigaro C (figure da 25 a 27). In particolare, l’asse 232a definisce il centro 212 di rotazione per il supporto 227; analogamente, l’asse 232b definisce il centro 212 di rotazione per il supporto 228.

Inoltre, i sistemi di azionamento 157a e 157c permettono di realizzare una pluralità di differenti sigari C di forma bi-troncoconica, i quali differiscono tra loro per l’inclinazione impartita a ciascun tronco C1 o C2 del sigaro C, in funzione della distanza tra il centro 212 di rotazione ed un punto di riferimento della fascia calcolato perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R. Nella figura 30 à ̈ illustrato, ad esempio, uno schema di avvolgimento della fascia 3 attorno ad una dose 5 di filler con proporzioni diverse da quelle illustrate nella sequenza delle figure 28 e 29. In particolare, il sigaro C illustrato nella figura 30 presenta tronchi C1 e C2 con inclinazione inferiore lungo il proprio asse longitudinale rispetto ai tronchi C1 e C2 illustrati nelle figure 28 e 29. Si osserva che l’inclinazione di ciascun tronco C1 e C2 lungo l’asse longitudinale del sigaro C dipende dalla distanza, in seguito indicata come raggio 213, tra il centro 212 di rotazione ed un punto di riferimento, ad esempio l’asse 32, della fascia 3 calcolata perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R.

Nel sistema di azionamento 157a, il raggio 213 di rullatura può essere modificato mediante la traslazione della guida 179 perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R e/o mediante un posizionamento differente della fascia 3 sulla piastra 153 di rullatura (preferibilmente per la regolazione rispetto alla guida lineare 178).

Nel sistema di azionamento 157c (figure da 25 a 27) il raggio 213 di rullatura dipende dalla traslazione impartita dall’elemento di spinta 239 al rullo 155 lungo l’asse 156.

Si osserva inoltre che nei sistemi di azionamento 157a e 157c, il rullo 155 à ̈ mobile con tre gradi di libertà in un piano sostanzialmente parallelo alla superficie piana 152 di lavoro della piastra 153. La combinazione dei tre gradi di libertà del rullo 155 con i tre gradi di libertà del dispositivo di manipolazione 159 nel piano parallelo alla superficie piana 152 di lavoro permette di realizzare una vasta gamma di sigari C presentanti geometrie differenti. In particolare, i sistemi di azionamento 157a e 157c descritti in precedenza presentano il vantaggio di poter realizzare una vasta gamma di sigari C differenti tra loro sia per l’inclinazione di ciascun tronco C1 e C2 sia per inclinazione del bordo dell’elica di avvolgimento della fascia 3 attorno alla dose 5 di filler.

In altre parole, i sistemi di azionamento 157a e 157c permettono di realizzare una pluralità di differenti sigari C di forma bi-troncoconica, i quali differiscono tra loro per l’inclinazione dell’elica formata da un bordo 34a e 34b della fascia 3 rispetto ad un asse longitudinale principale del sigaro C in funzione della distanza calcolata parallelamente alla direzione di avanzamento R tra il centro 212 di rotazione ed un punto di riferimento.

Inoltre, i sistemi di azionamento 157a e 157 c permettono di realizzare una pluralità di differenti sigari C di forma bi-troncoconica, i quali differiscono tra loro per l’inclinazione di ciascun tronco C1 e C2 di cono del sigaro C in funzione della distanza calcolata perpendicolarmente alla direzione di avanzamento R tra il centro 212 di rotazione ed un punto di riferimento.

DESCRIZIONE DEL DISPOSITIVO DI SCARICO SIGARI IN

USCITA DAL SISTEMA DI RULLATURA

Nelle figure 31 e 32 à ̈ illustrato il dispositivo di scarico 163 dei sigari C in uscita dal sistema di rullatura 7. Il dispositivo di scarico 163 comprende una coppia di convogliatori 276a e 276b, i quali sono paralleli tra loro e presentano ciascuno un tratto di lavoro 277 sostanzialmente orizzontale, ed una pluralità di carrelli 278, i quali sono collegati ad entrambi i convogliatori 276a e 276b e sono trasportati lungo una direzione di avanzamento M da una stazione di ricezione N ad una stazione di controllo B, attraverso una stazione di taglio Y. Ciascun convogliatore 276a e 276b à ̈ azionato da un rispettivo attuatore 275a e, rispettivamente, 275b. Ciascun carrello 278 presenta un alloggiamento 279 atto a ricevere un rispettivo sigaro C bi-troncoconico. In particolare, ciascun sigaro C inserito nel rispettivo alloggiamento 279 à ̈ trasversale alla direzione di avanzamento M. In altre parole, un sigaro C inserito in un rispettivo alloggiamento 279 à ̈ disposto con il proprio asse longitudinale sostanzialmente perpendicolarmente alla direzione di avanzamento M. Il dispositivo di scarico 163 comprende, inoltre, un’unità di taglio 280.

Il dispositivo di scarico 163 comprende, inoltre, un’unità di controllo 281 atta a rilevare il diametro Dp del sigaro C in una determinata posizione. Ad esempio, l’unità di controllo 281 à ̈ atta a rilevare il diametro Dp del sigaro C in una posizione di mezzeria.

Secondo quanto illustrato nelle figure 31 e 32, l’unità di controllo 281 à ̈ disposto a valle dell’unità di taglio 280 rispetto alla direzione di avanzamento M.

L’unità di taglio 280 comprende due coppie di lame 285 e 286, le quali sono concave e contrapposte a forbice. Le lame 285 e 286 evitano, dopo l’operazione di taglio, di venire a contatto contro le punte del sigaro C. Si osserva che per evitare il contatto tra le estremità del sigaro C le lame 285 e 286 dopo l’operazione di taglio sono allontanate dalla traiettoria del sigaro C. In alternativa, il sigaro C à ̈ estratto dallo stesso lato rispetto al quale à ̈ entrato fra le lame 285 e 286.

L’unità di controllo 281 à ̈ collegata in retroazione (in modo noto e non illustrato) all’unità di controllo 113 (o 138) del sistema di dosatura 4 (o 120). Come detto in precedenza, il valore rilevato del diametro Dp del sigaro C viene utilizzato per stabilire la posizione SO iniziale del dosatore 134.

Preferibilmente, l’unità di controllo 281 comprende un sistema di rilevamento ottico laser; in particolare, l’unità di controllo 281 comprende un emettitore 282 ed un ricevitore 283 di un raggio laser 284. In particolare, l’unità di controllo 281 à ̈ atta a traslare il raggio laser 284 durante il controllo del sigaro C. In altre parole, durante il rilevamento del diametro Dp del sigaro C, il raggio laser 284 à ̈ traslato da una all’altra estremità dell’emettitore 282 (le posizioni di estremità del raggio laser 284 durante la fase di controllo sono illustrate nella figura 31 con linea continua e, rispettivamente, linea tratteggiata).

Il sigaro C viene rilasciato a valle della stazione di controllo B. Secondo quanto illustrato nelle figure 31 e 32, il sigaro C à ̈ rilasciato durante l’avanzamento del carrello 278 lungo un tratto di ritorno dei convogliatori 277.

Da quanto sopra esposto discende, inoltre, che la macchina 1 confezionatrice del tipo sopra esposto presenta una precisione elevata nelle operazioni di prelievo delle fasce 3 dalla bobina 13 e nelle operazioni di loro posizionamento in corrispondenza di una stazione di rullatura T. Inoltre, l’unità di controllo 6 centrale permette di sincronizzare i vari componenti della macchina in modo veloce ed altamente flessibile permettendo di variare rapidamente i parametri di produzione in funzione del tipo di sigaro C da produrre. Ad esempio, mediante l’unità di controllo 6 centrale à ̈ possibile regolare, in funzione del tipo di sigaro C da produrre, le operazioni di prelievo ed orientamento della fascia 3 depositata all’interno del sistema di rullatura 7, il volume e la densità apparente della dose 5 di filler alimentata al sistema di rullatura 7 ed il funzionamento del sistema di azionamento 157.

La macchina 1 permette di produrre sigari C presentanti un ridotto quantitativo di colla. Inoltre, una macchina 1 del tipo sopra descritto comprende un sistema di dosatura di dosi 5 di filler particolarmente preciso e costante nel tempo in modo da garantire la produzione di sigari C di qualità costante. In aggiunta, la macchina 1 confezionatrice comprende un sistema di rullatura 7 particolarmente flessibile, resistente alle condizioni di lavoro critiche che si riscontrano in prossimità della stazione di rullatura T ed in grado di mantenere la tela 158 tesa e senza grinze durante l’esecuzione di differenti operazioni di rullatura. Infine, i sistemi di azionamento 157a e 157b permettono di produrre in modo estremamente flessibile una pluralità di sigari C differenti tra loro; in particolare, i sistemi di azionamento 157a e 157b permettono di produrre sigari C con forme differenti.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la dosatura di fibra di tabacco per la produzione di sigari (C); il metodo comprendendo le fasi di: alimentare una dose (44; 122) di fibra di tabacco ad una camera di accumulo (47; 123); distribuire una sostanza aromatizzante (103) all’interno della camera di accumulo (47; 123); e rimuovere una dose (5) finale di fibra di tabacco trattato con la sostanza aromatizzante (103) dalla camera di accumulo (47; 123) mediante un sistema di singolarizzazione (101; 127).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di distribuire la sostanza aromatizzante (103) prevede di distribuire all’interno della camera di accumulo (47; 123) delle capsule contenenti del liquido.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase di distribuire la sostanza aromatizzante (103) prevede di distribuire una sostanza scelta all’interno di un gruppo di sostanze aromatizzanti (103) comprendente sostanze liquide, gassose e granulari.
4. 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti e comprendente la fase di pressare la dose (44; 122) all’interno della camera di accumulo (47; 123) prima della fase di rimuovere la dose (5) finale.
5. 5. Macchina per la produzione di sigari (C) comprendente un sistema di dosatura (4; 120) dotato di una camera di accumulo (47; 123), la quale à ̈ atta ad alloggiare almeno una dose (44; 122) di fibra di tabacco, ed un sistema di singolarizzazione (101; 127) per rimuovere dalla camera di accumulo (47; 123) una dose (5) finale di fibra di tabacco; la macchina (1) essendo caratterizzata dal fatto di comprendere un sistema di alimentazione (102) di una sostanza aromatizzante (103) all’interno della camera di accumulo (47; 123); il sistema di alimentazione (102) essendo atto a distribuire la sostanza aromatizzante (103) a monte del sistema di singolarizzazione (101; 127).
6. 6. Macchina secondo la rivendicazione 5, in cui il sistema di alimentazione (102) comprende almeno un elemento di applicazione (261) per introdurre la sostanza aromatizzante (103) all’interno della camera di accumulo (47; 123).
7. 7. Macchina secondo la rivendicazione 6, in cui il sistema di alimentazione (102) comprende un collettore (264) di distribuzione della sostanza aromatizzante (103) ed una pluralità di elementi di applicazione (261) collegati al collettore (264).
8. 8. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 5 a 7, in cui l’elemento di applicazione (261) à ̈ montato scorrevole all’interno della camera di accumulo (47; 123) da una posizione di lavoro ad una posizione di riposo e viceversa.
9. 9. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 6 a 8, in cui l’elemento di applicazione (261) comprende un ago.
10. 10. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 6 a 8, in cui l’elemento di applicazione (261) comprende uno spruzzatore per sostanze liquide e/o gassose.
11. 11. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 6 a 8, in cui l’elemento di applicazione (261) à ̈ atto ad introdurre prodotti granulari all’interno della camera di accumulo (47; 123).
12. 12. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 4 ad 11 e comprendente un pressore (49; 135), il quale à ̈ atto a compattare la dose (44; 122) all’interno della camera di accumulo (47; 123) a monte del sistema di singolarizzazione (101; 127).